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Reimann: Großaufträge sichern Auslastung des Industriefertigers bis 2020

Industriefertiger aus Mönchengladbach erhält mehrere Großaufträge für die Produktion von Ofendeckeln sowie Sanierung Tiefofen, Folienglühöfen sowie eines Stoßofens.

Mönchengladbach, 29. April 2019 – Die Reimann GmbH hat gleich mehrere Aufträge multinationaler Konzerne erhalten. Diese sichern die Auslastung des Industriefertigers am Standort Mönchengladbach bis 2020.

Im für Reimann so wichtigen Geschäftsfeld der Ofensanierung konnte sich der Industriefertiger seit Beginn des Jahres einige Großaufträge sichern. „Damit zahlen sich die Investitionen in eine neue Halle, die speziell für die Ofensanierung ausgerüstet wurde, bereits jetzt aus“, zeigt sich Jürgen Kreutzer, Geschäftsführer der Reimann GmbH erfreut.

Erstmals Produktion von Ofendeckeln

Erstmals wird Reimann sechs neue Ofendeckel für Glühöfen produzieren. In einer Fertigungszeit von vier Monaten inklusive der Arbeitsvorbereitung werden die Ofendeckel für die Industrieöfen produziert, mit der benötigten Isolierung versehen und anschließend vor Ort beim Kunden montiert. Die noch im Einsatz befindlichen Ofendeckel haben das Ende ihrer Lebensdauer erreicht und schließen nicht mehr hinreichend dicht. Zudem ist die Isolierung schadhaft und porös, so dass zu viel Wärme entweicht.

Tiefofensanierung mit eigenem Versuchsaufbau

Für die Sanierung eines Tiefofens werden etwa 60 Tonnen teilweise hitzebeständiges Material über einen Zeitraum von ca. 10 Monaten bei Reimann verarbeitet und vorgefertigt. Die spätere Montage erfolgt vor Ort beim Kunden. Speziell für das neue Projekt Tiefofen wird gerade ein Ventilatorenprüfstand aufgebaut. Hier werden die Ventilatoren weiterentwickelt, um durch Optimierungen am Aufbau der Ventilatoren deren Wirkungsgrad zu verbessern und eine gleichmäßige Strömung zu erreichen. Ziel ist es, die Energieeffizienz zu verbessern und die Aufheizzeit zu verringern.

Folgeauftrag für Folienglühöfen und neuer Auftrag in Belgien

Für einen Folgeauftrag eines Kunden aus der Aluminiumindustrie werden vier Folienglühöfen in Mönchengladbach vorgefertigt und später vor Ort beim Kunden montiert. Für jeden der Öfen setzt Reimann gut 250 Tonnen Material ein.

Ein weiterer Auftrag beinhaltet die Sanierung eines Stoßofens in Belgien. Allein für diesen Auftrag werden rund 12.000 Einzelteile montiert, denn lediglich die Außenhülle des Ofens bleibt bestehen, das Innenleben mit Brennertechnik und Isolierung wird neu gefertigt.

Das Auftragsvolumen der jetzt erteilten Aufträge liegt bei knapp 6 Millionen Euro.

Die Reimann GmbH ist ein Industriefertiger und zählt mit ihren hochwertigen Produkten seit mehr als 45 Jahren zu den wichtigen Zulieferern für den deutschen und europäischen Maschinen- und Anlagenbau. Mit dem Claim „excellence in industrial solutions“ verbindet das Unternehmen den Anspruch, für Kunden ein kompetenter und verlässlicher Partner zu sein und innovative Lösungen anzubieten.

Reimann hat sich unter der Führung von Inhaber und Geschäftsführer Jürgen Kreutzer in knapp 10 Jahren von einem Stahlbauer hin zu einem Industriefertiger und Spezialisten für die Sanierung von Industrieöfen entwickelt. Das Familienunternehmen übernimmt komplexe Industrieprojekte in den Geschäftsbereichen Industrieöfen, Technische Isolierungen, Edelstahlfertigung, Kesselfertigung, Rohrleitungsbau, Stahlbau und Blechverarbeitung für nationale und internationale Kunden. Neben Wartungs- und Montagearbeiten vor Ort, ist vor allem die Vorfertigung in den eigenen Produktionshallen am Sitz in Mönchengladbach eine Kernkompetenz der Reimann GmbH.

Zu den Kunden der Reimann GmbH zählen namhafte Unternehmen und Konzerne wie ALUNORF, GE Grid, Aleris International, Constellium, TRIMET Aluminium, Novelis Deutschland, SMS MEER, RWE, ThyssenKrupp oder Mitsubishi Hitachi Power System Europa GmbH.

Weitere Informationen unter www.reimann-gmbh.com

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Reimann mit neuer Positionierung

Vom Stahlbauer zum Industriefertiger – kontinuierliches Wachstum seit mehr als 10 Jahren

Mönchengladbach, 15. April 2019 – Die Reimann GmbH verzeichnet seit mehr als 10 Jahren unter der Führung von Inhaber und Geschäftsführer Jürgen Kreutzer ein kontinuierliches Wachstum. Und wandelte sich in dieser Zeit vom reinen Stahlbauer hin zu einem Industriefertiger, der komplexe Industrieprojekte für namhafte Konzerne im In- und Ausland übernimmt. Diesem Wandel trägt das Unternehmen Rechnung und tritt mit einer veränderten Positionierung nunmehr als Industriefertiger auf.

„Der Großteil unserer Projekte sind mittlerweile industrielle Großprojekte, die sich über eine Laufzeit von mehr als 4-6 Monaten erstrecken. Die Komplexität hat in den letzten Jahren stetig zugenommen, alleine die Projektsteuerung und Arbeitsvorbereitung haben zunehmend an Bedeutung gewonnen“, kommentiert Jürgen Kreutzer die Entwicklung. Ausgangspunkt für das stetige Wachstum waren unternehmerische Entscheidungen, die den Weg ebneten und neue Entwicklungen ermöglichten. „Besonders richtungsweisend war für uns der Einstieg in das Geschäftsfeld der Industrieofensanierung. Denn die Projekte in diesem Geschäftsfeld sind allesamt Großprojekte, die ein minutiöses und präzises Management erfordern.“, so Kreutzer weiter.

„Wir haben in den letzten Jahren etliche Meilensteine zu unserer Firmengeschichte hinzugefügt, zuletzt die Einführung eines neuen ERP-Systems. Jetzt ist der richtige Zeitpunkt gekommen, um als Industriefertiger weiter zu wachsen“, kommentiert Jürgen Kreutzer.

2007 übernahm Jürgen Kreutzer alle Anteile an der Reimann GmbH. Kontinuierlich und mit dem für den Mittelstand typischen, bodenständigen Augenmaß traf der Unternehmer weitreichende Entscheidungen für die Zukunft des Unternehmens. So verlagerte er im Jahre 2009 den Betrieb an den heutigen Standort an der Erftstraße 73, um Raum für weiteres Wachstum und Flächen zur Erweiterung der Produktion zu bekommen.

In den Jahren 2011, 2014 und 2018 wurden weitere Produktionshallen errichtet. Die Gesamtproduktionsfläche beträgt knapp 5.700m². Parallel dazu wurde kontinuierlich der Maschinenpark erneuert und erweitert. Im Jahr 2012 investierte man in eine neue Laserschneidanlage. In 2017 wurde der Startschuss für die Einführung eines neuen ERP-Systems gegeben, das zu Beginn des Jahres 2019 produktiv geschaltet wurde.

Die Reimann GmbH ist ein Industriefertiger und zählt mit ihren hochwertigen Produkten seit mehr als 45 Jahren zu den wichtigen Zulieferern für den deutschen und europäischen Maschinen- und Anlagenbau. Mit dem Claim „excellence in industrial solutions“ verbindet das Unternehmen den Anspruch, für Kunden ein kompetenter und verlässlicher Partner zu sein und innovative Lösungen anzubieten.

Reimann hat sich unter der Führung von Inhaber und Geschäftsführer Jürgen Kreutzer in knapp 10 Jahren von einem Stahlbauer hin zu einem Industriefertiger und Spezialisten für die Sanierung von Industrieöfen entwickelt. Das Familienunternehmen übernimmt komplexe Industrieprojekte in den Geschäftsbereichen Industrieöfen, Technische Isolierungen, Edelstahlfertigung, Kesselfertigung, Rohrleitungsbau, Stahlbau und Blechverarbeitung für nationale und internationale Kunden. Neben Wartungs- und Montagearbeiten vor Ort, ist vor allem die Vorfertigung in den eigenen Produktionshallen am Sitz in Mönchengladbach eine Kernkompetenz der Reimann GmbH.

Zu den Kunden der Reimann GmbH zählen namhafte Unternehmen und Konzerne wie ALUNORF, GE Grid, Aleris International, Constellium, TRIMET Aluminium, Novelis Deutschland, SMS MEER, RWE, ThyssenKrupp oder Mitsubishi Hitachi Power System Europa GmbH.

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Reimann GmbH setzt auf Digitalisierung

Mönchengladbacher Unternehmen führt neues ERP-System ein.

Mönchengladbach, 12. März 2019 – Die Reimann GmbH setzt in Zeiten kontinuierlichen Wachstums auf die vollumfängliche Digitalisierung ihrer Prozesse. Im Februar dieses Jahres wurde nach einer Projektlaufzeit von knapp zwei Jahren ein neues ERP-System in Betrieb genommen. Es ist das Herzstück der Digitalisierung bei dem Familienunternehmen.

Das alte System war in die Jahre gekommen und konnte den veränderten Anforderungen nicht mehr Rechnung tragen. Im Schnitt sind in allen Geschäftsbereichen der Reimann GmbH etwa 200-250 Projekte parallel am Start. Deren Komplexität ist sehr unterschiedlich. Sie reicht von einfachen Teilen bis hin zu ganzen Baugruppen, die mehrere Hundert Stücklistenpositionen umfassen können. Alle Prozesse sowie die Planung und Steuerung sämtlicher Projekte erfolgen nunmehr zentral und digital über die neue Software. Damit ist Reimann in der Lage, den Status jedes einzelnen Projekts zu verfolgen und alle projektrelevanten Informationen abrufen zu können.

Dokumente und Informationen digital in Echtzeit verfügbar

„Für ein mittelständisches Unternehmen wie Reimann ist es extrem wichtig, genau über die Auftragsentwicklung informiert zu sein, um frühzeitig reagieren zu können“, stellt Jürgen Kreutzer, Geschäftsführer der Reimann GmbH, fest. Von der Angebotslegung, über die Auftragsvorbereitung, die Zeiterfassung der Mitarbeiter, die Entgeltabrechnung, die Verwaltung und Buchung von Eingangs- und Ausgangsrechnungen bis hin zu Stücklisten und Einzelteilen – alle wichtigen Informationen und Dokumente werden digitalisiert und sind in Echtzeit verfügbar.

Projektlaufzeit 24 Monate – branchenspezifische Software ausgewählt

Frühzeitig hat der Geschäftsführer gemeinsam mit einem Kernteam aus vier Mitarbeitern das Projekt in Angriff genommen. Ein Jahr hat man sich an der Erftstraße Zeit genommen, um die Anforderungen an ein neues System festzulegen, verschiedene Systeme zu prüfen und diese genau auf ihre Eignung für die Bedürfnisse des Spezialisten für Ofensanierung zu analysieren. In der engeren Auswahl waren ungefähr sechs verschiedene Anbieter. Am Ende entschied sich Reimann für eine branchenspezifische Lösung, die an einigen Stellen individuell auf die Prozessbesonderheiten der Mönchengladbacher angepasst wurde. Weitere zwölf Monate benötigte man, um dann mit dem neuen System im Februar 2019 produktiv zu gehen.

Produktivitätssteigerung durch Prozessoptimierung

„Mit dem neuen System sind wir für die Zukunft gewappnet. Wir haben die Chance genutzt und auch unsere Prozesse optimiert. Alle Prozesse, Informationen und Abläufe sind miteinander vernetzt, alle Dokumente digital verfügbar. Dadurch haben wir gerade in den früher so aufwändigen administrativen Bereichen enorm an Produktivität und Effizienz gewonnen“, berichtet Jürgen Kreutzer erfreut.

Die Weichen für weiteres Wachstum des Mönchengladbacher Unternehmens sind somit gestellt.

Die Reimann GmbH ist ein metallverarbeitendes Unternehmen mit Sitz in Mönchengladbach und zählt mit ihren hochwertigen Produkten zu den wichtigen Zulieferern für den deutschen und europäischen Maschinen- und Anlagenbau.

Gegründet 1972, hat Reimann sich heute von einer reinen Stahlbaufirma hin zu einem Spezialisten für die Sanierung von Industrieöfen entwickelt, dieser Geschäftsbereich ist daher ein Schwerpunkt der unternehmerischen Tätigkeit. Darüber hinaus wickelt das Unternehmen in den Geschäftsbereichen Industrieöfen, Technische Isolierungen, Edelstahlfertigung, Kesselfertigung, Rohrleitungsbau, Stahlbau und Blechverarbeitung komplexe Industrieprojekte für namhafte Kunden der Branche ab. Neben Wartungs- und Montagearbeiten vor Ort, ist vor allem die Vorfertigung in eigener Werkstatt eine Kernkompetenz der Reimann GmbH.

Mit dem Claim „excellence in industrial solutions“ verbindet das Unternehmen den Anspruch, für Kunden ein kompetenter und verlässlicher Partner zu sein und innovative Lösungen anzubieten.

Zu den Kunden der Reimann GmbH zählen namhafte Unternehmen und Konzerne wie ALUNORF, GE Grid, Aleris International, Constellium, TRIMET Aluminium, Novelis Deutschland, SMS MEER, RWE, ThyssenKrupp oder Mitsubishi Hitachi Power System Europa GmbH.

Weitere Informationen unter www.reimann-gmbh.com

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Reimann GmbH mit neuer Website

Exzellenter Auftritt der Experten für Ofensanierung

Reimann GmbH mit neuer Website

Neue Website der Reimann GmbH live (Bildquelle: Reimann GmbH)

Mönchengladbach, 14.06.2016 – Die Reimann GmbH ist mit einem neuen Internetauftritt live! Dank einer klaren Navigation erhalten Kunden und Interessierte alle wesentlichen Informationen auf einen Blick. Große Bilder veranschaulichen die Dimensionen bei Reimann und sorgen für ein modernes Erscheinungsbild. Darüber hinaus ist die neue Website für mobile Endgeräte optimiert.

100% Responsiveness
Wesentliche Neuerung ist das Responsive Design der Webseite. „Uns war von Anfang an wichtig, dass die neue Seite über eine umfassende Mobilfähigkeit verfügt“, beschreibt Jürgen Kreutzer, Geschäftsführer der Reimann GmbH, den wesentlichen Antrieb für den Relaunch. „Immer mehr Kunden und Geschäftspartner rufen unsere Internetseite von mobilen Endgeräten wie Tablets oder Mobiltelefonen aus auf“, so Jürgen Kreutzer weiter. „Diesem Nutzerverhalten wollten wir gerecht werden und unsere Inhalte optimal präsentieren.“

Selbstbewusste Onlinepräsenz im neuen Look & Feel
Eine klar strukturierte Navigation, fokussierte Inhalte sowie ein modernes Scrolling tragen darüber hinaus zu einer gesteigerten Benutzerfreundlichkeit bei. Besucher der Seite erfahren Wissenswertes über Reimann selbst, Vertreter der Presse profitieren von einem eigenen Pressebereich. Neu sind Projektberichte, die direkt im Hauptmenü zu finden und bebildert sind: hier können sich Interessierte über erfolgreich realisierte Reimann-Projekte der verschiedensten Branchen informieren.

„Unser neuer Webauftritt trägt unserem kontinuierlichen Wachstum Rechnung“, ist Jürgen Kreutzer überzeugt. „Wir freuen uns sehr, unsere Produkte und Leistungen professionell und auf klare und moderne Art und Weise präsentieren zu können“, so Kreutzer weiter. „Dies entspricht zu 100% der Weiterentwicklung, die wir als Unternehmen in den letzten Jahren erfahren haben.“

Die neue Website der Reimann GmbH, für deren Umsetzung die marvice GmbH aus Mönchengladbach verantwortlich zeichnet, ist zu finden unter www.reimann-gmbh.com

Die Reimann GmbH ist ein metallverarbeitendes Unternehmen mit Sitz in Mönchengladbach und zählt mit ihren hochwertigen Produkten zu den wichtigen Zulieferern für den deutschen und europäischen Maschinen- und Anlagenbau.

Gegründet 1972, hat Reimann sich heute von einer reinen Stahlbaufirma hin zu einem Spezialisten für die Sanierung von Industrieöfen entwickelt, dieser Geschäftsbereich ist daher ein Schwerpunkt der unternehmerischen Tätigkeit. Darüber hinaus wickelt das Unternehmen in den Geschäftsbereichen Industrieöfen, Technische Isolierungen, Edelstahlfertigung, Kesselfertigung, Rohrleitungsbau, Stahlbau und Blechverarbeitung komplexe Industrieprojekte für namhafte Kunden der Branche ab. Neben Wartungs- und Montagearbeiten vor Ort, ist vor allem die Vorfertigung in eigener Werkstatt eine Kernkompetenz der Reimann GmbH.

Mit dem Claim „excellence in industrial solutions“ verbindet das Unternehmen den Anspruch, für Kunden ein kompetenter und verlässlicher Partner zu sein und innovative Lösungen anzubieten.

Zu den Kunden der Reimann GmbH zählen namhafte Unternehmen und Konzerne wie ALUNORF, GE Grid, Aleris International, Constellium, TRIMET Aluminium, Novelis Deutschland, SMS MEER, RWE, ThyssenKrupp oder Mitsubishi Hitachi Power System Europa GmbH.

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„Wir sind vorbereitet – auf alles, was da kommt“

Interview mit Lantek-Vertriebsleiter Christoph Lenhard über Industrie 4.0 und die Blechverarbeitung

"Wir sind vorbereitet - auf alles, was da kommt"

Christoph Lenhard, Lantek-Vertriebsleiter für Deutschland, Österreich und die Schweiz

Darmstadt, 17. Mai 2016 – „Industrie 4.0“, Automatisierung und „Big Data“ – was für andere modern und innovativ klingt, ist für Lantek (www.lanteksms.com) und seine Kunden nicht neu. Mit seiner unabhängigen Software für die Blech- und Stahlverarbeitung und dem Konzept „Lantek Factory“ ist das Unternehmen heute schon dort, wo andere noch hinwollen. Christoph Lenhard, diplomierter Maschinenbauingenieur und Lantek-Vertriebsleiter für Deutschland, Österreich und die Schweiz, über Besonderheiten, Erwartungen und Perspektiven der Branche.

Herr Lenhard, Unternehmen der hiesigen Blech- und Metallbranche setzen anders als in anderen Ländern weniger auf einzelne Software-Module von Lantek, sondern von Anbeginn auf das Gesamtkonzept „Lantek Factory“ oder stellen komplett darauf um, sobald sie die Vorteile von Lantek kennenlernen. Warum?

Als eher rohstoffarmes Land setzt Deutschland traditionell auf Technologie, Dienstleistung und Materialveredelung. Dazu ist eine gewisse Technologiefreundlichkeit erforderlich, die hierzulande gefördert wird. Unser Export steht zudem in Konkurrenz zu den Anbietern in den Zielländern. Das begünstigt ein Klima der Automatisierungsfreundlichkeit, die entsprechende Software braucht. In Deutschland, Österreich und der Schweiz werden mehr als anderswo Kosten für Software nicht als Ausgaben gesehen, sondern als Investition.

Wo liegen die Stärken von Lantek-Softwarelösungen?

Mit unseren Lösungen zur Blechbearbeitung haben wir durchgängig sämtliche Prozesse beschrieben – vom Angebot bis zur Rechnungsstellung. Der Bediener kann jederzeit nachverfolgen, an welcher Stelle des Fertigungsprozesses sein Bauteil gerade steht. Zur optimalen Materialauslastung können Aufträge kombiniert werden – das setzt eine softwarebasierte Lösung voraus, denn wer projektübergreifend arbeitet, verliert leicht den Überblick. Unsere Komplettlösung unterstützt die Geschäftsleitung in strategischen Entscheidungen: Sie kennt die Auslastung ihrer Anlage und weiß, wo „Flaschenhälse“ nach Kapazitätsausweitungen verlangen oder Lücken mit Aufträgen gefüllt werden können. Außerdem geht der Trend weg von der Masse hin zu kleinen Stückzahlen bis sogar 1 – unsere Software gibt Unternehmen die Flexibilität, auf sich ständig ändernde Produktionsanforderungen reagieren zu können. Höhere Ansprüche der Qualitätssicherung, beispielsweise der DIN Norm EN1090, verlangen zudem lückenlose Rückverfolgbarkeit jedes Bauteils. Mit der Produktionshistorie unserer Software sind Daten auch nach Jahren noch verfügbar.

Lantek bietet seinen Kunden umfangreichen Support. Telefon, Fernwartung und Vor-Ort-Service. Wie wird dieser Service angenommen?

Weil unsere Software in die Produktion involviert ist, spiegeln Ausfälle sich direkt in Produktionsstillstände unserer Kunden wider – da müssen wir sofort reagieren können. Der Dreiklang aus Telefon-, Fernwartung und Vor-Ort-Service wird von unseren derzeit rund 900 Kunden erwartet, deren Zahl von Jahr zu Jahr steigt. Unsere Stärke ist das große Service-Team: Von insgesamt 15 Mitarbeitern unseres deutschen Büros sind acht im Support. Kein Unternehmen der Branche hat die Manpower wie wir. Für schnelle Verfügbarkeit werden weitere Einstellungen folgen. Zudem haben wir unsere Verwaltungssoftware optimiert: Jeder Techniker erkennt sofort, welches Problem der Kunden hat und woran eventuell zuvor ein Kollege gearbeitet hat – das macht uns flexibler. Unsere Wartungs-Kunden können sich selbst ins System einwählen und haben Zugriff auf ihre Daten und die Übersicht ihrer Support-Anfragen.

Wie sieht es mit der Verfügbarkeit des Supports aus?

Auf Wunsch unserer Kunden haben wir unsere Zeiten ausgeweitet und sind jetzt werktags bereits ab 7 Uhr und bis 17 Uhr erreichbar. Wer morgens beim Anfahren der Maschine Probleme feststellt, möchte nicht bis 8 Uhr warten müssen. Entsprechend machen wir Softwareumstellungen mitunter auch am Wochenende, damit am Montag die Produktion weitergehen kann.

Im Frühjahr hat Lantek seine Software-Version 2016 herausgegeben. Welche Neuerungen und Verbesserungen gibt es?

An der Praxis orientiert, haben wir unser riesiges Portfolio an vielen Stellen verbessert. Bezüglich der vernetzen Produktion sind drei Neuerungen interessant. Erstens: Neue Importschnittstellen zum Einlesen von Technologietabellen aus der Maschinensteuerung zur perfekten Zeitkalkulation. Zweitens können wir jetzt noch mehr tragbare Eingabegeräte unterstützen – für Rückmeldung aus der Werkstatt über Fertigungszeiten, Anzahl gefertigter Teile aber auch von Nicht-Schneiden-Operationen. Drittens bieten wir jetzt auch die Verwaltung von Packmitteln wie Paletten oder Gitterboxen. Auch in der Prozessoptimierung gibt es viele Neuerungen. So die Option „EcoPierce“ für das Laserschneiden bei dickeren Blechen – sie ermöglicht die beschleunigte Bearbeitung durch gezielte Reduzierung der Anzahl von Anschnitten im Blech. Außerdem wurde der Sparschnitt im Gitter beim Wasserstrahlschneiden verbessert: Hier ist jetzt eine flexible Zuweisung der Bearbeitungsreihenfolge möglich. Mit einer weiteren Neuerung für das Wasserstrahlschneiden wird die Konstruktion von Teilen vereinfacht, die veränderliche Fasenwinkel aufweisen. Sehr hilfreich ist sicher auch die bessere Verteilung von Wärme im Bauteil beim Schneiden von Teilen mit sehr vielen Bohrungen.

Welche aktuellen Projekte und Kooperationen verdeutlichen am besten die Vorteile von Lantek für die Branche?

Alle Projekte, die das Konzept „Lantek Factory“ umsetzen – eine der jüngsten Erfolgsgeschichte schrieben wir mit der österreichischen Inox Schneidservice GmbH: ein Start-up-Betrieb, der es in vier Jahren zum leistungsfähigen Unternehmen auf Expansionskurs gebracht hat. Für viele Kunden, die mit uns ihre Software umstellen, ist es etwas völlig Neues, wenn plötzlich ihr gesamter Fertigungsprozess transparent ist und es vom Angebot bis zur Rechnung keine Schnittstelle mehr zwischen verschiedenen Programmen im System gibt. Wer mit unserer Softwarelösung mehr als 1.000 verschiedene Maschinentypen ansteuern kann, hat größtmögliche Freiheit bei der Wahl der Anbieter – und spart Zeit und Personal: Wo bisher jede Maschinen individuelle Software und entsprechend fachkundiges Personal brauchte, kann jetzt jeder Mitarbeiter alle Maschinen aus einer Oberfläche bedienen – und auch die mehrfache Eingabe von Daten ist Vergangenheit. Mancher Interessent ist dennoch verunsichert, ob das denn auch alles klappt – anhand vieler Beispiele können wir individuell zeigen, wie schlüssig unser Gesamtkonzept ist. Mit unserer Komplettlösung aus einer Hand gibt es auch kein Ping-Pong-Spiel mehr, in dem sich verschiedene Dienstleister gegenseitig die Schuld zuschieben, wenn mal etwas nicht funktioniert.

Seit nunmehr 20 Jahren betreut das deutsche Büro von Lantek blech- und stahlverarbeitende Unternehmen aller Größenordnungen im deutschsprachigen Raum. Welchen Weg wird die Branche gehen und wie kann Lantek sie dabei begleiten?

Die künftige Entwicklung sehe ich von mehreren Faktoren geprägt. Zum einen geht die Durchdringung der Produktion mit Software zunehmend in immer kleinere Unternehmen hinein – bis zum „kleinen“ Handwerker, der erkennt, wie profitabel eine vernünftige IT für seinen Betrieb ist. Zugleich gewinnt der Begriff „Industrie 4.0“ weiter an Bedeutung – er ist die Reaktion der Politik auf den zunehmenden Fachkräftemangel und damit die Antwort auf die Frage: Wie bekommen wir die viele Arbeit mit immer weniger Menschen erledigt, die sich zudem immer weniger für die MINT-Fächer Mathematik, Informatik, Naturwissenschaft und Technik interessieren? Außerdem stehen die Begriffe „Big Data“ und „Cloud Computing“ im Raum – moderne Technologien liefern uns eine Flut von Daten, die wir bewältigen müssen. Dieser Verfügbarkeit von Daten überall und immer kann sich niemand mehr entziehen. Lantek geht diesen Weg mit – zugleich berücksichtigen wir die IT-Architektur des jeweiligen Unternehmens. Und es ist liegt immer in der Entscheidung des Kunden, ob er die Daten auf seinem Server ablegt oder cloudbasiert arbeitet. Mit unserem Programmierwissen und dem Technologie-Know-how sehe ich Lantek bestens aufgestellt, nicht nur in Deutschland, sondern weltweit. Wir sind vorbereitet – auf alles, was da kommt.

Über Lantek
Lantek bietet Softwarelösungen CAD/CAM/MES/ERP für Unternehmen, die unter Einsatz beliebiger Schneid- (Laser, Plasma, Autogen, Wasserstrahl, Scheren) und Stanzverfahren Stahlbleche, Stahlrohre und Stahlträger fertigen. Lantek verbindet die fortschrittlichste Verschachtelung der Branche mit den höchsten Standards im Fertigungsmanagement. Das Unternehmen steht für Innovation und betreibt seit seiner Gründung 1986 in der nordspanischen Provinz Alava eine konsequente Internationalisierung. So hat Lantek sich zu einem führenden Anbieter für CAD- / CAM- / MES- und ERP-Lösungen entwickelt. Weltweit ist Lantek heute der Marktführer mit seinem Angebot an nicht-proprietärer Software in der Blech- und Stahlverarbeitung, also Lösungen, die nicht von einem Maschinenhersteller stammen, sondern unterschiedliche Systeme aus einer Oberfläche steuern können. Heute hat das Unternehmen mehr als 17.000 Kunden in über 100 Ländern. Es ist mit eigenen Büros in 15 Ländern vertreten. Daneben verfügt es über ein großes Netzwerk von Distributoren.

Für weitere Informationen besuchen Sie bitte unsere Website: www.lanteksms.com oder fordern Sie weitere Einzelheiten an unter: marketing@lanteksms.com

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Fibro Läpple Technology und Neff Pressen kooperieren in China

Fibro Läpple Technology und Neff Pressen kooperieren in China

(Mynewsdesk) Der Automationsexperte und Anlagenbauer FLT ermöglicht dem Umformtechnik-Spezialist Neff Pressen Eintritt in wichtigsten automobilen Wachstumsmarkt

Der Anlagenbauer und Automationsexperte Fibro Läpple Technology FLT und der Pressen- und Fertigungsanlagen-Hersteller Neff sind ab sofort Partner im automobilen Wachstumsmarkt Nummer 1. An ihrem Standort Shanghai übernimmt die FLT Vertrieb und Service für den Karlsruher Maschinen- und Anlagenbauer  von Umformanlagen für die blech- und kunststoffverarbeitende Industrie. Die in China bereits sehr erfolgreiche FLT gehört zum Heilbronner Läpple Konzern und verhilft zum zweiten Mal einem deutschen Mittelständler zu einer Markterschließung ohne kostenintensive Gründung einer eigenen Niederlassung. Die Kunden der FLT profitieren unter anderem davon, dass ihr Systempartner in Sachen Automation Vorgänge wie Pressenent- und zuladung, aber auch Großprojekte wie die Realisierung von Pressstraßen und Hot-Forming-Anlagen, aus einer Hand anbieten kann.

„Wir arbeiten bereits in Deutschland erfolgreich zusammen und freuen uns, dass wir Automobilhersteller- und Zulieferer in China nun noch besser in Sachen Automation und Anlagenbau unterstützen können“, so Thomas Kollmar, Geschäftsführer der FLT zur Kooperation mit Neff Pressen. „Durch die Partnerschaft mit Neff erwarten wir für die FLT ein Umsatzwachstum von rund zehn Prozent.“
„Der Marktzugang in China durch die FLT ist für uns ein bedeutender Wachstumsschritt im internationalen Automotive-Geschäft – bei vergleichsweise geringem Risiko“, sagt Oliver Dörmann, Geschäftsführer der Walter Neff GmbH. „Gerade in unserem Spezialgebiet, der komplexen Warmumformung, besteht in China ein im Vergleich zu Europa enormer Nachholbedarf.“ Die spezielle Stahlblechbearbeitung ermöglicht Festigkeiten von 1900 MPA gegenüber 600 MPA bei herkömmlicher Umformung. So lassen sich besonders dünne Blechteile mit höchster Festigkeit herstellen, die für den automobilen Trend Leichtbau unverzichtbar sind. Zu den Kunden von Neff Pressen zählen unter anderem der deutsche Automobilkonzern Volkswagen, der kanadisch-österreichische Automobilzulieferer Magna, der fränkische Automobilzulieferer Schaeffler sowie der in Österreich ansässige Automobiltechnik-Konzern Benteler.
Diese Pressemitteilung wurde via Mynewsdesk versendet. Weitere Informationen finden Sie im Ücker & Partner Werbeagentur GmbH .

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Unternehmensinformation

Die Walter Neff GmbH ist ein führender Hersteller
hydraulischer Pressen und Fertigungsanlagen für die gesamte Umformindustrie mit
Sitz in Karlsruhe. Das Angebot von NEFF Pressen umfasst das gesamte Spektrum
hydraulischer Pressen, modernste Umform- sowie hocheffiziente
Produktionsanlagen bis hin zu Turn-Key-Lösungen. Gefertigt werden Pressen und
Anlagen für die blech- und kunststoffverarbeitende Industrie und
Massivumformung. Mit dem Schwesterunternehmen RASTER-Zeulenroda mit Sitz in
Thüringen verfügt NEFF Pressen insgesamt über rund 160 Mitarbeiter. Das
Unternehmen RASTER-Zeulenroda Werkzeugmaschinen GmbH ist einer der führenden
Maschinen- und Anlagenbauer für die Stanz- und Umformtechnik im mechanischen
Pressenbau.

Kontakt

Vera Neusel
Am Hardtwald 4
76275 Ettlingen
+49 7243 34203-65
vn@up-markenkommunikation.com
http://shortpr.com/ascjwy

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ERP-Software für Blech und Stahl: Kosten senken, Profite steigern

Betriebswirtschaftlicher Echtzeit-Überblick mit Replica

ERP-Software für Blech und Stahl: Kosten senken, Profite steigern

Lantek: CAD-/CAM-/MES-/ERP-Software zur Blech- und Stahlbearbeitung

Darmstadt, 28. November 2013 – ERP-Software für Blech und Stahlbetriebe: Für betriebswirtschaftliche Analysen von Prozessen wird sie immer wichtiger. Lantek ( www.lanteksms.com ) stellt mit seinen Software-Lösungen Betrieben unterschiedlicher Größenordnungen alle notwendigen Instrumente zur Verfügung. „Auch die Integration von Fremdsoftware wird mit unserer Schnittstellen-Lösung Replica einfach und problemlos möglich“, betont Christoph Lenhard, Vertriebsleiter von Lantek für Deutschland, Österreich und die Schweiz. Der diplomierte Maschinenbauingenieur ist seit 16 Jahren für Lantek tätig.

ERP für Blech und Stahl: Automatische Synchronisation fördert Wissen über Kosten und Prozesse

Replica ist im wesentlichen eine Schnittstelle, die ohne zusätzlichen Programmieraufwand vor Ort den Datenaustausch zwischen den CAD-/CAM- und ERP-Lösungen von Lantek sowie zahlreichen anderen, zum Beispiel bereits im Unternehmen vorhandenen, Software-Produkten erlaubt. Natürlich empfehle sich – so Lenhard – eine geschlossene Prozesskette aus den Produkten Lantek Expert (2-D-CAD/CAM) , Lantek Flex3d (3-D-CAD-/CAM) und Lantek Integra (ERP) . „Unsere Lösungen stammen aus der Blech- und Stahlbranche, sind für unseren Wirtschaftszweig zugeschnitten und seit häufig mehr als 25 Jahren praxiserprobt. Einen jederzeit flüssig synchronisierten Datenaustausch gibt es aber auchmit den meisten Fremdprodukten“, sagt der CAD-/CAM- und ERP-Experte. Replica erlaubt es unter anderem, Daten in den Formaten XML, DWG/DXF, SAT, IGES und STEP nahtlos und in Echtzeit zwischen Lantek- und Fremd-Lösungen auszutauschen und auf allen Geräten auf dem aktuellen Stand zu halten.

Schnittstellen zu zahlreichen CAD- und BIM-Programmen

Lantek-Produkte arbeiten so etwa mit CAD-Systemen wie Inventor, SolidWorks, Solid Egde oder CATIA zusammen. „Wer sich ein neues CAD-System anschaffen möchte, sollte aber nicht vergessen, dass Lantek Expert ein umfassendes CAD-Modul enthält“, erklärt Christoph Lenhard.

Zudem kooperiert Lantek eng mit verschiedenen Hersteller von BIM-Software („Building Information Modeling“). Stücklisten für komplette Gebäude lassen sich aus diesen Architektur- und Konstruktionsprogrammen etwa nahtlos in Lantek Expert oder Lantek Flex3d importieren, bearbeiten und strukturiert ausgeben, so dass sie beim Aufbau des Gebäudes nach und nach verarbeitet werden können. Lantek hat hier Schnittstellen-Kooperationen unter anderem mit Tekla Structures, Graitec und SDS/2. „Für Datenimport- und -exportprozesse gibt es etliche Optionen, sodass Unternehmen Strukturen und Abläufe mit Replica genau an ihre Vorstellungen anpassen können“, betont Lenhard.

Keine Wartezeiten: Flüssiger Datenaustausch auch mit mobilen Endgeräten

Für Anwender bedeutet dies das Wegfallen von Wartezeiten: Eine Synchronisation zwischen verschiedenen Systemen muss nicht in Intervallen erfolgen, sondern kann in Echtzeit ablaufen. „Wenn ein Prozess beendet ist, sendet die Anlage alle notwendigen Daten dorthin, wo der nächste Schritt erfolgt. Das gilt auch, wenn sich das System – etwa die Buchhaltung – an einem ganz anderen Produktionsstandort befindet“, sagt Lenhard. Aus dem Standort Augsburg kann dann ein automatisierter Befehl zur Rechnungserstellung an die Zentrale in Köln abgesetzt werden. „Natürlich sind auch der Abgleich von Lagerbeständen, ein zentrales Bestellmanagement sowie ein Echtzeit-Abgleich von Auslastungsgraden an verschiedenen Standorten möglich.“ Die neue Version von Replica bietet zudem unter anderem einen weiter verbesserten XML-Importer für Löcher in Rohren und Bohrungen in Profilen. Zudem gibt es einen neuen Importer für Technologietabellen.

Effektiver und schneller Support mit Wartungsvertrag

Lantek unterstützt seine Anwender mit einem breiten Spektrum an Support-Maßnahmen. Dazu zählen zur Erstinformation prägnante Webvideos auf dem Lantek-YouTube-Kanal (www.youtube.com/user/lanteksms). Ein Support-Team beantwortet Anfragen telefonisch oder – sofern gewünscht – auch per Fernwartung, also den parallelen Zugriff der Lantek-Mitarbeiter von Darmstadt aus während des Telefonats mit dem Anwender auf dessen Rechner. „Kunden sehen so am Bildschirm, welche Schritte sie unternehmen müssen, um beim nächsten Mal das Problem selbst zu lösen“, sagt Lenhard.

Für Installationen, Updates und komplexere Fälle reisen die Mitarbeiter auch umgehend an den Standort des Kunden. Alle Support-Kräfte sind Systeminformatiker. Mit ihren Kollegen aus dem Vertrieb – Ingenieure und ein Betriebswirt – bieten sie für Kunden eine große Know-how-Ressource zur Optimierung von deren Abläufen. „Viele unserer Kunden haben auch einen Wartungsvertrag abgeschlossen, der etwa auch außerplanmäßige Updates umfasst“, sagt Lenhard.

Referenzen: Vom Mittelständler bis zu VW und Siemens

Referenz-Kunden von Lantek sind unter anderem Großunternehmen wie die Deutsche Bahn, Siemens und VW, aber auch zahlreiche Mittelständler wie Ferroflex, das größte Stahlhandelsunternehmen in der Schweiz, der Stahlhändler Bieber + Marburg in Bischoffen oder WJW in Neustadt, KMT in Bad Nauheim oder Lamator in Torgau.

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Über Lantek
Lantek ist ein global agierendes Unternehmen, führend in Entwicklung und Vermarktung von Software-Lösungen zum Schneiden und Stanzen von Blech und Stahl. Lantek wurde 1986 im Baskenland gegründet und hat seine Zentrale in Vitoria-Gasteiz (Spanien). Das Unternehmen steht für Innovation und betreibt seit seiner Gründung eine entschlossene Internationalisierung. Weltweit ist Lantek heute der führende Anbieter für nicht-proprietäre CAD-/CAM-/MES- und ERP-Software in der Blech- und Stahlverarbeitung, also Lösungen, die nicht von einem Maschinenhersteller stammen, sondern unterschiedliche Systeme aus einer Oberfläche steuern können. Heute hat das Unternehmen mehr als 13.000 Kunden in über 100 Ländern. Es ist mit eigenen Büros in 15 Ländern vertreten. Daneben verfügt es über ein großes Netzwerk von Distributoren. Im Jahr 2012 lag der Anteil des Umsatzes aus internationalen Aktivitäten an den Gesamterlösen bei 85 Prozent.

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Lantek Systemtechnik GmbH
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Pressemitteilungen

OTTO DILG GMBH FEINMECHANIK SETZT WIEDER EINMAL STANDARDS:

DILG BRINGT NEUE, KOSTENGÜNSTIGE ANLAGE FÜR DIE EFFIZIENTE OBERFLÄCHENBEHANDLUNG VON BLECHEN BIS 1000 MM BREITE AUF DEN MARKT

OTTO DILG GMBH FEINMECHANIK SETZT WIEDER EINMAL STANDARDS:

(NL/4399054134) Belastbar, robust, langlebig und genau auf die Anforderungen der blechverarbeitenden Industrie ausgelegt: Mit der neuen BM2/10 schließt der bayerische Spezialmaschinenbauer eine wichtige Lücke im Bereich Oberflächentechnik im unteren Preissegment

Neufahrn, den 7.10.2013 Im Markt für Oberflächenbehandlung waren in einer Arbeitsbreite von 1000 mm bislang nur große Anlagen erhältlich, die einen Investitionsbedarf von mindestens sechsstelligen Summen erforderten. Die Nachfrage nach kleineren Maschinen mit vergleichbar guten Ergebnissen in Qualität und Prozesseffizienz, aber weniger hohem Anspruch an extrem schnellen Durchsatz oder Bearbeitungsvarianten war jedoch sehr hoch, so dass sich die Otto Dilg GmbH Feinmechanik zu Konzeption und Entwicklung einer entsprechenden Bürstmaschine entschloss, die nun zwischenzeitlich als BM2/10 auch zum Verkauf bereit steht. Für blechverarbeitende Betriebe, die bislang die hohen Investitionen für eine derartige Anlage zur Oberflächenbearbeitung gescheut haben, dürfte die neue BM2/10, deren Kaufpreis bereits unter 50.000 EUR liegt, eine interessante Alternative zu ihren bisherigen Lösungen sein.

Rüdiger Dilg, Geschäftsführer der Otto Dilg GmbH Feinmechanik: Mit der neuen BM2/10 können wir vor allem der Blech verarbeitenden Industrie wie beispielsweise Schneidstempelhersteller, Laserbetriebe, Hersteller von Wasserstrahlschneidern oder Blechteileherstellern eine hervorragende Lösung für ihre kleineren Bedarfe bei der Oberflächenbehandlung zu Verfügung stellen. Trotz des deutlich niedrigeren Investitionsaufwands erhalten sie dazu dennoch eine in Qualität und Leistung erstklassige Bürstmaschine, deren einseitiger Bearbeitungsmechanismus in diesem Bereichen völlig ausreichend ist und die selbstverständlich ebenso perfekt gereinigte und bearbeitete Bleche wie unsere großen Anlagen ausgibt.

Die neue Bürstmaschine BM2/10 besticht nicht nur aufgrund ihres Preis-/ Leistungsverhältnisses, sondern auch durch gewohnte Spitzenqualität von Dilg Made in Germany. Äußerst durchdacht gebaut, bearbeitet sie die Werkstücke einseitig manuell mit einer Bürste von oben. Die Werkstücke werden anschließend gründlich gereinigt. Des Weiteren können Kunden auch bei diesem Produkt von der bekannt guten Luftmessertrocknung profitieren, d.h., die Werkstücke können schnell weiterbearbeitet werden. Wie alle Maschinen und Anlagen aus dem Hause Dilg zeichnet sie sich zudem durch hohe Belastbarkeit, Robustheit und Langlebigkeit aus.

Die BM2/10 besitzt die Abmessungen 1.600 x 1.600 x 1.200 mm (LxBXH) sowie einen Bürstwalzendurchmesser von 125 mm; die Arbeitsbreite beträgt 1000 mm.

Die Otto Dilg GmbH Feinmechanik führt bei Bedarf auch kundenspezifische Anpassungen durch und steht im Falle eines Falles auch gerne mit Wartungs- und Serviceleistungen an der Seite ihrer Kunden.

Bild: Mit 1000 mm Arbeitsbreite im unteren Preissegment: die neue Bürstmaschine BM2/10 von Dilg
Credits: Dilg
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Nähere Informationen erhalten Sie gerne bei:

Otto Dilg GmbH Feinmechanik
Rüdiger Dilg
info@otto-dilg.de
Tel. 08165 958728 oder

Aigner Marketing & Communications
Birgit Aigner
Telefon: 089/ 89 543 44 065
E-Mail: info@aigner-marketing.de

Mehr zur Otto Dilg GmbH Feinmechanik: www.otto-dilg.de

Die Otto Dilg GmbH Feinmechanik wurde 1970 von Herrn Otto Dilg gegründet. Das in Neufahrn bei München ansässige Unternehmen konzentriert sich auf die Geschäftsfelder Maschinenbau und Feinmechanik. Aufgrund der Entwicklung leistungsstarker Produkte mit höchstem Qualitätsanspruch und der starken Kundenorientierung beliefert das mittelständische Unternehmen heute Kunden wie MAN, Siemens, EADS, Alcatel und BMW. Hauptgeschäftsfeld ist die Entwicklung und Produktion von Bürstmaschinen und Filteranlagen, die sich für den Einsatz in unterschiedlichsten Produktions-Umgebungen eignen. Als einer der wenigen Hersteller entwickelt, konstruiert und produziert Dilg ausschließlich in Deutschland und bietet Qualität Made in Germany. Mit der Entwicklung von Bürstmaschinen, die zwei variable
Bearbeitungsebenen enthalten, hat Dilg Standards in seinem Marktsegment gesetzt. Die internationale Ausrichtung des Unternehmens wird durch ein Distributorennetz in unterschiedlichen Zielmärkten unterstützt. Im Jahr 2006 hat Dilg die PTA GmbH, ein führendes Unternehmen in der Reinraumtechnik, übernommen. Beide Unternehmen werden von Herrn Rüdiger Dilg unter dem Dach der Dilg Group (www.dilg-group.com) geleitet.

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Pressemitteilungen

Durchgängige Prozesse dank ERP

Softwareanbieter WiCAM setzt auf ERP-Komplettpaket von abas

Durchgängige Prozesse dank ERP

Die WiCAM GmbH

Karlsruhe, 07.10.2013 – WiCAM entwickelt CAD/CAM-Software zur Vollautomatisierung der NC-Programmerstellung für die blechverarbeitende Industrie. Das Unternehmen ist erfolgreich und expandiert. Um Software-Inseln aufzulösen, Prozesse zu verschlanken und durchgängig zu gestalten, führte WiCAM in nur drei Monaten die integrierte ERP-Komplettlösung von abas ein.

Neue Techniken und Funktionen für die Blechfertigung
Seit ihrer Gründung im Jahr 1986 hat die WiCAM GmbH Technische Software immer wieder neue Techniken und Funktionen im Bereich der Blechfertigung entwickelt und ist heute der technologisch führende Anbieter von CAD/CAM-Software für die blechverarbeitende Industrie.

Weg von der „Insel“
Die abas Business Suite ist die erste ERP-Standard-Software, die bei WiCAM zum Einsatz kommt. Dipl.-Ing. Timo Eigenblut, der zusammen mit Dipl.-Ing. Harald Wilkesmann die WiCAM Geschäftsführung bildet, erinnert sich: „Wir haben selbst eine Anwendung zum Verwalten von Kunden, Kundenkontakten, Lizenzmodulen und zum Generieren von Lizenzschlüsseln entwickelt. Da es keine Anbindung zu unseren Office-Anwendungen gab, mussten wir Angebote und Rechnungen manuell in Word und Excel erstellen. Unser Unternehmen ist in den letzten Jahren stark gewachsen. Bei der steigenden Anzahl von Angeboten, Auftragsbestätigungen und Rechnungen wurde der Aufwand, die Dokumente auf diese Weise zu erstellen, zu groß.“

100% Dienstleister
Im Januar 2012 begab sich WiCAM auf die Suche nach einer neuen Unternehmens-IT. Timo Eigenblut fasst den Auswahlprozess zusammen: „Als Sofware-Entwicklungshaus sind wir zu 100% Dienstleister. Daher wussten wir nicht genau, ob die ERP-Systeme, die unsere Kunden einsetzen, auch für unser Unternehmen passen würden. Dennoch haben wir aus den Nennungen der Kunden eine Shortlist von in Frage kommenden ERP-Systemen erstellt. Fünf der Anbieter luden wir danach zu System-Präsentationen in unser Haus ein. Dort wollten wir sehen, wie die jeweilige Software unseren Workflow im Verkauf und in der Verwaltung abbilden kann.“ Ein weiterer wichtiger Punkt, den es für WiCAM im Auswahlprozess zu klären galt war, ob die neue ERP-Lösung auch die Funktionen der eigenentwickelten Lösung zum Verwalten der Lizenzen abbilden kann. Timo Eigenblut: „Es gab mehrere Systeme, die für uns vom Funktionsumfang her in Frage kamen. Den Ausschlag für unsere Entscheidung zugunsten der abas Business Suite gaben dann die Mitarbeiter der ABAS Projektierung, die einen sehr kompetenten Eindruck hinterließen und als einzige unsere Anforderungen an eine Unternehmenssoftware verstanden.“

Komplette ERP-Einführung in nur drei Monaten
Bei der Implementierung der ERP-Software wich WiCAM von der 7-stufigen Standard-Einführungsmethodik des Systemhauses ab. Die CAD/CAM Software-Entwickler installierten im Haus ein Testsystem der ERP-Suite und schickten drei Mitarbeiter vier Tage lang zur Schulung zum Systemhaus. Die User lernten dort die Funktionsbereiche Einkauf/Verkauf und die Basis des ERP-Systems kennen. WiCAM Geschäftsfüher Eigenblut: „Wir haben Kundendaten, Kundenkontakte und Lizenzen aus dem Altsystem übernommen. Nicht übernommen wurden Angebote, Rechnungen und der Bereich Wartung. Unser Ziel war, im Januar 2013 in den Echtstart zu gehen. Wenn man bedenkt, dass wir erst im September 2012 mit der ERP-Einführung begonnen haben, ist das nicht viel Zeit. Alles hat sogar noch besser als geplant funktioniert, so dass wir während der Testphase schon damit beginnen konnten, unsere Abläufe in der Software abzubilden. Ab Januar 2013 war das ERP-System dann auch schon im Produktivbetrieb.“

Logik vom Altsystem übernommen
Das Verwalten von Kundendaten und Wartungsvorgängen ist zentraler Bestandteil der neuen Unternehmens-IT bei WiCAM. Das ERP-System generiert beispielsweise automatisch Wartungsrechnungen und erstellt individuelle Wartungsintervalle. Zur Berechnung der Lizenzkeys nutzt WiCAM noch sein zu diesem Zweck entwickeltes Programm. Verwaltet werden die Lizenzkeys dann aber wieder im ERP-System. Auch das Versenden der Lizenzschlüssel für neue Versionen der WiCAM-Software an Kunden führt abas automatisch durch. „Das wurde von der Logik her eins zu eins von unserem Altsystem übernommen“, begeistert sich Timo Eigenblut, „an der einen oder anderen Stelle konnten wir das Verfahren sogar optimieren. Wir können jetzt direkt auf Knopfdruck aus dem ERP-System heraus einen Wartungsvertrag für Neukunden erstellen. Auf Wunsch auch mehrsprachig. Das ist eine enorme Erleichterung gegenüber früher.“

Ziele erreicht
Timo Eigenblut sieht viele Vorteile seiner neuen Unternehmens-IT gegenüber der alten Lösung: „Zeitersparnis, Transparenz, wir haben jetzt für jeden Tätigkeitsbereich in der Verwaltung und im Verkauf maßgeschneiderte Masken. Jeder bei uns im Haus kann auf die Informationen zugreifen, die er benötigt.“ Über eine im System enthaltene Rechtevergabe steuert WiCAM dabei, wer was tun darf. Der WiCAM Geschäftsführer weiter: „Auch dass wir jetzt unabhängig vom Wissen Einzelner sind, ist ein Riesen-Vorteil, den wir gegenüber unserer alten Lösung realisieren konnten. Vor abas hatten wir nur einen Mitarbeiter, der sich um die Datenbank und das Individualsystem gekümmert hat. Hätte er uns verlassen, wäre es schwierig geworden.“

Gemeinsame Anwender
Zahlreiche blechverarbeitende Betriebe nutzen bei der Organisation der unternehmensinternen- und übergreifenden Prozesse die abas Business Suite. Die WiCAM Software PN4000 ist hauptsächlich in der blechverarbeitenden Industrie im Einsatz. Beide IT-Lösungen arbeiten gut zusammen, es gibt zahlreiche gemeinsame Installationen. In der Regel wird zuerst die Bauteilgeometrie 2D und 3D in PN4000 übernommen. Das System legt die Fertigungstechnologie Stanzen oder Lasern fest und übernimmt dann aus dem ERP-System den Auftrag für dieses Bauteil in den WiCAM Auftragspool. Aus dem Auftragspool generiert PN4000 Schachteljobs, die optimiert für die einzelnen Maschinen automatisch an die Maschinensteuerung übergeben werden. Der Status „Schachtelung“ wird an das ERP-System rückgemeldet. Die Rückmeldung enthält auch fertigungsspezifische Informationen zu Rohmaterial, anteiliger Fertigungszeit und Materialbedarf pro Auftrag. Diese Informationen werden im ERP-System dann für die Kalkulation herangezogen. Über den WiCAM Fertigungsleitstand wird kontrolliert, was an der jeweiligen Maschine produziert wird. Ist der Produktionsvorgang abgeschlossen, erfolgt die Rückmeldung des Status „gefertigt“ an das ERP-System. Dort werden dann automatisch die Folgearbeitsgänge angestoßen. In WiCAM besteht auch die Möglichkeit, Aufträge für neue Bauteile vollautomatisiert aus dem CAD-System zu übernehmen, die Fertigungstechnologie zu definieren und direkt die Schachtelungsjobs zu generieren.

Unternehmens-/Produktprofil

Aus dem 1980 gegründeten Unternehmen abas ist mittlerweile eine internationale Unternehmensgruppe geworden. Heute beschäftigt die ABAS Software AG rund 135 Mitarbeiter, im Verbund der abas Vertriebs- und Implementierungspartner sind weltweit ca. 750 Mitarbeiter tätig. Die Kernkompetenz der ABAS Software AG ist die Entwicklung einer flexiblen ERP-Suite für mittelständische Unternehmen. Mehr als 2.800 Kunden mit rund 90.000 Anwendern aus dem Mittelstand entschieden sich bereits für abas.

Bei abas werden die Anwender von einem starken Netzwerk autorisierter und zertifizierter abas Software Partner betreut. Die Unternehmen profitieren von dem umfangreichen Fachwissen des gesamten abas Netzwerks, das momentan aus ca. 50 Partnern in 29 Ländern weltweit besteht und stetig erweitert wird.

Um während der Einführung der ERP-Suite ein größtmögliches Maß an Sicherheit und Effizienz zu gewährleisten, hat abas eine weltweit erfolgreich eingesetzte Methode entwickelt: die globale Implementierungsmethode – abas GIM.

Umfangreiche Funktionen sind die Basis für die Abbildung der Unternehmensprozesse. Die abas Business Suite unterstützt dabei optimal in allen Bereichen entlang der Wertschöpfungskette und ist somit die optimale Lösung für die Bereiche Handel, Fertigung und Automotive. Von Vertrieb, über Kalkulation, Beschaffung oder Produktion bis hin zur Abbildung der Supply-Chain und dem Service-Management haben die Anwender mit abas alle Prozesse durchgängig und transparent im Griff. Weitere, über die reine ERP-Kernfunktionalität hinausgehende Applikationen wie z.B. Business-Intelligence (BI) und Feinplanung werden zusätzlich im Standardlieferumfang von abas bereitgestellt. Mobiler Zugriff auf ERP-Daten rundet das ERP-Komplettpaket von abas ab.
Anwendungen wie Dokumenten-Management-System (DMS) und Projektmanagement sind ebenfalls erhältlich.
abas bietet darüber hinaus bereits im Standard eine Auswahl an verschiedenen Business Apps an, die themenspezifische Informationen aus verschiedenen internen und externen Quellen kompakt und anschaulich darstellen.

Webbasierte Dienstleistungen ergänzen das umfangreiche Portfolio von abas. Auf Basis der vorgefertigten Web-Anwendungen Webshop (B2B) und Lieferanten- und Kundenportale können Sie Ihre Lösung ganz nach Belieben gestalten und Ihre eigenen Ideen umsetzen.

abas ist nach ISO 9001: 2008 zertifiziert und setzt ein TÜV SÜD geprüftes Qualitätsmanagementsystem ein.

Kontakt:
ABAS Software AG
Christoph Harzer
Südendstr. 42
76135 Karlsruhe
+49 721/9 67 23-0
presse@abas.de
http://www.abas.de/de/presse/presse.htm

Pressemitteilungen

OTTO DILG GMBH FEINMECHANIK SETZT WIEDER EINMAL STANDARDS:

DILG BRINGT NEUE, KOSTENGÜNSTIGE ANLAGE FÜR DIE EFFIZIENTE OBERFLÄCHENBEHANDLUNG VON BLECHEN BIS 1000 MM BREITE AUF DEN MARKT

OTTO DILG GMBH FEINMECHANIK SETZT WIEDER EINMAL STANDARDS:

(NL/3946587396) Große Leistung, kleiner Preis – belastbar, robust, langlebig und genau auf die Anforderungen der blechverarbeitenden Industrie ausgelegt: Mit der neuen BM2/10 schließt der bayerische Spezialmaschinenbauer eine wichtige Lücke im Bereich Oberflächentechnik im unteren Preissegment

Neufahrn, den 16.09.2013 Im Markt für Oberflächenbehandlung waren in einer Arbeitsbreite von 1000 mm bislang nur große Anlagen erhältlich, die einen Investitionsbedarf von mindestens sechsstelligen Summen erforderten. Die Nachfrage nach kleineren Maschinen mit vergleichbar guten Ergebnissen in Qualität und Prozesseffizienz, aber weniger hohem Anspruch an extrem schnellen Durchsatz oder Bearbeitungsvarianten war jedoch sehr hoch, so dass sich die Otto Dilg GmbH Feinmechanik zur Konzeption und Entwicklung einer entsprechenden Bürstmaschine entschloss, die nun zwischenzeitlich als BM2/10 auch zum Verkauf bereit steht. Für blechverarbeitende Betriebe, die bislang die hohen Investitionen für eine derartige Anlage zur Oberflächenbearbeitung gescheut haben, dürfte die neue BM2/10, deren Kaufpreis bereits unter 50.000 EUR liegt, eine interessante Alternative zu ihren bisherigen Lösungen sein.

Rüdiger Dilg, Geschäftsführer der Otto Dilg GmbH Feinmechanik: Mit der neuen BM2/10 können wir vor allem der Blech verarbeitenden Industrie wie beispielsweise Schneidstempelhersteller, Laserbetriebe, Hersteller von Wasserstrahlschneidern oder Blechteileherstellern eine hervorragende Lösung für ihre kleineren Bedarfe bei der Oberflächenbehandlung zu Verfügung stellen. Trotz des deutlich niedrigeren Investitionsaufwands erhalten sie dazu dennoch eine in Qualität und Leistung erstklassige Bürstmaschine, deren einseitiger Bearbeitungsmechanismus in diesem Bereichen völlig ausreichend ist und die selbstverständlich ebenso perfekt gereinigte und bearbeitete Bleche wie unsere großen Anlagen ausgibt.
Die neue Bürstmaschine BM2/10 besticht nicht nur aufgrund ihres Preis-/ Leistungsverhältnisses, sondern auch durch gewohnte Spitzenqualität von Dilg Made in Germany. Äußerst durchdacht gebaut, bearbeitet sie die Werkstücke einseitig manuell mit einer Bürste von oben. Die Werkstücke werden anschließend gründlich gereinigt. Des Weiteren können Kunden auch bei diesem Produkt von der bekannt guten Luftmessertrocknung profitieren, d.h., die Werkstücke können schnell weiterbearbeitet werden. Wie alle Maschinen und Anlagen aus dem Hause Dilg zeichnet sie sich zudem durch hohe Belastbarkeit, Robustheit und Langlebigkeit aus.

Die BM2/10 besitzt die Abmessungen 1.600 x 1.600 x 1.200 mm (LxBXH) sowie einen Bürstwalzendurchmesser von 125 mm; die Arbeitsbreite beträgt 1000 mm.

Die Otto Dilg GmbH Feinmechanik führt bei Bedarf auch kundenspezifische Anpassungen durch und steht im Falle eines Falles auch gerne mit Wartungs- und Serviceleistungen an der Seite ihrer Kunden.

Bilder: Mit 1000 mm Arbeitsbreite im unteren Preissegment: die neue Bürstmaschine BM2/10 von Dilg
Credits: Dilg
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Nähere Informationen erhalten Sie gerne bei:

Otto Dilg GmbH Feinmechanik
Rüdiger Dilg
info@otto-dilg.de
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Birgit Aigner
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Mehr zur Otto Dilg GmbH Feinmechanik: www.otto-dilg.de

Die Otto Dilg GmbH Feinmechanik wurde 1970 von Herrn Otto Dilg gegründet. Das in Neufahrn bei München ansässige Unternehmen konzentriert sich auf die Geschäftsfelder Maschinenbau und Feinmechanik. Aufgrund der Entwicklung leistungsstarker Produkte mit höchstem Qualitätsanspruch und der starken Kundenorientierung beliefert das mittelständische Unternehmen heute Kunden wie MAN, Siemens, EADS, Alcatel und BMW. Hauptgeschäftsfeld ist die Entwicklung und Produktion von Bürstmaschinen und Filteranlagen, die sich für den Einsatz in unterschiedlichsten Produktions-Umgebungen eignen. Als einer der wenigen Hersteller entwickelt, konstruiert und produziert Dilg ausschließlich in Deutschland und bietet Qualität Made in Germany. Mit der Entwicklung von Bürstmaschinen, die zwei variable
Bearbeitungsebenen enthalten, hat Dilg Standards in seinem Marktsegment gesetzt. Die internationale Ausrichtung des Unternehmens wird durch ein Distributorennetz in unterschiedlichen Zielmärkten unterstützt. Im Jahr 2006 hat Dilg die PTA GmbH, ein führendes Unternehmen in der Reinraumtechnik, übernommen. Beide Unternehmen werden von Herrn Rüdiger Dilg unter dem Dach der Dilg Group (www.dilg-group.com) geleitet.

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