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Werkzeugmaschinen: Wegbereiter der Industrialisierung

Werkzeugmaschinen die Maschinen herstellen. Ausgetüftelte Gerätschaften aus Eisen, Gusseisen und Stahl mit komplizierten Gestängen, Hebeln und Zahnrädern.

Zwischenruf von Norbert Hahn, Geschäftsführer Hahn Fertigungstechnik GmbH aus Papenburg an der Ems, Niedersachsen – Das Familienunternehmen Hahn Fertigungstechnik GmbH sind Experten in der Konstruktion und Fertigung von qualitativ hochwertigen Drehteilen. Moderne Maschinen haben einen Drehdurchmesser bis 1450 mm und eine Drehlänge bis 6 m. Große und kleine Werkstücke werden bis zu einer Größe von 4000 x 2500 mm problemlos mit dem Kreuzbettbohr- und -fräswerk WFT 13 CNC bearbeitet, erläutert Norbert Hahn, Geschäftsführer der Hahn Fertigungstechnik GmbH. Die Geschichte der Entstehungsgeschichte von Werkzeugmaschinen wie Bohr- oder Fräswerk beruht auf zahlreichen Innovationen und Herausforderungen.

Metallische Schönheiten: Werkzeugmaschinen

Metallische Schönheiten wie die Werkzeugmaschinen erleben durch die Industrialisierung einen rasanten Aufschwung. Die darauf spezialisierten Betriebe produzieren, die Nachfrage stieg. Werkzeugmaschinen machten die Bearbeitung von Hartmetallen leichter, präziser und schneller. Schlüsseltechnik des Bohrens war der Bohrer selbst. „Dass der Bohrer, ein Spiral- oder Wendelbohrer in das Bohrfutter eingespannt wird war eine technologische Entwicklung. Spiralbohrer gab es im 18. Jahrhundert für Holzbohrer“, gibt Norbert Hahn zu bedenken. In Handarbeit wurden diese Werkzeuge angefertigt. Mitte des 19. Jahrhunderts präsentiert der Amerikaner Stephen Morse den Wendelbohrer für Metalle. Eine Sensation im Werkzeugbau. Stephen Morse ist mit neuen Fräsmaschinen gelungen seine Bohrer maschinell herzustellen, schnell und in hoher Stückzahl. Mit Spiralbohrern machte das Bohren Spaß, weil die vom Bohrer abgeschnittenen Späne zeitgleich aus dem entstehenden Bohrloch nach oben geführt wurden.

Bohrer aus dem sogenannten Schnellschnittstahl (HSS High Speed Steel)

Die Härte des Materials garantiert besondere Legierung: Wolfram, Molybdän, Vanadium, Kobalt, Nickel und Titan werden für diese Legierung eingesetzt. Bis zu 30% dieser Elemente enthält der Bohrstahl. Bohrer für Stein und Beton sind mit einem weiteren Hartmetall Versehen das 1926 bei Krupp in Essen entwickelt wurde: WIDIA. Das Kürzel steht für „Wie Diamant“ – Diamanten sind das härteste Material dass wir kennen. Diamanten sind in der Lage Metalle zu schleifen und zu schärfen. WIDIA ist ein Verbundstoff und besteht aus Wolframcarbid und Kobalt – ultraharte Eigenschaften.

Die Geschichte des Bohrens ist beispielhaft für die Entwicklung der Metallverarbeitung. Bohrmaschinen und Maschinen zum Fräsen brauchten Leistungsstärke. Drehbänke entwickelten sich zu aufwendigen konstruierten Werkzeugmaschinen. Das Werkstück wird auf der Drehbank eingespannt und in Drehung versetzt. Mit scharfen Klingen bekommt das Metall die exakte Form. Drehbänken schneiden beispielsweise Schraubgewinde. Die Entwicklung der Drehbänke verlief über Drehmaschinen zu Drehautomaten bis zu Automatisierung. Die Automatisierung dieser Maschinen beschleunigt die Fertigung und Herstellung fertiger präziser Bauteile.

Werkzeugmaschinen: Bohren, drehen, fräsen – Pflug, Hufeisen oder Zahnrad

Das erledigen der Arbeiten durch die Werkzeugmaschinen mit ihrer Präzision war folgenreich, gibt Norbert Hahn zu bedenken. „Die Herstellung von Gewehren, Nähmaschinen und Fahrrädern erlebte durch die Entwicklung einen rasanten Aufschwung. Die technische Weiterentwicklung führte zu einer neuen Art der Produktion: Fließbandarbeit“, erläutert Norbert Hahn. In den USA baute 1910 Henry Ford das erste Automobil am Fließband. Das Model T von Henry Ford entstand in Fabriken mit Fleißband und zog Bewunderung aus aller Welt und Nachahmer für Henry Fords Idee nach sich. Ein Fließbandsystem zur Herstellung für eine komplizierte aus vielen Teilen bestehende Maschine, wie das Auto war revolutionär. Die Montage am Fließband gelang durch die Vielzahl der Werkzeugmaschinen. Bauteile ließen sich millimetergenau gleich herstellen. Jedes Teil war exakt wie das andere. Werkzeugmaschinen ermöglichen die Normierung und Standardisierung.

Fazit: Die Lehre der Metallbearbeitung entwickelt sich durch neue Technologien, Optimierungen und Normierung weiter.

Die Hahn Fertigungstechnik GmbH in Papenburg an der Ems in Niedersachsen wurde im Jahr 2000 gegründet und beschäftigt rund 40 Mitarbeiter. Hahn Fertigungstechnik GmbH ist ein mittelständiges Unternehmen und hat sich spezialisiert auf die Bearbeitung von anspruchsvollen Dreh- und Frästeilen. Von der Konstruktion bis zur Fertigung liefert Hahn Fertigungstechnik komplett bearbeitete, einbaufertige Teile oder komplexe Baugruppen aus allen zerspanbaren Materialien. Die Reparatur von Bauteilen ist Bestandteil unseres Leistungsspektrums. Gegenseitige Synergien der Unternehmen Hahn Fertigungstechnik und Maschinenbau Hahn werden in der Konstruktion, der Aus- und Weiterbildung, der Logistik und weiteren Bereichen genutzt. Weitere Informationen unter www.hahn-fertigungstechnik.de

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Mit dem eT-Hover-loop steht die Welt Kopf

Die Hebegeräte-Serie eT-Hover-loop von Eurotech bietet die Möglichkeit, flächige Lasten bis 500 Kilogramm einfach und gesundheitsschonend zu wenden.

Die Vakuum-Hebegeräte der Serie eT-Hover-loop des Vakuumspezialisten Eurotech Vertriebs GmbH eignen sich zum Heben und Wenden von vakuumdichten, flächigen Lasten von Blechen, Holz- und Kunststoffplatten oder Glasscheiben. Sie ergänzen das Team der eT-Hover Produktfamilie um die Funktion des Wendens.

Die Produktfamilie eT-Hover vereint Hebegeräte, die gleichzeitig drehen und schwenken können, mit einfacheren Geräten, die lediglich mit einer dieser Bewegungsarten auskommen. Auch Geräte zum reinen horizontalen oder vertikalen Transport von Lasten sind in der Produktfamilie enthalten. Die Serie eT-Hover-loop erweitert diesen hilfreichen Funktionspool um die Funktion des Wendens um 180°.

Nicht selten werden Lasten lageverschieden angeliefert. Nun müssten die Platten von mindestens zwei Mitarbeitern von Hand gewendet werden. Mit dem eT-Hover-loop können die Platten ganz einfach um 180° gewendet werden. Das spart die Kraft der Mitarbeiter, schont deren Rücken und macht das Arbeiten sicherer. So können auch lageverschiedene Lasten schnell und effektiv weiterverarbeitet werden.

Bedienen lässt sich das eT-Hover-loop über einen ergonomisch geformten Bediengriff. Alle wichtigen Funktionen sind direkt im Griff integriert. Die Vakuumerzeugung erfolgt über eine Vakuumpumpe mit angebautem Rückschlagventil, einem Vakuumspeicher und zwei Magnetventilen zum Steuern von Saugen und Belüften. Ein schnelles Lösen der Lasten ist durch die Abblaseinrichtung möglich. Die 180° Wende wird bei den kleineren Geräten mit maximaler Tragkraft bis 250 Kilogramm durch einen Linearantrieb ermöglicht. Größere Geräte der Reihe eT-Hover-loop führen das Wenden mit Hilfe eines Getriebemotors aus. Ein Teil der Vakuum-Hebegeräte der Serie eT-Hover-loop können mittels integrierter Batterien zeitweise ohne Netzspannung betrieben werden.

Das Grundgerät des eT-Hover-loop ist modular aufgebaut, sodass es für die Anforderungen des Kunden speziell angepasst werden kann. Es kann bis zu einer maximalen Gesamtlänge von 8 Metern erweitert werden. Bei den Modellen der Serie eT-Hover-loop sind sowohl die Quertraversen, als auch die Saugplatten verschiebbar und ermöglichen somit eine perfekte Anpassung an die Bedürfnisse des Kunden.

Mit dem eT-Hover-loop-250, können flächige Lasten bis zu 250 Kilogramm und Abmessungen bis 3 x 2 Meter gewendet werden. Das eT-Hover-loop-500 eignet sich für flächige Lasten bis 500 Kilogramm. Hier dürfen die Lasten bis zu 14 Meter lang und 1,60 Meter breit sein. Für die erforderliche Sicherheit sorgen mehrere Sicherheits- und Warneinrichtungen gemäß DIN EN 13155 zur Verhinderung von Fehlbedienung und Gefahren.

euroTECH bietet Handling- und Transportlösungen im Bereich der Vakuumtechnik. Das Unternehmen entwickelt kundenspezifische Vakuumsysteme und -komponenten für automatisierte Handhabungsaufgaben. Mit dem euroTECH-Baukastensystem ist eine flexible Anpassung der Komponenten an die jeweiligen Kundenwünsche sowie ein schnelles kostengünstiges Austauschen von Ersatzteilen möglich.

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Walter auf der AMB 2018

Produktivität für den Mittelstand

Walter auf der AMB 2018

Auf der AMB 2018 in Stuttgart zeigt Walter erstmals eine neue Werkzeuggeneration. (Bildquelle: @Walter)

Preview: Neue Werkzeuggeneration
Digitale Fertigungslösungen: Industrie 4.0 und Tool Management Services
Neue Präzisionswerkzeuge zum Bohren, Drehen und Gewinden

Tübingen, 26. Juni 2018 – Auf der AMB 2018 in Stuttgart zeigt der Zerspanungsexperte Walter erstmals eine neue Werkzeuggeneration, die ab 2019 schrittweise auf den Markt kommen wird. Neben Produktinnovationen zum Fräsen, Bohren, Drehen und Gewinden stehen praxisnahe digitale Fertigungslösungen, die auf die Anforderungen des Mittelstands ausgelegt sind, im Fokus des Messeauftritts.

„Mittelständische Unternehmen stehen vor der ständigen Herausforderung, ihre Produktivität und damit ihre Wettbewerbsfähigkeit zu verbessern. Wir unterstützen zerspanende Unternehmen entlang der gesamten Wertschöpfungskette: mit Digitalisierungslösungen und mit innovativen Präzisionswerkzeugen. Unser Messehighlight auf der AMB ist eine Werkzeuggeneration, die neue Perspektiven der Produktivität eröffnet. Die Innovation umfasst mehrere Anwendungsbereiche und wird erstmals zur Messe zu sehen sein“, sagt Mirko Merlo, Vorstandsvorsitzender der Walter AG.

Praxisnahe Digitalisierungslösungen: Industrie 4.0 und Tool Management Services
Individuelle Prozessoptimierung und Digitalisierungslösungen, die sich Plug&Play installieren lassen, adressieren die Herausforderungen in der Produktion mittelständischer Zerspanungsunternehmen. Das Fertigungs-Assistenzsystem Comara appCom beispielsweise ist in weniger als einer Stunde konfiguriert und analysiert und visualisiert die Maschinendaten in Echtzeit. Mit Hilfe von Applikationen, die individuell programmiert werden können, lassen sich Fertigungsdaten visualisieren, Prozesse analysieren und Optimierungen durchführen. Das Softwaretool Comara iCut misst die Spindelleistung bis zu 500 mal in der Sekunde und passt den Vorschub automatisch und in Echtzeit an die aktuellen Schnittbedingungen an.

Auf der Internationalen Ausstellung für Metallbearbeitung zeigt Walter zudem einen neuen Werkzeugausgabeautomaten: Das System kann individuell konfiguriert und erweitert werden, Fachgrößen sind schnell und einfach adaptierbar. Walter bietet kundenspezifische Werkzeugmanagement-Lösungen, von der reinen Werkzeugausgabe über Tool Management bis hin zu individuell entwickelten Bauteilkosten-Konzepten.

Neue Walter Präzisionswerkzeuge
Die neuen Wendeschneidplatten-Gewindefräser sowie eine Gewindefräsplatte mit D61-Geometrie erweitern die Flexibilität für unterschiedliche Gewindesteigungen und -längen. Die einreihigen Gewindefräser T2713 sorgen für einen guten Spantransport und verhindern ein Abdrängen des Werkzeugs durch Späne. Das führt zu absolut zylindrischen Gewinden, selbst bei großen Auskragungen. Die mehrreihigen Varianten T2711 und T2712 sind auf höchste Produktivität durch paralleles Bearbeiten mehrerer Gewindeschnitte ausgelegt.

Ebenfalls auf der Messe zu sehen sind die neuen Wendeschneidplatten WEP 10 zum Drehen aus extrem feinkörnigem Cermet-Substrat auf Titancarbonitrid-Basis. Dadurch lassen sich zum einen höhere Standzeiten erreichen als mit herkömmlichem Hartmetall und zum anderen gibt es nahezu keine Maßschwankungen. Dank einer einzigartigen Kantenpräparation lassen sich mit den WEP 10 Platten spiegelnde Oberflächen erzielen.

Eine weitere Messeneuheit von Walter sind Vollhartmetallbohrer der Produktlinie Advance. Sie sind besonders universell einsetzbar: in allen ISO-Werkstoffgruppen, für unterschiedliche Anwendungen und auf allen Maschinenkonzepten. Eine neue Stirngeometrie erleichtert die Spangeometrie, vor allem bei weichen Werkstoffen. Ein steiler Anspitzwinkel erhöht sowohl die Präzision als auch die Bohrungsqualität.

Walter auf der AMB 2018: Halle 1, Stand 1H30

Das Unternehmen
Die Walter AG, gegründet 1919, zählt zu den weltweit führenden Unternehmen in der Metallbearbeitung. Der Zerspanungsspezialist bietet ein umfassendes Spektrum an Präzisionswerkzeugen zum Fräsen, Drehen, Bohren und Gewinden. Gemeinsam mit seinen Kunden entwickelt Walter maßgeschneiderte Lösungen für die Komplettbearbeitung von Bauteilen in den Branchen Allgemeiner Maschinenbau, Luft- und Raumfahrt, Automobil- und Energieindustrie. Die Engineering Kompetenz des Unternehmens umfasst dabei den gesamten Zerspanungsprozess. Als innovativer Partner für hocheffiziente, digitalisierte Prozesslösungen gehört Walter branchenweit zu den Vorreitern der Industrie 4.0. Die Walter AG beschäftigt mehr als 3.500 Mitarbeiter und betreut mit zahlreichen Tochtergesellschaften und Vertriebspartnern Kunden in über 80 Ländern der Welt.

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Die „GEORG“ spart bei Doosan Skoda Power 50 Prozent der Bearbeitungszeit

Integrierte Messtechnik senkt auch die Rüst- und Nebenzeiten drastisch.

Die "GEORG" spart bei Doosan Skoda Power 50 Prozent der Bearbeitungszeit

Das neue Bearbeitungszentrum ultraturn MC von GEORG im Werk Plzeň der Doosan Škoda Power.

Doosan Skoda Power hat am 28. Februar im Werk Plzen/Tschechische Republik das neue Horizontal-Bearbeitungszentrum der Serie ultraturn MC von GEORG offiziell eingeweiht. Mit der neuen Anlage wird Doosan Skoda Power vorwiegend Turbinenläufer mit einem Gewicht von bis zu 140 Tonnen herstellen. Die Maschine ist die weltweit dritte ihrer Art, die die Arbeitsgänge Drehen, Bohren, Fräsen, Schleifen und Vermessen außergewöhnlich großer Teile in derselben Anlage beherrscht.

Die neue Maschine ist für Werkstücke mit Durchmessern von bis zu 3.500 mm und einer maximalen Werkstücklänge von 12.000 mm ausgelegt. Sie ist die dritte der Serie ultraturn MC, eine ähnliche arbeitet seit 2016 bei Siemens in Berlin, eine weitere wird zur Bearbeitung von Gaskompressoren in Russland eingesetzt.

Bei der Bearbeitung der Turbinenläufer waren im Werk Plzen bisher drei Schritte – und somit drei verschiedene Maschinen – erforderlich: Zunächst wurden alle Lagerstellen der Läufer gedreht, dann wurden die Tannenbaumnuten für die Befestigung der Turbinenschaufeln gefräst und im letzten Schritt wurden die Wuchtbohrungen und die Kupplungslöcher gebohrt. Die neue Maschine, die bei Doosan Skoda Power nur die „GEORG“ genannt wird, führt alle drei Prozessschritte aus, ohne dass die Werkstücke umgespannt und transportiert werden müssen. Die Bearbeitungszentren der Serie ultraturn MC sind außerdem die weltweit ersten für sehr große Teile, in denen die Werkstücke direkt in der Maschine mit hoher Präzision vermessen werden.

Bearbeitungszeit um 450 Stunden reduziert

Jaroslav Milsimer, der Direktor der Turbinenfertigung bei Doosan Skoda Power, sieht die Marktposition seines Werkes mit der neuen Maschine deutlich gestärkt: „Mit der Vergabe des Auftrages an GEORG haben wir zunächst in Qualität investiert. Zusätzlich sparen wir beim Drehen 30 Prozent sowie beim Bohren und Fräsen 50 Prozent der Zeit. So reduzieren wir die Bearbeitungsdauer für übliche Läufer von rund 1.000 auf 550 Stunden. Mit dem neuen Bearbeitungszentrum sind wir jetzt der international führende Hersteller von großen Turbinenläufern.“

Jan Ebener, der Vertriebsleiter Werkzeugmaschinen bei GEORG, erläutert, warum sein Kunde sich für die ultraturn MC entschieden hat: „Wir sind der weltweit einzige Anbieter, der für Werkstücke mit wahrhaft gigantischen Abmessungen das Fräsen, Drehen, Bohren und Schleifen auf einer einzigen Maschine in einem schlüssigen Konzept kombiniert. Und nur wir haben die präzise Vermessung extrem großer Werkstücke auf derselben Maschine realisiert.“

Universell einsetzbar

Obwohl das Bearbeitungszentrum vorwiegend für die Herstellung von Turbinenläufern eingesetzt werden soll, kann es universell genutzt werden. Milsimer sieht neue Märkte für sein Unternehmen: „Wir können jetzt auch Läufer für Generatoren, Walzen für die Papierindustrie, Getriebewellen mit großen Durchmessern und auch Kurbelwellen fertigen.“

Dr.-Ing. Wieland H. Klein, der Leiter des Geschäftsbereiches „Werkzeugmaschinen“ bei GEORG, ist stolz, dass ein mittelständisches Siegerländer Unternehmen mit der Maschine die Zukunft des Standortes Plzen sichert: „Das Werk bleibt für die Zukunft leistungsfähig und flexibel, denn die „GEORG“ kann ohne wesentliche Umbaumaßnahmen an zukünftige Anforderungen angepasst werden – auch an solche, die man heute noch gar nicht im Blick hat. Bearbeitungsvorsätze oder Lünetten können einfach hinzugefügt werden und schon in Kürze wird unser Kunde die Maschine auch für das Schleifen einsetzen.“

Über die Heinrich Georg Maschinenfabrik

Für starke Hightech-Lösungen im Maschinenbau ist GEORG ein weltweit gefragter Partner. Die fortschrittlichen Bandanlagen und Sonderwerkzeugmaschinen sowie Produktionsanlagen, Maschinen und Vorrichtungen für die Transformatorenindustrie sind international in renommierten Unternehmen im Einsatz.

Mit einer breiten Palette von Produkten bedient das in dritter Generation geführte Familienunternehmen verschiedenste Märkte und Kunden weltweit. Die Geschäftsbereiche GEORG bandanlagen, GEORG trafoanlagen und GEORG werkzeugmaschinen werden durch eine eigene mechanische Fertigung am Hauptstandort in Kreuztal (NRW) unterstützt. Hinzu kommen eine Reihe von Zentralfunktionen, die unter dem zusätzlichen Geschäftsbereich GEORG corporate services zusammengeführt sind. International vor Ort für seine Kunden agiert das Unternehmen mit weltweiten Vertriebs- und Serviceniederlassungen.

GEORG werkzeugmaschinen

Der Geschäftsbereich GEORG werkzeugmaschinen entwickelt und produziert in partnerschaftlicher Zusammenarbeit mit seinen Kunden fortschrittliche Werkzeugmaschinen zum Drehen, Bohren, Fräsen und Schleifen – wertschöpfend und optimal abgestimmt auf individuelle Anforderungen.

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Hahn Fertigungstechnik: Struktur und Fertigungsverfahren

Die Wurzeln der Fertigungstechnik, eine Entwicklung aus der frühen Geschichte der Werkzeuge – Weiterbildungsschulung Hahn Fertigungstechnik, Papenburg an der Ems in Niedersachsen.

Hahn Fertigungstechnik: Struktur und Fertigungsverfahren

Fertigungstechnik ermöglicht individuelle Kundenlösungen – Bohrwerk Hahn Fertigungstechnik GmbH

Die Kunst der Fertigungstechnik: Werkstoffe mittels ausgewählter Technologie eine Form geben, die für die spätere Verwendung gewünscht ist. In industriellen Produktionsprozessen werden Werkstoffe als Arbeitsgegenstände weiter verarbeitet. Die Fertigungstechnik hat sich darauf spezialisiert den Werkstoff so genau zu bearbeiten, dass Qualität und Wirtschaftlichkeit in der industriellen Produktion erreicht werden. Die verschiedenen Möglichkeiten der Fertigungsverfahren ermöglichen die Erzielung einer hohen Gestaltungsgenauigkeit von Werkstoffen. Das Unternehmen Hahn Fertigungstechnik GmbH mit Sitz in Papenburg an der Ems im Nordwesten von Niedersachsen hat sich auf die Spanungstechnik spezialisiert.

Hahn Fertigungstechnik ist aus dem im renommierten Familienbetrieb Maschinenbau Hahn als integrierten Geschäftsbereich „Zerspanungstechnik“ hervorgegangen. Flexibilität, Kompetenz und Qualität haben sich die Verantwortlichen, Geschäftsführer Norbert Hahn und sein Team, auf die Fahnen geschrieben. Zu dieser Verantwortung zählt im Besonderen die Ausbildung und Weiterbildung. Ohne Weiterbildung keine Entwicklung, kein Wissen, kein Fortschritt.

Fertigungstechnik: Herstellungsverfahren – Zerspantechnik

Norbert Hahn, Geschäftsführer der Hahn Fertigungstechnik erläutert den Teilnehmern das spanabnehmende Verfahren und die Zerspantechnik. „Durch Schleifen, Drehen, Fräsen, Bohren und weitere Techniken wird eine Vielzahl verschiedener Werkstoffe gefertigt. Die Zerspanbarkeit eines Werkstoffs zeichnet sich durch eine glatte Oberfläche und der Späne, die nach der Zerspanung den Fertigungsablauf nicht behindern, aus. Eigenschaft und Qualität der Endprodukte bzw. Halbzeuge werden durch die Wahl der Werkstoffe entscheidend beeinflusst“, begrüßt Norbert Hahn die Teilnehmer.

Zur Herstellung von Produkten ist eine Reihe aufeinanderfolgender Fertigungsverfahren erforderlich. Das Bohren geht auf eine alte Geschichte zurück. Aus der Not heraus und zur Erleichterung des Lebensalltags sind die ersten Bohrer frühzeitlich entstanden. Zu den ersten Werkzeugen des steinzeitlichen Menschen gehörten neben Bohrern auch Äxte, Beile, Harpunenspitzen, Dolche, Messer und Angelhaken. Große wie kleine Werkstücke können bei der Hahn Fertigungstechnik am Bohrwerk bis zu einer Größe von 4.000 x 2.500 mm problemlos bearbeitet werden. Teilweise sind auch größere Abmessungen möglich, betont Norbert Hahn, Geschäftsführer der Hahn Fertigungstechnik GmbH.

Die Geschichte des Bohrers – von den Anfängen bis heute

Als Beispiel für Innovation mit technologischem Fortschritt im Bereich Werkzeugmaschinen nennt Norbert Hahn die lange Entstehungsgeschichte des Bohrers. Der Bohrer, eine Knochenspitze oder ein spitzer Feuerstein, mit dem man ein Loch in ein Fell, einen Mammutzahn oder ein Stück Holz bohren konnte, ist schon von den Menschen in frühester Kultur genutzt worden. In der Epoche 150.000 bis 40.000 v. Chr. sind am dänischen Wohnplatz Hunderte von Werkzeugen aus Knochen, Geweih und Feuersteinen gefunden worden.

Fiedelbohrer – Handbohrmaschine – Bohrgestänge – Schlagbohrer: Die Geschichte des Bohrers bis zum Bohrwerk?

Der erste Fiedelbohrer, ein Holzschaft, in dem die Bohrspitze aus Feuerstein saß, drehte sich in einem Gegenlager aus Holz, das mit der linken Hand oder auch mit den Zähnen gehalten wurde. Die rechte Hand bewegte den Bogen hin und her, dessen Schnur um ein Holzschaftende gewickelt war. Das Prinzip fand sich bei der Feuererzeugung wieder. Aus der Erfahrung mit Spitzbohrern, mit denen die ganze Masse des gewünschten Lochs zu Staub zermahlen wurde, entwickelte sich die Kernbohrung, erläutert Norbert Hahn. Hierbei drehte sich ein Rohr in das Material, sodass nicht ein Loch, sondern ein Kreis ausgebohrt wurde. Der Energieaufwand und der Einsatz der Körperkraft verkleinerten sich. Bis zu den heutigen Bohrern war es ein langer Weg. Es gab Bohrapparate mit Handkurbeln, die zum Ausbohren von Vasen und Schminkgefäßen aus Stein benötigt wurden. Hier hingen an dem Bohrschaft rechts und links Sandsäcke, um den Druck zu verstärken. Durch die Verwendung von quarzhaltigen Sand auf die Bohrstelle; das Bohrwerkzeug war aus hartem Stein, gelang das gewünschte Ergebnis.

Die griechischen Handwerker, die Edelsteine zu Gemmen verarbeiteten, benutzten feine Bohrinstrumente aus dumpfen Eisen, deren Spitzen mit Diamantensplittern versehen waren. Pedalräder übertrugen auf das Bohrwerkzeug, das vorher in ein Gemisch aus Öl und Diamantpulver getaucht worden war, eine hohe Geschwindigkeit.

Auch die römischen Glasschleifer haben offenbar derartige Geräte benutzt. Erst 1889 kam der Bohrer auf, wie er heute bekannt ist, mit dem Patent der Bohrmaschine. Die erste elektrische Handbohrmaschine in Deutschland wurde von den Brüdern Fein 1895 erstellt. Die Drehbewegung gilt nach wie vor als das wichtigste Verfahren bei allem technischen Fortschritt, betont Norbert Hahn.

Fertigungstechnik ermöglicht individuelle Kundenlösungen – Welche Schwerpunkte setzt Hahn Fertigungstechnik?

Als kleiner Reparaturbetrieb begonnen, hat sich Hahn Fertigungstechnik im Bereich der Zerspanungstechnik mit rund 40 qualifizierten Mitarbeitern spezialisiert. Leistungsstarke Unternehmen aus den Branchen: Futtermittelindustrie, Kraftfuttermittelindustrie, Umschlagsbetriebe, Nahrungsmittelindustrie, Baustoffindustrie, Holzindustrie, Maschinenbau, Umwelttechnik, Bergwerke, Mühlenwerke, Werften und öffentliche Betriebe zählen zu den Kunden der Hahn Fertigungstechnik und benötigen individuelle Lösungen. Auch heute erleichtern Bohrer das Leben. „Für die Arbeit in der Zerspanungstechnik werden unterschiedlichste Bohrtechnologien benötigt. Hahn Fertigungstechnik nutzt Kreuzbettbohr- und -fräswerk WFT 13 CNC, Verfahrenswege 4000 x 2500 x 1500 x 730 mm, mit Steuerungssystem Heidenhain iTNC530 als gesteuerter Dreh- und Verschiebetisch und Radialbohrmaschinen mit Durchmesser bis zu 120 mm sind möglich“, erläutert Norbert Hahn.

Fazit: Digitalisierung, Industrie 4.0 und Fachkräftemangel sind allgegenwärtig, Weiterbildung hilft!

Norbert Hahn betont, dass die Herausforderung für die Wettbewerbsfähigkeit im Besonderen den Mittelstand und das Handwerk betrifft. Technologisch und wirtschaftlich dürfen Mittelstand und Handwerk der Industrie nicht nachstehen. Von den Anfängen bis heute verzeichnet das Unternehmen ein stetiges Wachstum. Die eingesetzten Technologien Drehen, Fräsen, Verzahnen, Stoßen, Schweißen und Bohrern ermöglichen Arbeitsweisen von der Reparatur über die Konstruktion bis hin zur Neuanfertigung. Wissen und Erfahrung treffen auf modernste CNC-Technik. Vom Prototypenbau und der Einzelfertigung, bis hin zur Serienfertigung kann die Hahn Fertigungstechnik den Kunden unterstützen. GmbH

Die Hahn Fertigungstechnik GmbH in Papenburg an der Ems in Niedersachsen wurde im Jahr 2000 gegründet und beschäftigt rund 40 Mitarbeiter. Hahn Fertigungstechnik GmbH ist ein mittelständiges Unternehmen und hat sich spezialisiert auf die Bearbeitung von anspruchsvollen Dreh- und Frästeilen. Von der Konstruktion bis zur Fertigung liefert Hahn Fertigungstechnik komplett bearbeitete, einbaufertige Teile oder komplexe Baugruppen aus allen zerspanbaren Materialien. Die Reparatur von Bauteilen ist Bestandteil unseres Leistungsspektrums. Gegenseitige Synergien der Unternehmen Hahn Fertigungstechnik und Maschinenbau Hahn werden in der Konstruktion, der Aus- und Weiterbildung, der Logistik und weiteren Bereichen genutzt. Weitere Informationen unter www.hahn-fertigungstechnik.de

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Technik die begeistert: Fertigungstechnik und Maschinenbau

Klappern gehört zum Handwerk – Geschichte, die begeistert: Es klappert die Mühle am rauschenden Bach bis dahin, ein langer Weg Diskussionsbeitrag von Norbert Hahn, Geschäftsführer Hahn Fertigungstechnik aus Papenburg in Nieders

Technik die begeistert: Fertigungstechnik und Maschinenbau

(NL/3735897028) Die Methode der Mühle spiegelt sich in vielen technischen Abläufen von Maschinenbau und Fertigungstechnik wieder. Welche Verbindung von der Methode des Mahlens zu den modernsten Technologien hat bis heute bestand? Norbert Hahn, Geschäftsführer der Hahn Fertigungstechnik in Papenburg kurz zum Unternehmen: Von der Reparatur bis zur Anfertigung von Neuteilen, Konstruktion von Werkstücken und Anlagenteilen bietet Hahn Fertigungstechnik als Partner mit Schwerpunkt Zerspanungstechnik Lösungen an. Langjährige Erfahrungen im Bereich der Beratungs- und Lösungskonzepte sowie hohes Qualitätsverständnis geben die Möglichkeit, dem technologischen Anspruch gerecht zu werden. Flexibilität, Kompetenz und Qualität gehören zum Werteverständnis des Familienunternehmens. Im stetigen Fortschritt zählen die Technologien Drehen, Fräsen, Bohren, Verzahnen, Stoßen und Schweißen auch in heutigen Weiterentwicklungen zu den Kernkompetenzen.

Niedersachsen das Mühlenkulturland: Die Hochkultur der Getreidemühlen gehört zwar der Vergangenheit an, hat sich bis ins Heute weiterentwickelt. Heute prägen Windräder und Windparkanlagen das Landschaftsbild. Die Mühlengeschichte ist dank vieler restaurierter und denkmalgeschützter Mühlen sicht- und erlebbar, erläutert Norbert Hahn. In Papenburg an der Ems stehen zwei historisch wertvolle Mühlen: Die Bockwindmühle, die älteste Mühle im Emsland und die mit besonderer technischer Raffinesse ausgestattete Meyers Mühle, die besichtigt werden kann. Die Erfindung des Mahlens und der ersten Mühle geht ins alte Ägypten zurück.

Die Mühle ein langer Weg, vom Korn zum Brot

Die Mühle sicherte den Menschen ihr tägliches Brot. Mühlen prägten einst das niedersächsische Landschaftsbild. Wie, wann und wo entstand die Idee der Mühle, begrüßt Norbert Hahn die Teilnehmer in den eigenen Räumlichkeiten der Hahn Fertigungstechnik GmbH.

Hunger und Durst, begleiten die Menschen seit Entstehung der Menschheit. Vor 7000 Jahren machte sich der Mensch die Methode des Zermahlens von Körnern zwischen zwei Steinen zu Eigen. Erforscht ist, dass ägyptische Sklaven schwere Mühlsteine über die Körner bewegten, die bereits vorher von Männern mit mannhohen Stößen in steinernen Mörsern zerstampft worden waren. Im nächsten Schritt haben Sieberinnen die Kleie ausgesiebt, die an das Vieh verfuttert wurde. Es folgt unter schwerster Anstrengung weitere Mahlvorgänge und dem Aussieben. Die einfachen Handmühlen waren schon den Etruskern um 600 v. Chr. bekannt und sind vermutlich weitaus älter. Das Vermahlen des Korns war eine zeit- und kräfteraubende Arbeit. Mit dem Reibstein oder der Reibschüssel haben die römischen Legionäre ihr Korn gemahlen, damit sie auf ihren Eroberungszügen nicht verhungerten. Ihr technischer Fortschritt war einbaut: Die Reibschüsseln bestanden aus Ton, in dem Quarzsplitter eingebacken waren, damit brach das Korn leichter auf. Ein weiterer technischer Fortschritt war schon der Stampfmörser, Anke genannt.

Die Handmühle Vorläufer der ersten Mühle

Das Prinzip Bodenstein und Läuferstein entwickelte sich früh: Ein waagerechter Mahlstein dreht sich um eine senkrechte Achse über einen Unterstein. Oben am Mahlstein war ein senkrecht herausragender Griff befestigt, mit dem der Stein gedreht wurde. Aus dieser Handmühle entwickelte sich die sog. Mola Machinara. Die Konstruktion ist aus Pompeji bekannt. Diese sog. Glockenmühle bestand aus einem oberen Stein, der nach oben und unten wie ein Hohlkegel gearbeitet war. Er fasste über einen unteren stumpfen Zylinder; eine verstellbare Holzachse ermöglichte Grob- und Feineinstellungen. Derartige Mühlen waren über 2 m hoch und wogen mehrere hundert Pfund. Sie wurden mit Eseln, Pferden oder eben Sklaven in Gang gehalten. Die Betriebskosten einer Mühle mit Sklaven nicht höher als mit Eseln. Was für eine Zeit, betont Norbert Hahn, Geschäftsführer der Hahn Fertigungstechnik.

Natürlicher Antrieb: Wind und Wasser

Der Antrieb der Mühlsteine war bis zur Nutzung des natürlichen Antriebs von der Muskelkraft von Mensch und Tier abhängig. Damit galt, immer im Kreis um den Mühlstein herum, eine Stange vor sich her drücken und damit den Läuferstein in Bewegung setzen. Die Nutzung des Windes und Wassers brachten eine technologische Revolution. Vor 3000 Jahren gab es die ersten Windmühlen in Asien und Ägypten. Vor ca. 1000 Jahren entstanden in Griechenland die ersten Mühlen angetrieben von Wasserschöpfrädern. Berufsmüller gab es schon um 1500 v. Chr. in Ägypten. Erst als die Drehmühle aufkam, lohnte sich das Gewerbe des Müllers. Die Mühle galt als die wichtigste Maschine der Menschen, bis die Erfindung der Dampfmaschine und der Verbrennungs- und Elektromotor die Kräfte der Natur ersetzten. Vor 140 Jahren wurden etwa 70.000 Getreidemühlen in Deutschland aktiv betrieben. Große und schnelle Maschinen, die nicht auf Wind- und Wasserkraft angewiesen sind, erledigen heute die Arbeit des Müllers. Die damalige Mühlenlandschaft ist von den modernen Mühlen, den Windrädern abgelöst worden und prägt ein neues Landschaftsbild.

Norbert Hahn betont, dass die Methode und Technik des Mühlenantriebs heute in vielfältigen Branchen eine elementare Rolle spielt. Zum Kundenstamm der Hahn Fertigungstechnik zählen unterschiedliche Mühlenwerke, Futtermittelindustrie, Kraftfutterindustrie, Nahrungsmittelindustrie und Bergwerke, die im Unternehmensablauf die Technik und Methode der Mühlen einsetzen.

Fazit: Weiterbildung und Zertifizierung zählt zum Qualitätsmanagement in allen Fertigungsbereichen.

Nicht nur der Erwerb von Zertifikaten, sondern gelebte Qualität durch das Know-how und Engagement der Mitarbeiter durch gezielte Weiterbildungen, zählt. Zerspanungstechnik bedeutet, dass verschiedene Prozesse nahtlos ineinander übergreifen müssen. Damit die Herstellung bzw. Wandlung des Werkstücks vom Rohzustand zum funktionsfähigen Fertigungszustand gelingt, ist das Verständnis für die Zusammenhänge Voraussetzung. Qualität und Hochwertigkeit vor dem eigenen Handwerk sind damit Grundvoraussetzung bis zur pünktlichen Auslieferung. Qualitätskontrollen finden automatisch und durchgängig in dem gesamten Fertigungsprozess statt, weist Norbert Hahn auf die Unternehmensphilosophie der Hahn Fertigungstechnik GmbH hin.

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Technik die begeistert: Fertigungstechnik und Maschinenbau

Klappern gehört zum Handwerk – Geschichte, die begeistert – Diskussionsbeitrag von Norbert Hahn, Geschäftsführer Hahn Fertigungstechnik GmbH/Papenburg

Technik die begeistert: Fertigungstechnik und Maschinenbau

Fertigungsverfahren – Hahn Fertigungstechnik GmbH, Papenburg/Niedersachsen

Die Methode der Mühle spiegelt sich in vielen technischen Abläufen von Maschinenbau und Fertigungstechnik wieder. Welche Verbindung von der Methode des Mahlens zu den modernsten Technologien hat bis heute bestand? Norbert Hahn, Geschäftsführer der Hahn Fertigungstechnik in Papenburg kurz zum Unternehmen: „Von der Reparatur bis zur Anfertigung von Neuteilen, Konstruktion von Werkstücken und Anlagenteilen bietet Hahn Fertigungstechnik als Partner mit Schwerpunkt Zerspanungstechnik Lösungen an. Langjährige Erfahrungen im Bereich der Beratungs- und Lösungskonzepte sowie hohes Qualitätsverständnis geben die Möglichkeit, dem technologischen Anspruch gerecht zu werden. Flexibilität, Kompetenz und Qualität gehören zum Werteverständnis des Familienunternehmens. Im stetigen Fortschritt zählen die Technologien Drehen, Fräsen, Bohren, Verzahnen, Stoßen und Schweißen auch in heutigen Weiterentwicklungen zu den Kernkompetenzen.“

Niedersachsen das Mühlenkulturland: Die Hochkultur der Getreidemühlen gehört zwar der Vergangenheit an, hat sich bis ins Heute weiterentwickelt. Heute prägen Windräder und Windparkanlagen das Landschaftsbild. Die Mühlengeschichte ist dank vieler restaurierter und denkmalgeschützter Mühlen sicht- und erlebbar, erläutert Norbert Hahn. In Papenburg an der Ems stehen zwei historisch wertvolle Mühlen: Die Bockwindmühle, die älteste Mühle im Emsland und die mit besonderer technischer Raffinesse ausgestattete Meyers Mühle, die besichtigt werden kann. Die Erfindung des Mahlens und der ersten Mühle geht ins alte Ägypten zurück.

Die Mühle – ein langer Weg, vom Korn zum Brot

Die Mühle sicherte den Menschen ihr tägliches Brot. Mühlen prägten einst das niedersächsische Landschaftsbild. Wie, wann und wo entstand die Idee der Mühle, begrüßt Norbert Hahn die Teilnehmer in den eigenen Räumlichkeiten der Hahn Fertigungstechnik GmbH.

Hunger und Durst, begleiten die Menschen seit Entstehung der Menschheit. Vor 7000 Jahren machte sich der Mensch die Methode des Zermahlens von Körnern zwischen zwei Steinen zu Eigen. Erforscht ist, dass ägyptische Sklaven schwere Mühlsteine über die Körner bewegten, die bereits vorher von Männern mit mannhohen Stößen in steinernen Mörsern zerstampft worden waren. Im nächsten Schritt haben Sieberinnen die Kleie ausgesiebt, die an das Vieh verfuttert wurde. Es folgt unter schwerster Anstrengung weitere Mahlvorgänge und dem Aussieben. Die einfachen Handmühlen waren schon den Etruskern um 600 v. Chr. bekannt und sind vermutlich weitaus älter. Das Vermahlen des Korns war eine zeit- und kräfteraubende Arbeit. Mit dem Reibstein oder der Reibschüssel haben die römischen Legionäre ihr Korn gemahlen, damit sie auf ihren Eroberungszügen nicht verhungerten. Ihr technischer Fortschritt war einbaut: Die Reibschüsseln bestanden aus Ton, in dem Quarzsplitter eingebacken waren, damit brach das Korn leichter auf. Ein weiterer technischer Fortschritt war schon der Stampfmörser, „Anke“ genannt.

Die Handmühle – Vorläufer der ersten Mühle

Das Prinzip Bodenstein und Läuferstein entwickelte sich früh: Ein waagerechter Mahlstein dreht sich um eine senkrechte Achse über einen Unterstein. Oben am Mahlstein war ein senkrecht herausragender Griff befestigt, mit dem der Stein gedreht wurde. Aus dieser Handmühle entwickelte sich die sog. „Mola Machinara“. Die Konstruktion ist aus Pompeji bekannt. Diese sog. „Glockenmühle“ bestand aus einem oberen Stein, der nach oben und unten wie ein Hohlkegel gearbeitet war. Er fasste über einen unteren stumpfen Zylinder; eine verstellbare Holzachse ermöglichte Grob- und Feineinstellungen. Derartige Mühlen waren über 2 m hoch und wogen mehrere hundert Pfund. Sie wurden mit Eseln, Pferden oder eben Sklaven in Gang gehalten. Die Betriebskosten einer Mühle mit Sklaven nicht höher als mit Eseln. Was für eine Zeit, betont Norbert Hahn, Geschäftsführer der Hahn Fertigungstechnik.

Natürlicher Antrieb: Wind und Wasser

Der Antrieb der Mühlsteine war bis zur Nutzung des natürlichen Antriebs von der Muskelkraft von Mensch und Tier abhängig. Damit galt, immer im Kreis um den Mühlstein herum, eine Stange vor sich her drücken und damit den Läuferstein in Bewegung setzen. Die Nutzung des Windes und Wassers brachten eine technologische Revolution. Vor 3000 Jahren gab es die ersten Windmühlen in Asien und Ägypten. Vor ca. 1000 Jahren entstanden in Griechenland die ersten Mühlen angetrieben von Wasserschöpfrädern. Berufsmüller gab es schon um 1500 v. Chr. in Ägypten. Erst als die Drehmühle aufkam, lohnte sich das Gewerbe des Müllers. Die Mühle galt als die wichtigste Maschine der Menschen, bis die Erfindung der Dampfmaschine und der Verbrennungs- und Elektromotor die Kräfte der Natur ersetzten. Vor 140 Jahren wurden etwa 70.000 Getreidemühlen in Deutschland aktiv betrieben. Große und schnelle Maschinen, die nicht auf Wind- und Wasserkraft angewiesen sind, erledigen heute die Arbeit des Müllers. Die damalige Mühlenlandschaft ist von den modernen Mühlen, den Windrädern abgelöst worden und prägt ein neues Landschaftsbild.

Norbert Hahn betont, dass die Methode und Technik des Mühlenantriebs heute in vielfältigen Branchen eine elementare Rolle spielt. Zum Kundenstamm der Hahn Fertigungstechnik zählen unterschiedliche Mühlenwerke, Futtermittelindustrie, Kraftfutterindustrie, Nahrungsmittelindustrie und Bergwerke, die im Unternehmensablauf die Technik und Methode der Mühlen einsetzen.

Fazit: Weiterbildung und Zertifizierung zählt zum Qualitätsmanagement in allen Fertigungsbereichen.

Nicht nur der Erwerb von Zertifikaten, sondern gelebte Qualität durch das Know-how und Engagement der Mitarbeiter durch gezielte Weiterbildungen, zählt. Zerspanungstechnik bedeutet, dass verschiedene Prozesse nahtlos ineinander übergreifen müssen. Damit die Herstellung bzw. Wandlung des Werkstücks vom Rohzustand zum funktionsfähigen Fertigungszustand gelingt, ist das Verständnis für die Zusammenhänge Voraussetzung. Qualität und Hochwertigkeit vor dem eigenen Handwerk sind damit Grundvoraussetzung – bis zur pünktlichen Auslieferung. Qualitätskontrollen finden automatisch und durchgängig in dem gesamten Fertigungsprozess statt, weist Norbert Hahn auf die Unternehmensphilosophie der Hahn Fertigungstechnik GmbH hin.

Die Hahn Fertigungstechnik GmbH in Papenburg an der Ems in Niedersachsen wurde im Jahr 2000 gegründet und beschäftigt rund 40 Mitarbeiter. Hahn Fertigungstechnik GmbH ist ein mittelständiges Unternehmen und hat sich spezialisiert auf die Bearbeitung von anspruchsvollen Dreh- und Frästeilen. Von der Konstruktion bis zur Fertigung liefert Hahn Fertigungstechnik komplett bearbeitete, einbaufertige Teile oder komplexe Baugruppen aus allen zerspanbaren Materialien. Die Reparatur von Bauteilen ist Bestandteil unseres Leistungsspektrums. Gegenseitige Synergien der Unternehmen Hahn Fertigungstechnik und Maschinenbau Hahn werden in der Konstruktion, der Aus- und Weiterbildung, der Logistik und weiteren Bereichen genutzt. Weitere Informationen unter www.hahn-fertigungstechnik.de

Kontakt
Hahn Fertigungstechnik GmbH
Norbert Hahn
Dieselstraße 1
26871 Papenburg
+49 (0)4961 9707-0
+49 (0)4961 6224
office@hahn-fertigungstechnik.de
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Heinrich Georg Maschinenfabrik: Neue Bearbeitungszentren sparen 40 Prozent der Bearbeitungszeit

Komplettbearbeitung bis 250 Tonnen Werkstückgewicht mit drastisch reduzierten Nebenzeiten

Heinrich Georg Maschinenfabrik: Neue Bearbeitungszentren sparen 40 Prozent der Bearbeitungszeit

Das Horizontal-Bearbeitungszentrum der Siemens AG bearbeitet Werkstücke mit Gewichten bis zu 180 t

Auf der AMB präsentiert GEORG die Horizontal-Bearbeitungszentren der Serie ultraturn MC, die Werkstücke mit einem Gewicht bis zu 250 Tonnen Gewicht und 4.000 mm Durchmesser bearbeiten. Mit der erfolgreichen Inbetriebnahme der ersten Maschine bei der Siemens AG in Berlin sowie der Montage zweier weiterer Maschinen ist GEORG der weltweit einzige Hersteller von Bearbeitungszentren dieser Größenordnung, der das Konzept des Bearbeitens und Vermessens auf derselben Maschine realisiert.

Auf der diesjährigen AMB stellt GEORG die neuen Horizontal-Bearbeitungszentren der Serie ultraturn MC in der virtuellen Realität vor: Im „GEORG-Cinema“ erleben die mit 3D-Brillen ausgestatteten Messebesucher die bis zu 30 m langen Maschinen zum Greifen nah.

GEORG hat die neuen Bearbeitungszentren für die Komplettbearbeitung von komplexen Werkstücken mit bis zu 250 t Gewicht und 4.000 mm Durchmesser entwickelt. Sie werden unter anderem für die Herstellung von Turbinen- und Generatorenläufern sowie für Kompressoren verwendet.

Vor Kurzem hat die Siemens AG für das neue Bearbeitungszentrum im Werk Berlin die Abnahme erteilt. Es ist das weltweit einzige für Werkstücke mit einem Gewicht von bis zu 180 t, in der das Bearbeiten und Vermessen in der gleichen Maschine realisiert ist. Es bearbeitet Werkstücke mit einem Durchmesser von bis 4.000 mm und einer Werkstücklänge bis zu 10.000 mm. Siemens besitzt weltweit bereits etwa 20 Maschinen von GEORG.

Die Erfahrungen aus dem Betrieb dieser Anlage der neuen Baureihe belegen, dass sich neben der deutlichen Steigerung der Präzision der Werkstücke eine drastische Zeitersparnis bei der Bearbeitung von rund 40 Prozent ergibt, unter anderem weil sie Nebenzeiten drastisch verkürzt. Eine Maschine der neuen Generation ersetzt in der Fertigung mehrere andere, die vorher nicht nur Personal für Fertigung und Wartung, sondern auch Platz und Kapital gebunden haben. Außerdem vereinfacht sie die Produktionsplanung deutlich, da nur noch ein Bearbeitungszentrum alle Arbeitsschritte ausführt.

Zwei weitere ultraturn MC Bearbeitungszentren hat GEORG bereits ausgeliefert, sie werden in Kürze in Betrieb gehen. Die Maschine, die GEORG zurzeit bei Doosan-Skoda in Pilsen/Tschechische Republik montiert, ist für ein Werkstückgewicht von bis zu 140 t bei einem Durchmesser von bis zu 3.500 mm und eine maximale Werkstücklänge von 12.000 mm ausgelegt.

Jan Ebener, der Vertriebsleiter Werkzeugmaschinen bei GEORG, erläutert, warum sein Kunde sich für die ultraturn MC entschieden hat: „Wir sind der weltweit einzige Anbieter, der für Werkstücke mit wahrhaft gigantischen Abmessungen neben der Fräs- auch die Dreh- und die Schleifbearbeitung auf der Maschine in einem schlüssigen Konzept kombiniert. Und wie bei dem Auftrag von Siemens konnten nur wir die Werkstückvermessung auf derselben Maschine realisieren.“

Bei Iskra Turbogaz in Perm/Russland montiert GEORG zurzeit eine weitere ultraturn MC. Dort werden in Zukunft Werkstücke mit einem Gewicht von bis zu 25 t, einem Durchmesser bis 2.500 mm und einer Werkstücklänge von bis zu 7.000 mm gefertigt. Sie werden unter anderem für Kompressoren und Pumpen für die Öl und Gas fördernde Industrie benötigt. Bei der Innenbearbeitung dieser Bauteile punktet die Maschine mit Merkmalen wie der kombinierten Dreh- und Fräsbearbeitung sowie dem Bearbeiten von komplexen Konturen, die nicht parallel zur Mittelachse des Werkstückes verlaufen.

Alle drei Maschinen hat GEORG als an Kundenanforderung angepasste Komplettlösungen einschließlich der Peripheriesysteme geliefert.

Hintergrund: Messen ohne Umspannen

Bei der Bearbeitung von Werkstücken der genannten Größenordnung in unterschiedlichen Maschinen waren bisher für den Wechsel zwischen den Bearbeitungsschritten meist vier bis acht Stunden pro Maschine anzusetzen, was sich bei komplexen Werkstücken oft zu Wochen und Monaten summierte.

Neu ist, dass GEORG die Qualitätskontrolle jetzt in die Fertigung integriert. Die ultraturn MC ist das weltweit erste Bearbeitungszentrum, in dem für das Messen der Durchmesser nicht – wie bisher üblich – lediglich ein einzelner Taster verwendet wird. Das am Torständer angebrachte, mitfahrende Zwei-Punkt-Werkstückmesssystem arbeitet – wie eine große Mikrometerschraube – mit zwei Tastern und vermisst die Werkstücke direkt in der Maschine mit hoher Präzision.

Während das Messen von Durchmessern oder Planlauf bei Werkstücken von bis 2.000 mm mit Messmaschinen durchaus mehrere Stunden in Anspruch nehmen kann, benötigt das integrierte System lediglich wenige Minuten. Mit dieser Funktion ist Georg weltweit Vorreiter. Hinzu kommt, dass die Messung automatisch erfolgt und keine Mitarbeiter anderer Abteilungen zur Hilfe gerufen werden müssen.

Heinrich Georg auf der AMB 2016 in Stuttgart
13. bis 17. September 2016:
Halle 9 / Stand D51

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50% CAM-Lizenzwachstum für ZW3D in 2015

CAM kommt: Einen großen Erfolg kann die encee CAD/CAM Systeme GmbH für das abgelaufene Jahr melden.

50% CAM-Lizenzwachstum für ZW3D in 2015

ZWCAM Pakete

CAM kommt: Einen großen Erfolg kann die encee CAD/CAM Systeme GmbH für das abgelaufene Jahr melden: Der Lizenz-verkauf im CAM-Bereich konnte um 50 Prozent gesteigert wer-den. Gründe sind das maßgeschneiderte Angebot, das encee dem NC-Programmierer machen kann, der einfache Umstiegs-pfad zu ZW3D sowie die vielen kostenlosen Postprozessoren.
Kümmersbruck, März 2016 – ZW3D wird immer beliebter als Alternative zu etablierten Systemen, denn es bietet eine vergleichbare Funktionalität zu einem Bruchteil des Preises. Die reichhaltige Auswahl an Schnittstellen zu anderen CAD-Systemen ermöglicht den einfachen Umstieg auf ZW3D oder den Parallelbetrieb neben einem anderen System, beispielsweise in der NC-Programmierung. Gerade in Unternehmen, die nur sporadisch CAM-Funktionen benötigen, ist ZW3D mit seinem hervorragenden Preis-/Leistungsverhältnis sehr interessant. Vor allem die Machinist-Lizenzpakete sind für den Einsatz in der NC-Programmierung optimal geeignet.

encee bietet mit ZW3D Machinist, das je nach Funktionsumfang in den Varianten 2X, 3X und 5X verfügbar ist, ein Paket, das 3D-Modellierfunktionen mit umfangreichen CAM-Features verbindet. Machinist enthält die CAD-Funktionalität von ZW3D Fundamental, der kleinsten CAD-Lizenz des Systems. Hinzu kommt eine breite Palette von CAM-Funktionen:
-ZW3D QuickMilling: Das Modul für 3D-High Speed Machining-Operationen enthält vollautomatische Schrupp- und Schlichtfunktio-nen sowie eine Kollisionskontrolle für Werkzeughalter und -schaft

-Die SmoothFlow™ Technologie ermöglicht einen schnelleren Mate-rialabtrag durch konstanten Vorschub und damit verlängerte Werk-zeugstandzeiten. SmoothFlow basiert auf einer intelligenten trochoi-dalen Bearbeitung.

-Die Adaptive Vorschubkontrolle reduziert die Schrupp-Bearbeitungszeiten um etwa 20 Prozent und sorgt für einen kon-stanten Schnittdruck am Werkzeug, was ebenfalls für höhere Werk-zeugstandzeiten sorgt.

-Das Arbeiten mit Templates ermöglicht das Wiederverwenden und Kopieren von Bearbeitungen und reduziert die Programmierzeiten
Weitere Features sind das Arbeiten mit angestellten Achsen zur Reduzie-rung des Schnittdrucks, die 3D-Offsetbearbeitung mit Feature Erkennung sowie eine Vielzahl von Automatismen wie die Erkennung von Spannmitteln, Tischen, Vorrichtungen oder Restmaterial.

Eine 3D-Simulation der Bearbeitung sowie Postprozessoren sind ebenfalls enthalten.
ZW3D kann 30 Tage kostenlos getestet werden, zudem gelten derzeit Sonderpreise für Schnellentschlossene

Für die CAD/CAM-Lösungen ZW3D und ZWCAD von ZWSOFT ist die encee CAD/CAM Systeme GmbH, Kümmersbruck bei Amberg, exklusiver Händler in Deutschland. Als regionaler Ansprechpartner werden Beratung und technischer Support gewährleistet. Die CAD/CAM-Funktionalität von ZW3D beruht auf der 1985 eingeführten und stetig weiterentwickelten VX-Technologie. In Deutschland, Österreich und der Schweiz werden mehr als 1000 Kunden in den Bereichen Industrie-Design, Werkzeug- und Formenbau, Kunststofftechnik, Maschinenbau sowie der Luft- und Raumfahrttechnik betreut. Zudem vertreibt encee als autorisierter Partner die bürotauglichen 3D-Drucker von Stratasys und ist Handelsvertreter für die High-End-3D-Drucker der Serien Fortus und Connex..

Kontakt
encee CAD/CAM Systeme GmbH
Bastian Weimer
Falkenstraße 4
92245 Kümmersbruck
09621/782925
weimer@encee.de
http://www.encee.de

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Fit für den Beruf des Zerspanungsmechanikers: Rothenpieler Gruppe und BBZ Siegen bilden aus

Zerspanungsspezialist und Berufsbildungszentrum kooperieren zu Gunsten der Nachwuchskräfte

Fit für den Beruf des Zerspanungsmechanikers: Rothenpieler Gruppe und BBZ Siegen bilden aus

Wilnsdorf, 22. Februar 2016 – Der Zerspanungsmechaniker zählt laut Berufsberatern zu den beliebtesten Ausbildungsberufen männlicher Schulabgänger in Süd-Westfalen. Dies unterstreichen auch Metin Ucak (16) und Hidayet Birinci (19). Beide haben zum aktuellen Ausbildungsjahr eine Lehre in der Rothenpieler Gruppe ( www.rothenpieler-gruppe.de ) begonnen. Den Auftakt der Ausbildung bildet ein 16-wöchiger Lehrgang im Berufsbildungszentrum Siegen. Hier erlernen sie die Grundlagen des Fräsens und Drehens. Damit sind sie gerüstet für die weiteren Aufgaben im neuen Ausbildungszentrum der Rothenpieler Gruppe am Standort Neunkirchen.

Die Rothenpieler Gruppe verfügt über vier Produktionsstätten in Südwestfalen. Bisher bildete das Unternehmen an allen vier Standorten Zerspanungsmechaniker aus. „Wir haben aktuell ein neues Ausbildungszentrum in Neunkirchen errichtet – hier können wir die Menschen zentralisiert an modernsten und speziell für die Auszubildenden bereitgestellten Maschinen in der Praxis anlernen“, erklärt Geschäftsführer Christoph Rothenpieler.

Die Vorbereitung hierfür findet im Zuge eines Lehrgangs im BBZ Siegen statt. Im ersten achtwöchigen Part lernen die jungen Menschen unter anderem an Fräs- und CNC-Maschinen die Basisprozesse des Fräsens kennen. Im Anschluss folgt für weitere acht Wochen ein Grundkurs zum konventionellen Drehen. Zum Ende des Lehrgangs hat jeder Teilnehmer zentrale Bestandteile wie einen Spindelstock, Gewinde und eine Passung für einen Maschinenschraubstock gefertigt.

Alfred Neeb, Werkstattleiter des BBZ, erklärt: „Wir leben seit mehreren Jahren eine enge Kooperation mit der Rothenpieler Gruppe, die ein bedeutender Arbeitgeber in der Region ist. Die beiden derzeitigen angehenden Zerspanungsmechaniker sind sehr engagiert und talentiert.“

Der Auszubildende Metin Ucak hat während eines Schulpraktikums ein großes Interesse an Maschinen und die Affinität zum Bearbeiten von Bauteilen entwickelt. Er beschreibt: „Die Arbeit im BBZ macht mir großen Spaß. Sie ist eine Herausforderung, wenn man die Arbeitsschritte noch nicht kennt, aber wir werden durch die Ausbildungsleiter gut an die Aufgaben herangeführt.“ Sein Lehrlingskollege Hidayet Birinci erklärt: „Mein Großvater und mein Vater waren ebenfalls in ähnlichen Berufen tätig – ich bin damit aufgewachsen. Und da die Rothenpieler Gruppe in der Region bekannt ist, habe ich mich sehr über diesen Ausbildungsplatz gefreut.“

Die Rothenpieler Gruppe hat sich seit 1979 auf die Bearbeitung und Veredelung von Komponenten und Baugruppen mit modernsten Zerspanungstechnologien spezialisiert. Dabei setzt sich die Holding aus mehreren mittelständischen Divisionen zusammen, die synergetisch zusammenarbeiten und somit schnell und flexibel auf Kundenanforderungen reagieren. Das Spektrum reicht dabei von der hochpräzisen Zerspanung von Großteilen aus Stahl und Stahlguss bis hin zur anspruchsvollen Fertigung von Flanschen, Ringen und Drehteilen. Verteilt auf vier Produktionsstätten in Süd-Westfalen mit rund 16.000 Quadratmetern verfügt das Unternehmen derzeit über 40 hochmoderne Hightech-Anlagen und 150 Mitarbeiter. Weitere Informationen unter www.rothenpieler-gruppe.de

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