Tag Archives: Additive Fertigung

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Designer Zac Posen verwirklicht mithilfe von Protolabs und GE Additive seine Kreationen zur Met Gala 2019

3D-Druck verändert die Modewelt

Feldkirchen bei München / New York City, 7. Mai 2019 – Der Modedesigner Zac Posen hat mit Protolabs und GE Additive zusammengearbeitet, um anlässlich der diesjährigen Met Gala eine Reihe 3D-gedruckter skulpturaler Kleidungsstücke und Accessoires zu präsentieren. Auf der Met Gala wurden vier Kleider und ein Kopfschmuck mit 3D-gedruckten Elementen und Strukturen enthüllt und vom britischen Supermodel Jourdan Dunn sowie von den Schauspielerinnen Nina Dobrev, Katie Holmes, Julia Garner und der Bollywood-Ikone Deepika Padukone vorgeführt. Die gesamte Kollektion von Zac Posen wurde mithilfe internationaler Expertise von Protolabs im europäischen 3D-Druckzentrum in Feldkirchen bei München und den USA gedruckt.

Die Met Gala, eine jährliche Fundraising-Veranstaltung in New York City, bildete die Kulisse für die spannende Zusammenarbeit der drei Akteure. Der Modedesigner Zac Posen kollaborierte im Rahmen seiner Kollektion Zac Posen x GE Additive x Protolabs mit Fertigungsexperten von Protolabs und Konstrukteuren von GE Additive, um ein von natürlichen, in voller Bewegung erstarrten Objekten inspiriertes Design zu entwickeln.

Weltstars präsentieren 3D-gedruckte Mode
Eines dieser Designs, ein von der Schauspielerin Nina Dobrev getragenes transparentes Bustier, wurde von Protolabs in enorm hoher Qualität 3D-gedruckt. Das Bustier ist ein klar transparent gedrucktes Kleid. Die Innenseite ist perfekt auf die Konturen des 3D-Modells von Nina Dobrev zugeschnitten. Das Bustier besteht aus Somos Watershed XC 11122 Kunststoff und wurde auf einer SLA-Maschine gedruckt, dann von Hand poliert und klarlackiert, um ihm eine Glasoptik zu verleihen. Die gesamte Fertigung und Veredelung des Bustiers dauerte über 200 Stunden. Das Bustier, das Protolabs im europäischen 3D-Druckzentrum in Feldkirchen bei München herstellte, zeigt, welchen kreativen Einfluss der 3D-Druck bzw. die additive Fertigung auch auf den Modebereich hat.

Jourdan Dunn trug ein maßgeschneidertes Rosenkleid, bestehend aus 21 gedruckten Blütenblättern und einem Oberteil mit vorder- und rückseitigen Blüten. Die Blüten sind an einem modularen, von außen unsichtbaren, Käfig befestigt. Das Kleid wurde anhand eines 3D-Modells von Jourdans Körper gestaltet. Die Blüten bestehen aus Accura Xtreme White-Kunststoff und wurden auf einer Stereolithografie (SLA)-Maschine gedruckt. Sie sind grundiert und mit Twilight Fire Chromalusion veredelt, einem Farbwechsellack von DuPont für die Automobilindustrie. Gedruckt wurde das Kleid in einer der weltweit größten 3D-Druck-Einrichtungen bei Protolabs in North Carolina (USA). Die gesamte Fertigung und Veredelung des Rosenkleids nahm mehr als 1.100 Stunden in Anspruch.

Katie Holmes trug ein von Zac Posen maßgeschneidertes Kleid mit einem Palmenblätterkragen als Accessoire. Die perlmutt- und purpurfarbenen Palmenblätter bedecken die Schultern und sind am Kleid auf Höhe des Ausschnitts befestigt. Sie bestehen aus Accura 60 Kunststoff und wurden auf einer SLA-Maschine gedruckt. Die Kreation ist mit einem Pantone 8104C perlmuttglänzenden Purpurlack veredelt und hält das von Zac Posen maßgeschneiderte und farbig aquarellierte Tüllkleid auf Höhe des Schlüsselbeins. Gedruckt wurden die Palmenblätter bei Protolabs in North Carolina. Die gesamte Fertigung und Veredelung des Accessoires dauerte über 56 Stunden.

Julia Garner trug einen Kopfschmuck zu einem von Zac Posen maßgeschneiderten, ombresilber- bis goldlamefarbenen Kleid. Der detaillierte Kopfschmuck mit Weinblatt- und Beerenverzierungen wurde in einem Stück aus Polyamid 12 auf einer Multi Jet Fusion (MJF)-Maschine gedruckt und mit einer Beschichtung aus Messing veredelt. Gedruckt wurde der Kopfschmuck bei Protolabs in North Carolina. Die gesamte Fertigung und Veredelung dauerte über 22 Stunden.

Deepika Padukone trug ein von Zac Posen maßgeschneidertes Jacquard-Kleid in rosa Lurex mit aufgenähter Zac Posen x GE Additive x Protolabs-Stickerei. Die detaillierte, 408-teilige Stickerei besteht aus Accura 5530 Kunststoff und wurde auf einer SLA-Maschine gedruckt. Sie ist vakuummetallisiert, mittig mit Pantone 8081 C lackiert und außen an dem Modellkleid befestigt. Gedruckt wurde die Stickerei bei Protolabs in North Carolina. Die gesamte Fertigung und Veredelung nahm mehr als 160 Stunden in Anspruch.

Zac Posen erklärt: „Für Modeschöpfer ist die Met Gala einzigartig, weil sie das größte Mode-Event der Welt ist. In diesem Jahr toppen wir dieses hohe Niveau zusätzlich dadurch, dass wir mit GE Additive und Protolabs 3D-Kreationen entworfen haben, die mit normalen Stoffen nicht möglich sind. Für mich gehen Wissenschaft, Technik und Kunst Hand in Hand. Aus diesem Grund ist es für mich so wichtig, einer der ersten Designer zu sein, der die Möglichkeiten des 3D-Drucks in einer Mode-Kollektion ausschöpft.“

Daniel Cohn, General Manager von Protolabs in Deutschland, ergänzt: „An diesem spannenden Projekt zu arbeiten, war für uns alle bei Protolabs eine Freude. Der Vorteil bei der Nutzung unserer 3D-Druckservices bei einem Modeprojekt wie diesem ist, dass das Verfahren eine enorm kreative Freiheit erlaubt. Designer werden nicht mehr durch Fragen eingeschränkt, die ein traditionelles Herstellungsverfahren aufwirft, wie beispielsweise „Kann ein Stoff auf diese Form zugeschnitten werden?“ oder „Behält dieses Teil seine Form auch unter der Belastung durch das Eigengewicht?“. Wir haben es hier mit einem äußerst klaren Designprozess zu tun – vom Konzept bis hin zum physischen Teil.“

„Mithilfe des 3D-Drucks lässt sich die Komplexität von einzelnen Teilen stark erhöhen, während zugleich das Gewicht enorm reduziert werden kann“, so Daniel Cohn weiter. „Dies ist besonders im Rahmen des Trends hin zu einer stärkeren Individualisierung und Optimierung der Statik relevant, die wir sowohl in der Mode als auch in Branchen wie der Luft- und Raumfahrt sehen, wo die Gewichtsreduzierung einen essentiellen Bestandteil der Kraftstoffeinsparung darstellt.“

Die Met Gala stellt den Auftakt der jährlichen Modeausstellung des Costume Institute dar. Die diesjährige Ausstellung unter dem Motto „Camp: Notes on Fashion“ eröffnet am 9. Mai 2019 im Metropolitan Museum of Art in New York City in den USA.

Weiteres Bildmaterial und weiterführende Informationen finden Sie hier: https://www.pressreleasefinder.com/2019/Zac-Posen-GE-Additive-Protolabs-Met-Gala/?lang=en

Protolabs ist die weltweit schnellste digitale Quelle für individuell gefertigte Prototypen und Kleinserienteile. Das Unternehmen setzt modernste Technologien in den Bereichen 3D-Druck, CNC-Bearbeitung und Spritzguss ein, um Teile innerhalb weniger Tage herzustellen. Damit verschafft es Designern und Ingenieuren den Vorteil, ihre Produkte schneller denn je auf den Markt bringen und während des gesamten Produktlebenszyklus einen Service auf Abruf nutzen zu können. Weitere Informationen finden Sie auf protolabs.de.

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Protolabs führt 3D-Druck-Service mit Kupfer ein – und macht unmögliche Geometrien möglich

Protolabs hat den 3D-Druck-Service mit Kupferlegierungen eingeführt und ist nun einer der ersten Hersteller in Europa, die diesen Service für Rapid Prototyping und Kleinserienfertigung anbieten. Mit dieser Erweiterung seines Portfolios ist das Unternehmen führender Anbieter in der Fertigung von Kupferteilen sowohl im 3D-Druck als auch im Bereich CNC-Bearbeitung.

Das Unternehmen verwendet für seine 3D-Druck-Services das niedriglegierte Kupfer CuNi2SiCr, das gute mechanische Eigenschaften und Korrosionsbeständigkeit mit hoher Wärme- und Leitfähigkeit vereint. Es gibt Konstrukteuren die Möglichkeit, in kurzer Zeit Teile für raue Umgebungen zu entwickeln, in denen Reinkupfer nicht in Frage kommt.

„Konstrukteure können ihre Kupferteile mithilfe unseres neuen 3D-Druck-Service nun schneller und kosteneffektiver auf den Markt bringen“, sagt Andrea Landoni, Product Manager bei Protolabs. „Auch hinsichtlich des Designs entstehen Vorteile, da der 3D-Druck die Entwicklung von Geometrien erlaubt, die mit anderen Methoden, wie z. B. CNC-Bearbeitung, nicht umgesetzt werden können. Oft treten beispielsweise bei Innenkanälen sehr komplexe Probleme auf.

Der 3D-Druck ist jedoch nicht für jedes Projekt die beste Lösung. Anders als die meisten 3D-Druck-Spezialisten bieten wir auch CNC-Bearbeitung und Spritzguss an. Wer Kupferteile in größeren Mengen oder mit einer relativ einfachen Geometrie benötigt, ist vielleicht mit CNC-Bearbeitung besser bedient. Wir bieten umfassende Technologien für beide Optionen, und so können unsere Anwendungstechniker unsere Kunden im Hinblick auf alle Möglichkeiten beraten.“

Protolabs verwendet das DMLS-Verfahren (Direktes Metall-Lasersintern) für den 3D-Druck von Kupferteilen. Dieses bearbeitet eine Oberfläche aus feinem Metallpulver mit einer Faserlaseranlage und schweißt das Pulver so schichtweise zu dichten Metallteilen zusammen. Jede Schicht ist nur ca. 20 Mikrometer dick, und so entsteht eine glattere Oberfläche als bei 3D-gedruckten Kupferteilen anderer Anbieter.

Je nach Menge und Teilegeometrie können 3D-gedruckte Kupferteile oft schon in einem Arbeitstag produziert werden; auch bei der CNC-Bearbeitung ist die Lieferung bereits am nächsten Tag möglich.

„Bei der Entwicklung von Kupferteilen bieten wir unseren Kunden das für ihre Anforderungen optimale Fertigungsverfahren und eine schnelle Lieferung. Im Hinblick auf das Prototyping bedeutet dies, dass Entwürfe immer wieder getestet sowie optimiert und auch sehr knappe Liefertermine eingehalten werden können. Der Vorteil für die Kleinserienfertigung ist, dass Montageunterbrechungen seltener werden. Die Just-in-Time-Lieferung bietet hier bislang ungekannte Vorteile.“

Protolabs ist die weltweit schnellste digitale Quelle für individuell gefertigte Prototypen und Kleinserienteile. Das Unternehmen setzt modernste Technologien in den Bereichen 3D-Druck, CNC-Bearbeitung und Spritzguss ein, um Teile innerhalb weniger Tage herzustellen. Damit verschafft es Designern und Ingenieuren den Vorteil, ihre Produkte schneller denn je auf den Markt bringen und während des gesamten Produktlebenszyklus einen Service auf Abruf nutzen zu können. Weitere Informationen finden Sie auf protolabs.de.

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Neuer Player in den Wachstumsmärkten Additive Fertigung und Sondermaschinenbau

ponticon: Innovativ, flexibel und schnell – darin liegt die Stärke des Wiesbadener Maschinenbauers

Wiesbaden, 29.04.2019 – Additive Fertigungsverfahren gelten derzeit als einer der größten globalen Wachstumsmärkte. Gemäß einer Studie des Technologieland Hessen von 2018 lag das Wachstum im vergangenen Jahr in diesem Bereich bei 18 Prozent. Bis 2030 ist ein Wachstum pro Jahr von 13 bis 23 Prozent auf bis zu 22,6 Milliarden Euro prognostiziert. Des Weiteren soll bis zum Jahr 2040 ca. 50% der industriellen Produktion durch additive Verfahren realisiert werden.

Ein Unternehmen, das sich auf additive Fertigungsverfahren mit Metall und den Sondermaschinenbau spezialisiert hat, ist die ponticon GmbH. Während im Sondermaschinenbau die meisten Unternehmen an der Kapazitätsgrenze arbeiten, bietet das junge Wiesbadener Maschinenbauunternehmen professionelle Lösungen zu komplexen Themen mit schnellen Lieferzeiten. Möglich ist dies durch ein flexibles Team, das sich auf hochdynamische Präzisionssondermaschinen spezialisiert hat. Mit diesem Know-how konnte ponticon bereits das Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT als Auftraggeber gewinnen. Im Rahmen eines Kooperationsprojektes, für das eine Highspeed-Kinematik entwickelt wurde, macht sich die ponticon auf, den 3D-Druck für Metall zu revolutionieren.

Sondermaschinenbau: Flexible Strukturen und schlanke Prozesse
Wie ihre Maschinen beeindruckt ponticon ihre Kunden durch das enorme Tempo, mit dem die Maschinenbauer technische Herausforderungen in einfache Lösungen transferieren und realisieren. Die entscheidenden Stärken des Unternehmens liegen dabei in seiner Flexibilität sowie den schlanken Prozessen.

Über ein bewährtes Netzwerk können die Maschinenbauer bei Bedarf gezielt auf Experten für unterschiedliche Aufgaben zurückgreifen. Somit wird die Skalierbarkeit der Organisation jederzeit sichergestellt. Dank seiner präzisen, innovativen Arbeitsweise konnte sich das Unternehmen bereits mehrfach gegenüber etablierten Anbietern durchsetzen.

„Bei großen Unternehmen gibt es in der Regel auch entsprechend komplizierte Strukturen und große Teams. Die können oft nicht so schnell reagieren wie unser perfekt eingespieltes Team. Das ist ein klarer Vorteil für uns“, erklärt Oliver Schulte, Geschäftsführer bei ponticon.
So gelingt es dem Unternehmen selbst bei engen Fristen pünktlich zu liefern und trotzdem das vereinbarte Budget einzuhalten. Wer die Branche kennt, weiß, dass das keineswegs selbstverständlich ist.

Additive Fertigung: 3D-Metalldruck revolutioniert
Im Rahmen eines Forschungsprojektes revolutioniert ponticon den 3D-Metalldruck. Hierbei soll das EHLA Verfahren (Extremes Hochgeschwindigkeits-Laserauftragschweißen), eine Gemeinschaftsentwicklung des Fraunhofer-Instituts für Lasertechnik ILT und des Lehrstuhls für Digital Additive Production DAP der RWTH Aachen University, mit einer eigens dafür entwickelten Hochleistungs-Kinematik in die dritte Dimension erweitert werden. Dabei entstehen völlig neue Möglichkeiten im Bereich der additiven Fertigung von Metallbauteilen.

„Wir waren natürlich nicht die einzigen, die sich auf die Ausschreibung für das Projekt beworben haben“, erläutert Oliver Schulte. „Doch wir waren die einzigen, die Alternativen angeboten haben und das Projekt mit dem angesetzten Budget innerhalb der geplanten Zeit umsetzen. Auch damit haben wir überzeugt.“

Die 2012 gegründete und 2017 zur GmbH umfirmierte ponticon GmbH hat ihren Sitz in Wiesbaden und ist auf den Sondermaschinenbau spezialisiert. Im Fokus des Unternehmens stehen hochdynamische Präzisions- Maschinen für Branchen wie Lasertechnik, Montagetechnik, Metallverarbeitung, Verpackungstechnik und viele mehr. Dabei agiert das Unternehmen in einem schlagkräftigen Firmenverbund. Weitere Informationen zum Unternehmen: www.ponticon.de

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Bildquelle: © Fraunhofer ILT, Aachen / Volker Lannert

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Kompetenz im Durchfluss

Meister Strömungstechnik GmbH eröffnet Technologie Center

Wiesen. Innovation, Qualität und maßgeschneiderte Lösungen – daran arbeitet die Firma Meister Strömungstechnik GmbH auf Hochtouren. Mit rund 100 Gästen und Mitarbeitern eröffnete der im Hochspessart angesiedelte Mittelständler am 15.03.2019 die Pforten zu seinem neuen Technologie-Center. Fast drei Millionen Euro Investition stecken in dem neuen Gebäude, dessen Hauptattraktion zwei selbstentwickelte, vollautomatisierte Multiviskositäts-Ölprüfstände sind. Damit setzt das Familienunternehmen auf automatisierte Qualitätssicherung, welche eine Fehlerminimierung und damit hochgenaue reproduzierbare Prüfung ermöglichen. 50.000 Produkte vertreibt das Unternehmen jährlich. Da sei eine „Null-Fehler-Politik“, laut Geschäftsführer Peter Becker, unabdingbar. Weltweit sind mittlerweile eine Million Produkte verbaut und das bei einer Fehlerquote, die „gegen null geht“, so Peter Becker. Ein Wasser-, ein Druck/Temperatur- sowie ein Gasprüfstand komplettieren die Prüfstände, so dass der Qualitätssicherungsprozess vollständig unter der Kontrolle des Unternehmens im Hause abgebildet wird. Das Ergebnis der Prüfungen kann durch entsprechende Herstellerzertifikate vollständig dokumentiert werden.

Doch nicht nur die Qualität steht bei Meister im Vordergrund. Um maßgeschneiderte Lösungen für seine Kunden zu bieten, entwickelt das Unternehmen seine Produkte seit Neustem im 3D-Druck-Verfahren und macht sich somit zum Vorreiter in der additiven Fertigung für den industriellen Einsatz. Beim 3D-Druck werden verschiedenste Materialien Schicht für Schicht aufgetragen und gehärtet. In Zusammenarbeit mit der Universität Tübingen und der Hochschule Aschaffenburg, sowie der Firma Alphacam, wird konstant an der materialsparenden Fertigungsmethode gearbeitet.

„Der Vorteil gegenüber klassischen Fertigungsverfahren ist, dass wir das gedruckte Produkt an fast alle Anforderungen anpassen können.“, so Peter Becker. Das heißt, dass wichtige Komponenten, wie z.B. die Geometrie, Skalierung, Temperatur- und Druckanforderungen angepasst an das Durchflussmedium frei wählbar werden. Kundenindividuelle Anschlüsse können darüber hinaus von der eigenen Entwicklungsabteilung 3D Druck gerecht entwickelt, danach hergestellt und im Technologie-Center geprüft werden. Ein Durchbruch in der Flexibilität, der so vorher nicht möglich war. „Gemeinsam mit Partnern haben wir die Kompetenz, ein eigenes Material für die Kunden zu entwickeln. Dies eröffnet eine neue Dimension der Durchflussmessung.“, erläutert Dr. Melanie Keuper, leitende Projektmanagerin im Bereich der additiven Fertigung. Auch die bisher nur schwierig integrierbare Sensorik, wie z.B. zur Temperaturmessung, lässt sich in der additiven Fertigung gezielt in das Produkt mit integrieren. Dies heißt jedoch nicht, dass das Unternehmen sein aktuelles Produktportfolio abschafft. Im Gegenteil: Die „Cash-Cow“, so Peter Becker, sei die bestehende Produktpalette. Das Ziel des Unternehmens sei die Erweiterung des Portfolios im Hinblick auf die Anforderungen der Industrie 4.0.

Aber nicht nur im Bereich der Entwicklung und Fertigung setzt Meister auf Nachhaltigkeit. Der Mensch stünde, so Inhaberin Rosemarie Mill, „im Mittelpunkt“ des Technologieunternehmens. Sein soziales Engagement drückte die Firma durch Spenden in Höhe von jeweils 5.000EUR für die Vereine Grenzenlos e.V. und Kinderhilfe Tansania aus.

Doch bei all der Entwicklung bleibt nun eine Frage offen: Wie wird eine innovative Entwicklung am besten in den Markt eingeführt? „Wir setzen auf maßgeschneiderte Beratung“, so Peter Becker. Diese setzt die Firma in Form einer mehrmonatigen Roadshow durch ganz Deutschland um. Unter dem Motto „Technik zum Anfassen“ können sich technische und kaufmännische Entscheidungsträger im Roadshow-Fahrzeug Flow-Mobil® auf Workshop-Ebene beraten lassen. „Man muss mit der Zeit gehen, sonst geht man mit der Zeit“, erläutert Rosemarie Mill.

Gegründet im Jahr 1984, entwickeln, produzieren und vertreiben wir heute weltweit Systeme zum Messen und Überwachen von Durchfluss im industriellen Umfeld. Unser Produktportfolio beinhaltet Geräte, die ein breites Anwendungsspektrum von flüssigen und gasförmigen Medien abdecken – von Schwebekörper über magnetisch-induktive Durchflussmesser bieten wir eine Angebotsvielfalt. Dies wird ergänzt durch engineered products – kundenspezifische Lösungen – unsere besondere Stärke

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Meister Strömungstechnik GmbH
Raffaela Becker
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Airbus setzt auf das gesamte Leistungsangebot von Ultimaker für 3D-Druck in Europa

Ultimaker liefert 3D-Drucker, Software, Material, Ersatzteile, Erweiterungen und kompletten Service an Airbus in Deutschland, Frankreich, Spanien und Großbritannien.

Geldermalsen, 12. Februar 2019 – Ultimaker, der weltweit führende Hersteller von Desktop-3D-Druckern wird Airbus, einem führenden Flugzeughersteller Ultimaker 3D-Drucker, Ultimaker Cura-Software und Materialien an allen europäischen Standorten bereitstellen. Airbus beabsichtigt damit Werkzeuge, Vorrichtungen und Schablonen für die Fertigung vor Ort, sowie Leichtbauteile mit Verbundwerkstoffen herzustellen.
Airbus hat sich für Ultimaker´s Leistungsspektrum aufgrund der Benutzerfreundlichkeit, der zuverlässigen Druckergebnisse, sowie der offenen 3D-Drucktechnologie entschieden. Gleichzeitig werden die strengen Anforderungen der Luft- und Raumfahrtindustrie für 3D-Druckteile, wie Montagewerkzeuge und nicht fliegende Teile erfüllt. Der weltweite Service und Support von Ultimaker garantiert Airbus, zunächst in Europa und zukünftig auch weltweit, durchgehend konsistente und qualitativ hochwertige 3D-Druckergebnisse in allen Anwendungsbereichen. Das gesamte Leistungsangebot umfasst mehrere Ultimaker S5-Drucker, sowie die ständige Verfügbarkeit der Ultimaker Cura-Software, Materialien, Ersatzteile, Dienstleistungen und Erweiterungen.
Gemäß des aktuellen Reports von Frost & Sullivan wird der weltweite Markt von 3D-Druckmaterialien für die Luft- und Raumfahrtindustrie bis 2024 voraussichtlich eine Höhe von 535,1 Millionen US-Dollar erreichen. Airbus setzt seit langem auf 3D-Druck. Die Zusammenarbeit mit Ultimaker beweist aufs Neue, dass Airbus von der Nutzung des 3D-Drucks in all seinen Produktionsstätten überzeugt ist.
Jos Burger, CEO bei Ultimaker: „Wir sind sehr stolz, dass Airbus sich für Ultimaker entschieden hat. Die strengen Sicherheits- und Zertifizierungsvorgaben erschweren die Arbeitsabläufe in der Fertigung und im Modellbau, vor allem in der Luft- und Raumfahrtindustrie. Ich freue mich, dass unsere zertifizierte Lösung und die Möglichkeit, mit Verbundwerkstoffen zu drucken, es den Ingenieuren erlaubt, innovativ zu bleiben. Airbus kann sich auf die volle Unterstützung unseres engagierten, weltweiten Vertriebs- und Partnernetzwerk verlassen.“

Ultimaker ist seit 2011 operativ tätig und hat sich im Laufe der Jahre zum Marktführer von leistungsstarken, professionellen und leicht zugänglichen Desktop-3D-Druckern entwickelt. Mit Niederlassungen in den Niederlanden, New York, Boston und Singapur sowie Produktionsstandorten in Europa und den USA strebt das Team von über 400 Mitarbeitern kontinuierlich danach, die hochwertigsten 3D Drucker, Softwareprogramme und Materialien auf dem Markt anzubieten, um den Übergang zur lokalen, digitalen Fertigung zu beschleunigen. www.ultimaker.com

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formnext 2018: Erfolgreicher Messeauftritt von SLM Solutions

formnext 2018: Erfolgreicher Messeauftritt von SLM Solutions

(Mynewsdesk) Die formnext, die Leitmesse für die additive Fertigung, ging mit einem neuen Besucherrekord in Frankfurt am Main zu Ende. SLM Solutions launchte dieses Jahr nicht nur die Softwarelösung Additive.Designer®, sondern konnte auch zahlreiche Best Practices anhand von konkreten Kundenbeispielen präsentieren. Dr. Axel Schulz, CSO der SLM Solutions Group AG, zog eine positive Bilanz. SLM Solutions habe sich als Partner in der additiven Fertigung mit ganzheitlichen, intelligenten Lösungen präsentiert. Das habe zahlreiche Besucher an den Messestand gelockt.

SLM Solutions launchte in diesem Jahr auf dem Messestand die individuell anpassbare Softwarelösung Additive.Designer®, die nach einer erfolgreichen Testphase zum Produktportfolio von SLM Solutions gehört. Der Additive.Designer® unterstützt den Nutzer bei der Platzierung und Positionierung des Bauteils im Bauraum und ermöglicht es, die Ausrichtung nach Kriterien, wie Oberflächengüte, thermischen Spannungen oder hinsichtlich der Minimierung von Supportstrukturen, zu gestalten. Dies führt zu deutlichen Material- und Kosteneinsparungen sowie zu einer maßgeblichen Steigerung der Qualität der gefertigten Bauteile. Besonderes Interesse zeigten Besucher an der intelligenten Bauteilorientierung mittels Heatmaps, die es auch unerfahrenen Usern ermöglicht Bauteile optimal zu positionieren. Je nach Bedarf, zum Beispiel bei einer gewünschten besonders schnellen Produktion eines Bauteils, passt sich die Benutzeroberfläche individuell an. Damit unterscheidet sich die Softwarelösung von SLM Solutions maßgeblich von ähnlichen Produkten.

Neben verschiedenen auf SLM® Maschinen gedruckten funktionalen Serienbauteilen von Bugatti sowie zahlreichen anderen Exponaten, war unter anderem das weltweit erste 3D-gedruckte Auto-Chassis von Divergent3D ein Besuchermagnet auf dem Messestand. SLM Solutions verbindet mit dem Unternehmen eine langjährige Partnerschaft, bei der die umfassende Zusammenarbeit und Beratung – von der Mitentwicklung einer auf die additive Fertigung ausgerichteten Produktionsstätte bis hin zur individuellen Parameterentwicklung – im Mittelpunkt steht. „SLM Solutions hat sich als ganzheitlicher Partner in der additiven Fertigung mit integrierten Lösungen präsentiert. Das hat zahlreiche Besucher an unserem Messestand gelockt“, so Dr. Axel Schulz, Vertriebsvorstand (CSO) der SLM Solutions Group AG.

Zudem präsentierte SLM Solutions die SLM®280 Production Series im dauerhaften Live-Betrieb. Dr. Gereon W. Heinemann, Technikvorstand (CTO) der SLM Solutions Group AG, ist von den Features überzeugt: „Mit der hohen Robustheit sowie höchster Prozessstabilität und Verfügbarkeit ist die Maschine perfekt für den Einsatz in der industriellen Serienfertigung von funktionalen Teilen in hoher Qualität geeignet.“

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Die SLM Solutions Group AG aus Lübeck ist ein führender Anbieter metallbasierter additiver Fertigungstechnologie. Die Aktien des Unternehmens werden im Prime Standard der Frankfurter Wertpapierbörse gehandelt. Seit dem 21. März 2016 ist die Aktie im TecDAX gelistet.Das Unternehmen konzentriert sich auf die Entwicklung, Montage und den Vertrieb von Maschinen und integrierten Systemlösungen im Bereich des Selektiven Laserschmelzens (Selektiver Laser Melting) sowie der Vakuum- und Metallgießanlagen. SLM Solutions beschäftigt derzeit mehr als 380 Mitarbeiter in Deutschland, den USA, Singapur, Russland, Indien und China. Die Produkte werden weltweit von Kunden in der Luft- und Raumfahrtbranche, dem Energiesektor, dem Gesundheitswesen oder dem Automobilsektor eingesetzt.

http://www.slm-solutions.com

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FORMNEXT 2018: SLM Solutions präsentiert ganzheitliche Lösungsansätze und interessante Anwendungsbeispiele

(Mynewsdesk) SLM Solutions stellt auf der diesjährigen formnext, der Leitmesse für die additive Fertigung, ganzheitliche Lösungsansätze des Selektiven Laser Schmelzens vor. Besucher erhalten am Stand D70 in Halle 3.0 exklusive Einblicke in das komplette SLM® Produktportfolio – von Maschinen über Dienstleistungen bis Materialen, ergänzt um zahlreiche Anwendungsbeispiele. Innerhalb des Rahmenprogramms informiert das Lübecker Unternehmen zudem über aktuelle Karrieremöglichkeiten.

Eines der Highlights am Messestand wird das weltweit erste 3D-gedruckte Chassis von Divergent3D sein. SLM Solutions verbindet mit dem Unternehmen eine langjährige Partnerschaft, bei der die ganzheitliche Zusammenarbeit und Beratung – von der Mitentwicklung einer auf die additive Fertigung ausgerichteten Produktionsstätte bis hin zur individuellen Parameterentwicklung – im Mittelpunkt steht. „Was Divergent mit der Fertigung des Chassis erreicht hat, ist einzigartig. Wir freuen uns, dass wir den Messebesuchern auf der formnext das Chassis präsentieren dürfen, das symbolisch für die starke Zusammenarbeit zwischen SLM Solutions und Divergent steht. Ein Besuch lohnt sich auf alle Fälle,“ meint Dr. Axel Schulz, CSO der SLM Solutions Group AG.

Divergent3D und SLM Solutions verbindet eine enge strategische Partnerschaft. Die Unternehmen arbeiten in der Entwicklung von Software- und Hardwarekomponenten eng zusammen, um mit neuen Methoden hohe Volumina an Fahrzeugen kostengünstig produzieren zu können.

SLM Solutions zeigt auch in diesem Jahr sein umfassendes Portfolio und ganzheitliche Lösungen für die additive Fertigung. Ein weiteres Highlight wird dabei die Präsentation der neuen SLM®280 Production Series sein. Die Maschine überzeugt vor allem durch noch höhere Robustheit sowie höchste Prozessstabilität und Verfügbarkeit und ist somit perfekt für den Einsatz in der Serienfertigung geeignet.

Die SLM®800, die sich insbesondere zur Serienfertigung großer Bauteile eignet, zeigt SLM Solutions als Virtual Reality Darstellung. Die Besucher können die hochproduktive Maschine mit all ihren Funktionalitäten in einer digitalen 3D-Ansicht entdecken. Ein weiteres Highlight wird dabei die Präsentation des Motorträgers von Bugatti sein, der auf der SLM®800 gefertigt wurde.

Passend dazu steht das SLM Solutions Team für individuelle Beratungen verschiedener Themen, wie unter anderem Qualitätssicherung, Materialentwicklung, Servicedienstleistungen sowie Consulting Services zur Verfügung. Ebenso können die Besucher den Additive.Designer®, die vielseitige und anpassbare Softwarelösung für die einfache Datenvorbereitung von komplexen Bauteilen, live erleben.

„Wir freuen uns, auf der formnext unsere ganzheitlichen Lösungsansätze in der additiven Fertigung zu präsentieren und freuen uns auf viele interessante Fachgespräche,“ erklärt Uwe Bögershausen, CFO der SLM Solutions Group AG.

Die formnext findet vom 13. bis 16. November in Frankfurt am Main statt und ist die Leitmesse der additiven Fertigung. Neben großen Ausstellungsflächen, wird es auch ein attraktives Rahmenprogramm mit exklusiven Vorträgen, einer Start-Up Challenge und einem Karrieretag geben, an dem auch SLM Solutions teilnimmt. Auf der AM4U Bühne wird Dennis Schäfer, Bereichsleiter Personal, Recht & Investor Relations, am Mittwoch, 14.11.2018, zwischen 13:19 und 13:29 Uhr einen Vortrag zum Thema „Karriere bei SLM Solutions“ mit anschließender Fragerunde halten.

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Die SLM Solutions Group AG aus Lübeck ist ein führender Anbieter metallbasierter additiver Fertigungstechnologie. Die Aktien des Unternehmens werden im Prime Standard der Frankfurter Wertpapierbörse gehandelt. Das Unternehmen konzentriert sich auf die Entwicklung, Montage und den Vertrieb von Maschinen und integrierten Systemlösungen im Bereich des Selektiven Laserschmelzens (Selektiver Laser Melting) sowie der Vakuum- und Metallgießanlagen. SLM Solutions beschäftigt derzeit mehr als 380 Mitarbeiter in Deutschland, den USA, Singapur, Russland, Indien und China. Die Produkte werden weltweit von Kunden in der Luft- und Raumfahrtbranche, dem Energiesektor, dem Gesundheitswesen oder dem Automobilsektor eingesetzt.

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encee auf der formnext

encee auf der formnext

Die F123 3D-Drucker-Serie von Stratasys stellt Prototypen und Kleinserien kostengünstig her (Bildquelle: encee CAM/CAD Systeme GmbH)

Vom 13.-16. November können Besucher der formnext am Stand von encee in Halle 3.1-D70 alles über die aktuelle F123 Fused Deposition Modeling (FDM) Serie des Anbieters Stratasys erfahren. Die FDM-Drucker sind besonders anwenderfreundlich und flexibel einsetzbar. Die integrierte Auto-Kalibrierung der Serie sorgt dafür, dass besonders präzise Prototypen konstruiert werden können und garantiert eine hohe Wiederholgenauigkeit. Da für die Fertigung außerdem eine große Auswahl an unterschiedlichen Materialien zur Verfügung steht, sind die Geräte besonders für das Rapid Prototyping sowie die Produktion von Kleinserien geeignet.
Neben additiver Fertigung mit Kunststoff präsentiert encee mit dem Studio System von Desktop Metal auch eine Lösung für den 3D-Metall-Druck. Die Experten werden anhand eines ausgestellten Systems, das aus 3D-Drucker, Entbinder und Sinterofen besteht, den Besuchern vor Ort die Funktionsweise und das Anwendungsspektrum des Verfahrens Bound Metal Deposition (BDM) erläutern. Die Verwendung von in Wachs gefasstem Metallpulver garantiert hierbei, dass keine gefährlichen Partikel in die Luft gelangen – Atemschutz und die Einrichtung umfangreicher Belüftungssysteme sind für den Betrieb deshalb nicht nötig. Da das Studio System darüber hinaus nicht an Starkstrom angeschlossen werden muss, lässt es sich schnell und unkompliziert einrichten und sogar im Büro betreiben.
Zu den einzelnen Geräten präsentiert encee jeweils aussagekräftige Musterteile, welche die unterschiedlichen Anwendungsgebiete und Vorteile der jeweiligen Verfahren verdeutlichen.
Für alle, die an Schulungsmöglichkeiten im Bereich additive Fertigung interessiert sind, stellt encee außerdem das neue Technologie- und Schulungszentrum Encee Benchmark & Applications Center (EBMAC) vor. Das Kompetenzzentrum verfügt über einen umfangreichen Maschinenpark und richtet sich speziell an Anwender, die neben einer theoretischen Einführung in die neuesten Technologien auch konkrete Praxisanwendungen zur generativen Fertigung und den vielen Möglichkeiten der Nachbearbeitung suchen.

Besucher der formnext finden encee vom 13.-16. November in Halle 3.1 am Stand mit der Nummer D-70.

Über encee CAD/CAM Systeme GmbH
Für die CAD/CAM-Lösungen ZW3D und ZWCAD von ZWSOFT ist die encee CAD/CAM Systeme GmbH, Kümmersbruck bei Amberg, exklusiver Händler in Deutschland. Als regionaler Ansprechpartner werden Beratung und technischer Support gewährleistet. In Deutschland, Österreich und der Schweiz werden mehr als 1000 Kunden in den Bereichen Industrie-Design, Werkzeug- und Formenbau, Kunststofftechnik, Maschinenbau sowie der Luft- und Raumfahrttechnik betreut. Zudem vertreibt encee als autorisierter Partner die gefragten 3D-Drucker von Stratasys und Desktop Metal. Das Service-Angebot von encee, das neben den Bereichen Consulting, Schulung und Wartung auch eine Hotline umfasst, gewährleistet den Kunden ein umfassendes Dienstleistungs-Paket.

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Pressemitteilungen

Weltweit erster 3D-gedruckter Formula Student Rennmotor auf SLM® Maschine gefertigt

Weltweit erster 3D-gedruckter Formula Student Rennmotor auf SLM® Maschine gefertigt

(Mynewsdesk) Das Studententeam SZEngine designet und entwickelt Rennmotoren für Teams, die an der Formular Student teilnehmen. Die Formula Student ist eine internationale Rennserie, bei der Studenten Rennwagen entwickeln und bauen sowie anschließend Rennen bestreiten. Dem SZEngine Team ist es nun gelungen, einen kompletten Motor mit Hilfe des selektiven Laserschmelzens herzustellen. Dafür nutzten sie exklusiv die SLM® Maschine des Motorenlaufcenters (MAC)Audi Hungaria.

Das selektive Laserschmelzen ist eine der zentralen Schlüsseltechnologien für die Fertigung von funktionalen Prototypen, Serienbauteilen und Komponenten in verschiedensten Branchen. Neben einer nie dagewesenen Designfreiheit, ist die Herstellung von Leichtbaukomponenten einer der zentralen Vorteile der additiven Fertigung in der Automobilindustrie. Mit der SLM®280 2.0, die über einen Bauraum von 280 x 280 x 365 mm3 und die patentierte Mehrstrahllasertechnik verfügt, können metallische Bauteile für die Serienproduktion und die Einzelfertigung mit individuellen Parametern hergestellt werden.

Als Pilotprojekt druckte SZEngine zunächst die Steuerungsseite des Zylinderkurbelgehäuse (ZKG). Da das Bauteil jedoch für die konventionelle Bearbeitung konstruiert worden ist und somit zu viele Stützstrukturen nötig waren, entschied sich das Team für eine 3D Druck gerechte digitale Umkonstruktion des Bauteils. Diese setzte Dániel K?vári, damals der ZKG Konstrukteur im SZEngine Team, um.

Um den Motor – „3D gedruckten Motor” – nennen zu können, konstruierte das Team im Nachhinein auch alle weiteren Hauptkomponenten des Motors um. Insgesamt neun Teile des Motors sind so mit Hilfe der SLM® Technologie entstanden. Neben dem zweiteiligen Kurbelgehäuse, dem Zylinder, dem Zylinderkopf und der Zylinderkopfhaube, auch der Kupplungsdeckel, der Steuerdeckel, der Ölfilterdeckel und der Ölpumpendeckel.

Nach der Fertigung auf der SLM® Maschine wurden die Bauteile zunächst beim Motorenanlaufcenter (MAC) mechanisch bearbeitet und vermessen. Nachdem sie am Prüfstand des SZEngine Teams erstmal einzeln und dann zusammengebaut getestet wurden, folgte der Einbau in den Testwagen des Teams.

Das Projekt startete im Jahr 2016 als Zoltán Dudás – 3D Metalldruck Spezialist bei Audi Hungaria – den Auftrag bekam, einen voll funktionsfähigen Motor mit der SLM®280 zu drucken. Zwischenzeitlich hatte sich ebenfalls das SZEngine Team bei MAC erkundigt, ob Motorteile in Zusammenarbeit gefräst werden könnten.

Zoltán Dudás entschied sich, die beiden Projekte zu verbinden und eröffnete dem Studententeam die Möglichkeit, die gewünschten Teile nicht nur zu fräsen, sondern direkt mit der SLM®280 zu drucken.

Vom Ergebniss ist nicht nur Zoltán Dudás begeistert, auch Ralf Frohwerk, Global Head of Business Development bei SLM Solutions, freut sich über das zukunftsweisende Projekt: „Das Vertrauen unser Kunden in die SLM® Technologie wächst jeden Tag zunehmend. Mit diesem beeindruckenden Projekt von SZ Engine und Audi Hungaria in Gy?r wird veranschaulicht, dass der metallbasierte 3D Druck nicht für Prototypen sinnvoll eingesetzt werden kann, sondern dass er serientauglich ist, insbesondere heute schon für Kleinserien. Des Weiteren zeigt hier ein Kunde, der Erfahrung im 3D gerechten konstruieren gesammelt hat, dass Funktionsoptimierungen und sowie in diesem Fall Leistungssteigerungen durch AM erzeugt werden können. 

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Die SLM Solutions Group AG aus Lübeck ist ein führender Anbieter metallbasierter additiver Fertigungstechnologie. Die Aktien des Unternehmens werden im Prime Standard der Frankfurter Wertpapierbörse gehandelt. Das Unternehmen konzentriert sich auf die Entwicklung, Montage und den Vertrieb von Maschinen und integrierten Systemlösungen im Bereich des Selektiven Laserschmelzens (Selektiver Laser Melting) sowie der Vakuum- und Metallgießanlagen. SLM Solutions beschäftigt derzeit mehr als 400 Mitarbeiter in Deutschland, Frankreich, Italien, den USA, Singapur, Russland, Indien und China. Die Produkte werden weltweit von Kunden in der Luft- und Raumfahrtbranche, dem Energiesektor, dem Gesundheitswesen oder dem Automobilsektor eingesetzt.

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Future Manufacturing Now: SLM Solutions präsentiert das komplette Produktportfolio auf der Aluminium 2018 in Düsseldorf

Future Manufacturing Now: SLM Solutions präsentiert das komplette Produktportfolio auf der Aluminium 2018 in Düsseldorf

(Mynewsdesk) Auf der Aluminium 2018 in Düsseldorf präsentiert die SLM Solutions Group AG ihre Kompetenz in der Metallpulververarbeitung. Die Spezialisten für die metallbasierte additive Fertigungstechnologie geben auf der Weltmesse für Aluminium am Messestand C16 in Halle 9 tiefe Einblicke in die bahnbrechende Technologie des Selektiven Laserschmelzens (Selektive Laser Melting).

Die Messe ALUMINIUM Düsseldorf ist die Weltmesse der Aluminiumindustrie mit begleitendem Kongress. Über 1.000 Aussteller und 27.000 Besucher aus 100 Nationen werden zum weltweit größten Branchentreffen erwartet. In sechs Messehallen wird das komplette Sortiment der Branche vorgestellt. Neben der Aluminium herstellenden und verarbeitenden Industrie stehen die Prozesse und Produktinnovationen für die wichtigsten Aluminium-Anwendungsindustrien im Mittelpunkt: Automobilbau, Maschinenbau, Luft- und Raumfahrt, Elektronik und Schienenverkehr.

SLM Solutions stellt seine neuesten Lösungen und Technologien, unter anderem zu den Bereichen Designfreiheit und Steigerung der Funktionalität, Verkürzung der Entwicklungszeit und neue Möglichkeiten zur Leistungssteigerung, in der metallbasierten additiven Fertigung vor. Ob hohe Anforderungen der Hersteller an metallographische oder mechanische Eigenschaften, SLM Solutions erfüllt mit einer breiten Auswahl an geeigneten Materialien diese Bedarfe.

Am Messestand C16 in Halle 9 stehen die fachkundigen Experten von SLM Solutions bereit, um über die Entwicklung von Komponenten – vom Prototyp bis zur Produktion – zu sprechen, welche mit dem selektiven Laserschmelzen optimiert werden können. Mit realisierten Beispielen namhafter Unternehmen aus der Luft- und Raumfahrt, dem Automobil- und Werkzeugbau sowie der Medizintechnik und Energieindustrie liefert die Norddeutsche SLM Solutions Group AG den Beweis, wie die Zykluszeiten im Fertigungsprozess verkürzt, die Stressbelastungen in den zu fertigen Bauteilen minimiert und die Werkzeuglebensdauer verlängert werden.

Weltweit unterstützt SLM Solutions Aluminium verarbeitende Betriebe, um ihre Fertigungs- und Produktionsprozesse mit der additiven SLM® Fertigungstechnologie zu optimieren. „Wir sind seit vielen Jahren Pionier und einer der führenden Hersteller im Bereich der additiven Fertigungstechnologie und investieren in die Forschung und Entwicklung von Maschinen und Materialien. Unsere Systeme geben Unternehmen die Möglichkeit die Produktion effizienter zu gestalten und höhere Freiheitsgrade in der Produktentwicklung zu nutzen,“ erklärt Uwe Bögershausen, CFO der SLM Solutions Group AG.

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