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Easy, economical and highly productive

FRIMO presents technological innovations at FAKUMA 2018

Easy, economical and highly productive

09/26/2018 – From October 16-20, 2018, FAKUMA will once again become the meeting place for the international plastics industry. The FRIMO Group (Hall A1, Booth 1334) will be presenting its latest developments in PU processing, surface finishing (thermoforming, laminating), trimming technologies, plastic joining and composites/lightweight construction. Following their motto HIGH TECH AND HIGH PASSION, visitors will also be able to immerse themselves in the virtual world of FRIMO and experience full-scale systems across their entire spectrum of technology.

The exhibition focuses on highly productive tooling and equipment concepts, sustainable solutions for material and energy savings, as well as new approaches for high-volume production of lightweight constructions. The recent SPE award for an organo front-end carrier with integrated air ducts brought FRIMO its 24th Award as Valeo“s partner in the project. Now that the award ceremony is over, it is time to move on to FAKUMA.

„The personal exchange is immensely important. This is why FAKUMA is the ideal platform for us to talk to our customers and interested trade visitors from all over the world about upcoming projects and to present our diverse solutions, “ says Manfred Rudholzer, Head of Sales at FRIMO. In Friedrichshafen, FRIMO will present trend-setting solutions that offer customers advantages in plastic part production.

One-shot solutions for efficient lightweight construction

First place in the structural components category at this year’s SPE Awards went to a two-shell plastic front-end carrier made of organic sheeting, manufactured using a one-shot process. FRIMO’s high-performance tool technology for mass production supports the fully-automated production process used to make this part.

The part not only meets rigidity requirements, but also makes air duct integration possible near the headlight and bumper connections. That is the reason for its clam-shell construction. The shell halves are produced using FRIMO tooling. The organo sheets are formed and the edges are coated simultaneously in the tools, which can then be finished directly during the process without additional trimming; the inserts are formed and coated in a single step. This One Shot process not only shortens cycle times, but also eliminates the need for additional contour trimming. The pre-fabricated organo sheets are inserted automatically and draped around the insert during the process. (see the link: http://www.spe-ce.de/aw2018siegerautom.htm)

Automated and combined – all-around talent for the highest production demands

Economic production is a big issue, now more so than ever. When it comes to weight, material and energy use, cycle times, and space requirements, less is more. Add in maximum performance and that pretty much sums up the requirements for future-oriented production facilities: universal tools, multi-purpose machines, and flexible systems. Using „One Tool“ concepts, different materials can be processed in one tool. This increases productivity and lowers investment costs. Multi-purpose machines include multiple technologies, again reducing investment costs. Flexible, highly-automated machines with quick tool change systems, where multiple tools can be used and different parts can be produced all in a single machine also ensure high productivity within a small space. „Our customers want optimal production in terms of functionality, quality, process reliability, and profitability. There is a growing demand for highly-automated and therefore highly-productive systems,“ says Manfred Rudholzer, summing up the challenges. He goes on to say, „With our cross-technology know-how, we can offer users uniquely combined solutions. We have numerous references in the market, not only in thermoforming, laminating, punching and edge folding, but also in welding combined with thermal contact rivets and automatic assembly processes.“

FRIMO offers maximum material savings in vacuum and press lamination with FABL®

From cutting to the prefabricated part in a flash: FRIMO Accurate Blank Laminating, or FABL® for short, is precision laminating of contour-cut decorative panels, which aims to save 25-45% on decorative material and adhesive – a key factor in increasing material prices, especially for high-quality materials such as those used in today“s premium vehicle interiors. The method also reduces grain stretch and leaves a higher remaining wall thickness, which contribute to a higher-quality appearance. Depending on the method, edge folding or trimming in preparation for edge folding is done directly in the process. In addition to the savings in materials, personnel, energy and space, FRIMO creates possibilities with FABL® that cannot be achieved with conventional laminating processes, e.g., one-piece door panels that are only partially laminated with decorative materials of different colors.

Resource-saving thermoforming with TSHC, the revolutionary heating concept from FRIMO

Efficient and precise heating in thermoforming saves space, time and energy. FRIMO has developed a new solution that achieves optimum temperature distribution in the shortest amount of time, called Time Shifted Heat Control. TSHC is already being used successfully in series production and has proven itself through energy savings, a simple maintenance concept, and reduced heating times and space requirements. The new solution has many advantages over its predecessors, especially for technically demanding applications, such as automotive interiors. The core of the concept is a sophisticated calculation algorithm. Halogen infrared heaters are used. Taking all influencing factors into account, TSHC determines exactly when and for how long the individual heaters are switched on. Thus, the film is constantly heated at optimal efficiency.

Airbag weakening for leather and artificial leather now also easy in 2D

With invisible airbag weakening, also called scoring, a defined tear line is added to the back of the decorative material. Usually, the tool (blade, burr, etc.) is moved perpendicular to the surface (3D scoring). To satisfy the growing market for leather and artificial leather applications on instrument panels, FRIMO now offers FlexTrim 2D scoring as an interesting alternative for weakening sensitive materials in the airbag area. In this process, the skin is inserted into a flat fixture prior to stitching, fixed by vacuum, and weakened in a plane (2D). Because it is a natural product, processing real leather brings with it special challenges. The material is not homogeneous; injuries can cause scar tissue, making some parts harder than others. Therefore, leather scoring uses a round blade that weakens the leather in a rotating process.

Smart and digital: FRIMO 4.0 and Smart Service

Secure data storage and the ability to process data from anywhere, as well as analyze and derive process improvements from it are becoming increasingly important. Extensive development in sensors, measuring systems and programming all drive networking. All relevant machine, production, energy and maintenance data are recorded and processed directly. Production and processes are becoming faster and more transparent. Therefore, errors can be detected early on and preemptively remedied, for example by providing spare parts and planning service assignments in agreement with the customer. FRIMO Smart Service offers a tool for remote diagnostics and rapid on-site problem solving. The system status is transmitted via smart glasses through the Internet to the FRIMO service experts, who support the customers „live“ in solving the problem. The smart glasses can even overcome language barriers: The integrated chat function translates into the desired language.

In addition to these selected topics, FAKUMA visitors can expect many further developments from the entire FRIMO Group. We are fully-dedicated and hope that FAKUMA will continue growing this year, attracting visitors from both Germany and abroad to visit FRIMO at Booth 1334 in Hall A1 and get information about manufacturing trends and future-oriented production.

About FRIMO ( www.frimo.com)

FRIMO has spent over five decades strategically building an unparalleled technology spectrum, turning the corporation into one of the leading production system suppliers for manufacturing high-quality plastic components.

– „High Tech and High Passion“ means being a reliable partner and contributing to customers“ daily success. The 15 production and sales locations in Europe, Asia, and America and a team of over 1500 employees offer customers around the globe the benefit of local access to the expertise of the entire FRIMO network.
– FRIMO equipment is used in many industries:
Automotive | Railroad | Construction | Small Appliance | Heating | Sanitation | Airline
Medical | Furniture | Commercial Vehicle | Sporting Goods | White Goods
– FRIMO is a global technology partner that supports customers along every step of the way, from the original idea to series production for:
PU Processing | Flexible Trimming | Punching | Pressing, Forming | Thermoforming
Press Laminating | Edge Folding | Joining, Gluing

FRIMO demonstrates its innovative capabilities on a daily basis – on all levels. The most recent examples are in the fields of lightweight construction, Industry 4.0, Smart Service, and, of course, in our TechCenters.

Contact
FRIMO Group GmbH
Martina Schierholt
Hansaring 1
49504 Lotte
Phone: +49 (05404) 886-157
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Leicht, wirtschaftlich und hochproduktiv

FRIMO präsentiert Technologie-Neuheiten zur FAKUMA 2018

Leicht, wirtschaftlich und hochproduktiv

17.09.2018 – Wenn vom 16. bis zum 20. Oktober 2018 die FAKUMA wieder zum herausragenden Branchentreffpunkt der internationalen Kunststoffindustrie wird, zeigt die FRIMO Gruppe (Halle A1, Stand 1334) die jüngsten Weiterentwicklungen aus den Bereichen PUR Verarbeitung, Oberflächenveredelung (Thermoformen, Kaschieren), Beschnitt-Technologien, Kunststofffügen und Composites/Leichtbau. Unter dem Motto HIGH TECH AND HIGH PASSION können die Besucher außerdem in die virtuelle FRIMO Welt eintauchen und Anlagen für das komplette Technologiespektrum in Originalgröße live erleben.

Die Messeschwerpunkte konzentrieren sich auf hochproduktive Werkzeug- und Anlagenkonzepte, nachhaltige Lösungen zur Material- und Energieeinsparung sowie neue Ansätze für den großserientauglichen Leichtbau. Die jüngste SPE Auszeichnung für einen Organo-Frontendträger mit integrierter Luftführung bescherte FRIMO als Partner von Valeo für dieses Projekt den inzwischen 24. Award. Von der Preisverleihung geht es nun mit Schwung Richtung Innovationsschauplatz FAKUMA.

„Der persönliche Austausch ist immens wichtig. Deshalb ist die FAKUMA für uns die ideale Plattform, um mit unseren Kunden und den interessierten Fachbesuchern aus aller Welt über anstehende Projekte zu sprechen und unsere vielfältigen Lösungen vorzustellen“, so Manfred Rudholzer, Leiter Gesamtvertrieb bei FRIMO. In Friedrichshafen präsentiert FRIMO zukunftsweisende Lösungen, die den Kunden Vorteile bei der Fertigung ihrer Kunststoffkomponenten bieten

One Shot Lösungen für effizienten Leichtbau

Platz eins in der Kategorie Structural Components bei den diesjährigen SPE Awards ging an einen zweischaligen Kunststoff-Frontendträger aus Organoblech, der in einem One Shot Prozess gefertigt wird. FRIMO unterstützt den vollautomatischen Fertigungsprozess dieses Bauteils mit leistungsfähiger Werkzeugtechnik für die Großserie.

Das Bauteil erfüllt nicht nur sämtliche Anforderungen bezüglich Steifigkeit, sondern ermöglicht neben der Anbindung von Scheinwerfer und Stoßfänger auch die Integration der Luftführung. Dafür wurde es in einer zweischaligen Bauweise ausgelegt. Das Herstellen der Halbschalen erfolgt mittels Werkzeugtechnik von FRIMO. In diesen Werkzeugen erfolgt das Umformen der Organosheets und gleichzeitig auch das Umspritzen der Endkante. Das Umformen des Einlegers und das Umspritzen erfolgen also in einem Schritt. Dieser One Shot Prozess spart nicht nur Zykluszeit, sondern macht auch den nachträglichen Konturbeschnitt überflüssig. Das Einlegen der vorkonfektionierten Organobleche erfolgt automatisch, ebenso ist das mehrdimensionalen Drapieren der Einleger in den Prozess integriert. (siehe Link: http://www.spe-ce.de/aw2018siegerautom.htm)

Automatisiert und kombiniert – Allroundtalente für höchste Fertigungsansprüche

Ein großes Thema ist mehr denn je die wirtschaftliche Fertigung. Ob beim Gewicht, beim Materialeinsatz, beim Energieverbrauch, bei Zykluszeit oder Platzbedarf. Weniger ist mehr. Und das bei maximaler Leistung. Universalwerkzeuge, Multi-Purpose-Maschinen und flexible Anlagen. Mit One-Tool-Konzepten können verschiedene Materialien in einem Werkzeug verarbeitet werden. Das steigert die Produktivität und senkt Investitionskosten. In Multi-Purpose-Maschinen können unterschiedliche Technologien eingesetzt werden. Auch hier stehen die Investitionskosten im Vordergrund. Flexible, hochautomatisierte Anlagen mit schnellen Werkzeugwechselsystemen, auf denen verschiedene Teile und verschiedene Werkzeuge in einer Maschine gefahren werden können, gewährleisten zudem bei geringem Raumbedarf eine hohe Produktivität. „Unsere Kunden wollen eine optimale Produktion – mit Blick auf Funktionalität, Qualität, Prozesssicherheit und eben auch Profitabilität. Immer stärker nachgefragt werden Anlagen mit zum Teil sehr hohen Automatisierungsgraden und damit hoher Produktivität“, fasst Manfred Rudholzer die Herausforderungen zusammen, und fügt hinzu: „Mit unserem technologieübergreifenden Know-how können wir den Anwendern einzigartige Kombinationslösungen anbieten. Insbesondere beim Thermoformen, Kaschieren, Stanzen und Umbugen, aber auch beim Schweißen in Kombination mit Wärmekontaktnieten und automatischen Montageprozessen verfügen wir über zahlreiche erfolgreiche Referenzen im Markt.“

Mit FABL® bringt FRIMO maximale Materialeinsparung beim Vakuum- und Presskaschieren

Schnell vom Zuschnitt zum Fertigbauteil. FRIMO Accurate Blank Laminating, kurz FABL®, steht für das präzise Kaschieren von konturgenau gefertigten Dekorzuschnitten, womit Einsparungen von 25-45% bei Dekormaterial und Kleber erzielt werden können – ein wesentlicher Faktor bei steigenden Materialpreisen, insbesondere für hochwertige Materialien, wie sie im modernen Fahrzeuginterieur zum Einsatz kommen. Das Verfahren ermöglicht zudem vergleichsweise geringeren Narbauszug und eine höhere Restwandstärke, was zu einem höherwertigen Erscheinungsbild beiträgt. Das Umbugen oder der umbuggerechte Beschnitt erfolgen je nach Verfahren direkt im Prozess. Über die Einsparungen bei Material, Personal, Energie und Produktionsfläche hinaus bietet FRIMO mit FABL® Möglichkeiten, die im konventionellen Kaschierverfahren in dieser Form nicht erreichbar sind, z.B. wenn einteilige Türträger nur partiell mit Dekormaterialien unterschiedlicher Farben kaschiert werden sollen.

Ressourcensparendes Thermoformen mit TSHC, dem revolutionären Heizkonzept von FRIMO

Effizientes und präzises Heizen beim Thermoformen spart Platz, Zeit und Energie. FRIMO hat mit Time Shifted Heat Control eine neue Lösung entwickelt, mit der eine optimale Temperaturverteilung in kürzester Zeit erreicht wird. TSHC wird bereits erfolgreich in Serie eingesetzt und überzeugt nachweislich mit Energieersparnis und Heizzeitreduktion, einfacher Instandhaltung und reduziertem Platzbedarf. Besonders für technisch anspruchsvolle Anwendungen, z.B. für den Automobil-Innenraum, bringt die neue Lösung Vorteile gegenüber den bereits etablierten Verfahren. Kern des Konzepts ist ein ausgeklügelter Berechnungsalgorithmus. Zum Einsatz kommen Halogen-Infrarotstrahler. Unter Berücksichtigung sämtlicher Einflussfaktoren wird mit TSHC exakt bestimmt, wann und wie lange die einzelnen Strahler zugeschaltet werden. So wird permanent der optimale Wirkungsgrad für die Erwärmung der Folie genutzt.

Airbagschwächen für Leder und Kunstleder jetzt auch einfach in 2D

Beim unsichtbaren Airbagschwächen, dem so genannten Scoring, wird eine definierte Aufreißlinie rückseitig in das Dekormaterial eingebracht. Üblicherweise wird dabei das Werkzeug (Klinge, Fräse etc.) stets senkrecht zur Oberfläche geführt (3D Scoring). Speziell für den ständig wachsenden Markt für Leder- und Kunstlederanwendungen im Instrumententafelbereich bietet FRIMO nun mit dem FlexTrim 2D Scoring eine interessante Alternative zum Schwächen dieses empfindlichen Materials im Airbagbereich. Hierbei wird die Haut noch vor dem Vernähen in eine ebene Aufnahme eingelegt, durch Vakuum fixiert und in einer Ebene (2D) geschwächt. Als Naturprodukt bringt die Bearbeitung von Echtleder besondere Herausforderungen mit sich. Das Material ist nicht homogen, durch Verletzungen können im Bereich von Narben verhärtete Stellen auftreten. Daher wird beim Leder-Scoring eine Rundklinge verwendet, die in einem rotierenden Prozess das Leder schwächt.

Smart und digital: FRIMO 4.0 und Smart Service

Die sichere Datenspeicherung, die Möglichkeiten der ortsunabhängigen effizienten Datenverarbeitung sowie die Analyse und die Ableitung von Prozessverbesserungen aus diesen Daten werden immer wichtiger. Umfangreiche Entwicklung in Sensorik, Messsysteme und Programmierung treiben die Vernetzung voran. Alle relevanten Maschinen-, Produktions-, Energie- und Maintenance-Daten werden aufgezeichnet und direkt verarbeitet. Produktion und Prozesse werden schneller und transparenter. So können Fehler frühzeitig erkannt und bereits präventiv abgestellt werden, zum Beispiel durch Ersatzteilbereitstellung und Planung von Serviceeinsätzen in Abstimmung mit dem Kunden. FRIMO Smart Service bietet ein Tool zur Ferndiagnose und raschen Problemlösung vor Ort beim Kunden. Dabei wird der Anlagenzustand via Datenbrille und Internet an die FRIMO Service Experten übertragen, die den Kunden „live“ bei der Lösung des Problems unterstützen. Die Datenbrille überwindet sogar Sprachbarrieren: Die integrierte Chat-Funktion übersetzt in die gewünschte Sprache.

Neben diesen ausgewählten Themen erwarten den FAKUMA Besucher viele weitere Entwicklungen aus der gesamten FRIMO Gruppe. Wir sind mit vollem Engagement dabei und hoffen, dass die FAKUMA auch in diesem Jahr ihr Wachstum fortsetzen und zahlreiche Besucher aus dem In- und Ausland anziehen wird, die sich am FRIMO Messestand 1334 in Halle A1 über die Fertigungstrends und eine zukunftsfähige Bauteilproduktion informieren.

Über FRIMO ( www.frimo.com)

In mehr als fünf Jahrzehnten hat FRIMO ein einzigartiges Technologiespektrum gebündelt, das die Unternehmensgruppe zum führenden Komplettanbieter von Fertigungssystemen zur Herstellung hochwertiger Kunststoffkomponenten macht.

– High Tech and High Passion bedeutet für 1500 Mitarbeiter an 15 Produktions- und Vertriebsstandorten in Europa, Asien und Amerika als zuverlässiger Partner täglich einen Beitrag zum Erfolg der Kunden zu leisten. So profitieren Kunden vor Ort von der Kompetenz des globalen FRIMO Netzwerkes.
– FRIMO Equipment kommt in vielen Branchen zur Anwendung:
Automobil | Bahn | Bau | Geräte | Heizung & Sanitär | Luftfahrt
Medizin | Möbel | Nutzfahrzeuge | Sport & Freizeit | Weiße Ware
– FRIMO ist der globale Technologiepartner und begleitet die Kunden bei jedem Prozessschritt von der Idee bis zur Serienproduktion bei:
PUR Verarbeitung | Flexibles Schneiden | Stanzen | Pressen, Formen
Thermoformen | Presskaschieren | Umbugen | Fügen, Kleben

FRIMO stellt täglich seine Innovationsfähigkeit unter Beweis. Auf allen Ebenen. Jüngste Beispiele finden sich in den Bereichen: Leichtbau, Industrie 4.0, Smart Service und natürlich in unseren TechCentern.

Kontakt
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KABO-PLASTIC auch 2018 auf Fakuma in Friedrichshafen

Aussteller auf der Internationalen Fachmesse für Kunststoffverarbeitung

Die KABO-PLASTIC GmbH aus Hartheim-Feldkirch ist auch 2018 im Oktober wieder auf der Fakuma Internationale Fachmesse für Kunststoffverarbeitung in Friedrichshafen vertreten. Der Kunststoffspritzgussspezialist ist seit über 50 Jahren auf die Fertigung von Kunststoffspritzgussteilen spezialisiert und realisiert vom einfachen Serienteil bis zum individuellen Hightechelement eine große Bandbreite an Kunststoffspritzgussteilen. Für das Unternehmen gilt die Fakuma als wichtiger Präsentationsort, da die Messe eine der wichtigsten internationalen Kunststoffmessen ist. Zudem liegt ein Fokus der Fakuma auf dem Spritzgießen, dem Spezialgebiet von KABO-PLASTIC. Dieses Jahr findet die Messe, auf der sich über 1.800 Aussteller präsentieren, vom 16. bis 20. Oktober 2018 im Messezentrum Friedrichshafen statt. KABO-PLASTIC wird in Halle B2 an Stand B2-2108 zu finden sein und dort sich und seine Leistungen sowie Innovationen vorstellen.

KABO-PLASTIC mit Spritzgusslösungen auf internationaler Kunststoffmesse

Der Kunststoffspritzgussspezialist möchte wie in jedem Jahr den Messeauftritt nutzen, um seine Bekanntheit weiter zu steigern und neue interessante Kontakte zu knüpfen. Das Unternehmen arbeitet bereits seit Jahrzehnten erfolgreich mit zahlreichen internationalen Kunden zusammen. Dazu gehören Unternehmen aus den Branchen Luftfahrt, Automotive, Baumaschinen, Elektro- und Medizintechnik sowie weiteren Industriezweigen. Der Fokus von KABO-PLASTIC liegt stets darauf, dem einzelnen Kunden mit Innovationsgeist und Qualitätsdenken eine hochwertige Lösung, zugeschnitten auf den Bedarf des Kunden, zu liefern. Dafür verfügt das Unternehmen neben einem umfangreichen Know-how an verschiedenen Spritzgießtechniken und zahlreiche Zertifizierungen im Qualitäts- und Umweltmanagement über einen modernen Maschinenpark sowie einen Sauberraum.

Alle Besucher sind eingeladen, sich auf der Fakuma im Oktober am Stand von KABO-PLASTIC genauer über die zahlreichen Kompetenzen zu informieren. Zwischenzeitlich finden Interessenten weitere Informationen zum Unternehmen auf der unternehmenseigenen Website.

Weitere Informationen und eine persönliche Beratung erhalten Interessenten bei KABO-PLASTIC GmbH, Hartheim-Feldkirch, Telefon +49 7633 4004 – 0, https://www.kabo-plastic.de/

Seit mehr als 40 Jahren bietet die KABO-PLASTIC GmbH Kunststoffspritzguss und Kunststoffwaren für die Automobilindustrie und weiterverarbeitende Betriebe an. Das Unternehmen fertigt individuelle Kunststoffspritzgussteile, Kunststoffformteile und Kunststoffpräzisionsteile. KABO-PLASTIC ist nach ISO 9001 und ISO/TS 16949 zertifiziert. Die Herstellung der Kunststoffformteile kann durch Kunststoffspritzgießen und Komponenten-Spritzguss erfolgen.

Kontakt
KABO-PLASTIC GmbH
Dr. Wilhelm Hohenegger
Gewerbestraße 3
79258 Hartheim-Feldkirch
+49 7633 4004 – 0
info@kabo-plastic.de
https://www.kabo-plastic.de/

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Biologische Gerüste für die regenerative Medizin

Biologische Gerüste für die regenerative Medizin

(Mynewsdesk) In einem einzigartigen Elektrospinnverfahren hat die SpinPlant GmbH in Halle (Saale) in Kooperation mit dem Fraunhofer-Institut für Werkstoffmechanik (IMWS) ein neuartiges Kollagenvlies hergestellt. Der Unterschied zu allen vergleichbaren Produkten: Das stabile native Kollagenvlies (biologic scaffolds) Kombination aus Nano- und Mikroporosität mit Nano- und. Dies ist noch nie zuvor gelungen.

Kollagen ist einer der Grundbausteine unseres Körpers, die natürliche Umgebung insbesondere von Knochen- und Hautzellen. Mit einem Anteil von über dreißig Prozent am Gesamtgewicht aller Proteine ist Kollagen das am häufigsten vorkommende Eiweiß im menschlichen Körper

SpinPlant, ein junges Unternehmen aus dem deutschen Bundesland Sachsen-Anhalt, definiert den Einsatz von natürlichem Kollagen jetzt neu. Dafür nutzt es bovines, d.h. aus Rindshaut hergestelltes Kollagen. SpinPlant ist es gelungen, mit Hilfe des Elektrospinnings Strukturen zu schaffen, die der natürlichen Umgebung der körpereigenen Zelle entsprechen. Hierbei wird das Kollagen als natürliches Protein erhalten und bleibt so biologisch aktiv.

SpinPlants Vliese bilden damit eine natürliche Umgebung für die körpereigenen Zellen des Menschen. Die Vliese sind als Plattformtechnologie vielfältig einsetzbar. „Unsere scaffolds werden in der Regenerativen Medizin eingesetzt. Sie eignen sich für Zelltherapien, zum Einsatz als Knochenfüllmaterial, zum Knochenaufbau in der Dentalmedizin, als Gewebeersatz und zur Versorgung chronischer Wunden“, sagt Geschäftsführer Dr. Christian Herbst.

Das Kollagen bleibt nativHergestellt wird das Vlies mit einem einzigartigen Elektrospinnverfahren in Kooperation mit dem Fraunhofer-Institut für Werkstoffmechanik (IMWS). Es ermöglicht die Produktion besonders dünner Fäden im Nanobereich mit mikroporöser Struktur. Das Vlies besteht aus mehreren Schichten, durch die Zellen hindurchwachsen können. Die Zellen haben darüber hinaus die Möglichkeit, sich an den Nanofäden festzuhalten, um Klumpen bilden und sich teilen zu können. Die Kombination aus Nano- und Mikroporosität bildet den Unterschied zu herkömmlichen Produkten. SpinPlant ist es zudem gelungen, trotz des aufwendigen Produktionsprozesses den natürlichen Zustand des Kollagens zu erhalten. „Dadurch wird die Bioaktivität des Proteins erhalten und damit die Kommunikationsfähigkeit des Baustoffes Kollagen.“ So können, sagt Christian Herbst, die natürlichen Eigenschaften des Kollagens wirken. Zwei davon sind von großer Bedeutung: Zum einen ist es entzündungshemmend, was bereits in Tierversuchen nachgewiesen wurde. Zum anderen kann mit Hilfe des Kollagens die Biosynthese der umgebenden Zellen in Gang gesetzt werden. Dr. Herbst: „Wir haben beispielsweise unser Kollagen mit weiteren osteoinduktiven Zusatzstoffen versehen und im Tierversuch nachweisen können, dass wir so normale Stammzellen in Osteoblasten, also Knochenzellen, umwandeln können.“

Spin Plant hofft auf schnelle Zulassung in den USA und in EuropaDas Unternehmen verfolgt zwei Vermarktungsansätze. Die Firma plant einerseits, sich als Zulieferer für Kooperationspartner in den USA und Europa zu etablieren. Zum anderen wird SpinPlant seine Endprodukte vermarkten: das Knochenfüllmaterial SpinFill, das das Wachstum von Knochen in orthopädischen und zahnärztlichen Anwendungen unterstützt und SpinHeal, ein Wundheilstoff, der bei der Versorgung von schweren und chronischen Wunden zur Beschleunigung des Heilungsverfahrens verwendet wird. Weitere Endprodukte werden bereits erforscht und entwickelt.

Die fertigen Produkte befinden sich derzeit im Zertifizierungsprozess; SpinPlant rechnet für das kommende Jahr mit der Zulassung von SpinFill in Amerika und für Ende 2018 in Europa.

Gegründet wurde das Unternehmen von den Gesellschaftern Professor Hans Jörg Meisel, Chefarzt an einem halleschen Krankenhaus und führender Wissenschaftler auf dem Gebiet der regenerativen Wirbelsäulenmedizin; Dr. Timothy Ganey, wissenschaftlicher Leiter der orthopädischen Abteilung des Atlanta Medical Centers und dem Wirtschaftsanwalt Dr. Christian Herbst. Die GmbH hat zwei Standorte in Mitteldeutschland: Leipzig in Sachsen; und der Standort in Halle in Sachsen-Anhalt ist der Produktionsstandort des Unternehmens. Denn Sachsen-Anhalt bietet zahlreiche Vorteile. Der Kooperationspartner und Mitgesellschafter IMWS hat seinen Sitz in Halle; maßgeblich unterstützt bei Forschung und Entwicklung der Produkte wurde das Unternehmen durch ein Verbundforschungsprojekt mit der Universität der Landeshauptstadt Magdeburg, gleichzeitig stiftete SpinPlant eine Professur in Magdeburg. „Und drittens sind wir in Sachsen-Anhalt maßgeblich unterstützt worden von der Investitions- und Marketinggesellschaft. Wir sind gut aufgestellt, was Förderoptionen betrifft, und fühlen uns hier gut aufgehoben“, so Dr. Christian Herbst.

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Hintergrund zur IMG Sachsen-Anhalt mbH

Die Investitions- und Marketinggesellschaft Sachsen-Anhalt mbH (IMG) ist die Ansiedlungs- und Marketingagentur des deutschen Bundeslandes Sachsen-Anhalt. 

Die Mitarbeiter der IMG bieten alle Leistungen rund um die Ansiedlung im Land von der Akquisition bis zum Produktionsstart. Außerdem vermarktet die IMG den Wirtschafts- und Wissenschaftsstandort nach außen und zeichnet verantwortlich für das Tourismusmarketing im In- und Ausland. 

Bereits zum zweiten Mal in Folge wurde die IMG als eine der beiden besten regionalen Wirtschaftsförderungsagenturen in Europa mit dem internationalen Top Investment Promotion Agency Award 2016 ausgezeichnet.

Das Land Sachsen-Anhalt ist einziger Gesellschafter der IMG. Weiterführende Informationen zu unseren Leistungen finden Sie hier.: http://www.investieren-in-sachsen-anhalt.de/wir-ueber-uns

Firmenkontakt
Investitions- und Marketinggesellschaft Sachsen-Anhalt mbH
Frauke Flenker-Manthey
Am Alten Theater 6
39104 Magdeburg
+49 391 568 9971
flenker-manthey@img-sachsen-anhalt.de
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HIER haben Materialien Grips.

HIER haben Materialien Grips.

(Mynewsdesk) Das Fraunhofer Materials Data Space® als „Gedächtnis“ für Werkstoffforschung macht Technikern und Ingenieuren notwendige Materialdaten verfügbarSie sind meistens eher unscheinbar und doch aus unserem alltäglichen Leben und für den technischen Fortschritt nicht wegzudenken: Smart Materials. Intelligente Werkstoffe, die sich aktiv an veränderte Umweltbedingungen anpassen. Oft sind es die Wunder der Natur, wie der Lotuseffekt, das Gecko-Phänomen oder der Fin Ray Effect, die Forschern und Entwicklern als Vorlage für innovative Lösungen dienen und Hightech-Werkstoffe entstehen lassen. Für die Materialanforderungen der Zukunft Lösungen aufzuzeigen, ist ein weiterer Ansporn für die Experten verschiedenster Industrie- und Forschungszweige im Bundesland Sachsen-Anhalt. Man kann mit Recht behaupten: Sachsen-Anhalt ist ein innovativer Wirtschafts- und Wissenschaftsstandort für Smart Materials. Mit ganz unterschiedlichen Ansätzen entstehen hier Innovationen für den Weltmarkt.

smart³ – Von der Idee über die Forschung zur AnwendungDie Initiative zur Erforschung von Funktionswerkstoffen, zugehörigen Technologien sowie zur Entwicklung neuer, innovativer Produkte kommt vom Konsortium smart³. Hier verbindet sich Forschung und Wirtschaft, um die Innovationskraft insbesondere ostdeutscher klein- und mittelständischer Unternehmen zu befördern. Ein besonderes Augenmerk gilt dabei der inter- und transdisziplinären Durchdringung gemeinsamer Projekte, die neue An- und Einsichten zu klassischen Problemstellungen ermöglicht. Eine der Initiatorinnen ist die Burg Giebichenstein Kunsthochschule Halle. „Materialwissenschaftler aus Sachsen-Anhalt und darüber hinaus entwickeln innovative Werkstoffe mit faszinierenden Eigenschaften“, so Projektleiter Professor Frithjof Meinel. „In unserem Netzwerk smart³ wollen wir mit Technologen, Designern, produzierenden Unternehmen und Forschungsinstituten diese besonderen Errungenschaften in die praktische Anwendung bringen.“ So wurde beispielsweise Cumulino entwickelt, ein aktives Lagerungskissen für Säuglinge zur Vorbeugung und Heilung von Schädelasymmetrien. Als Prototyp konnte das Kissen bereits vorgestellt werden. Eine langsame kontinuierliche Formveränderung sorgt für eine gleichmäßige seitliche Bewegung des Schädels im Schlaf und verhindert eine einseitige Belastung. In einem Folgeprojekt wird Cumulino nun weiter entwickelt. Weitere Themenfelder, die seitens der smart³-Partner bearbeitet werden, sind Produktionssysteme und -prozesse, medizinische Hilfsmittel und Instrumente, Lifestyleprodukte, intelligente Gebäudetechnik sowie der Einsatz von Smart Materials im Bereich der Mobilität.

Detaillierte Materialdaten als Basis für Industrie 4.0Mehr Verständnis für die Potenziale und die Fähigkeiten neuer smarter Werkstoffe soll auch über den Materials Data Space® vermittelt werden, den das Fraunhofer-Institut für Mikrostruktur von Werkstoffen und Systemen IMWS in Halle (Saale) initiiert hat. „Wir schaffen eine digitale Plattform, um Technikern und Ingenieuren für spezielle Anforderungen die notwendigen Materialdaten verfügbar zu machen“, erklärt Professor Ralf B. Wehrspohn, Leiter des Fraunhofer IMWS. Dafür werden unternehmensübergreifend digitale Daten zu Materialien und Werkstoffen gesammelt. Der Datenbestand wird auch als „Gedächtnis“ der Werkstoffe bezeichnet, denn erfasst werden die Zustände über den gesamten Lebenszyklus hinweg. Verschleiß- und Ermüdungserscheinungen, Informationen zur Prozessoptimierung sowie die Hinweise zu den Materialeigenschaften für späteres Recycling werden in einer umfassenden Datenbank gespeichert. So entsteht ein digitales Abbild der Materialien und Werkstoffe, das in virtuelle Simulationen eingebunden werden kann. Entwickler und Ingenieure können somit die variablen Eigenschaften der Materialien besser verstehen und nutzen. Das Konzept Materials Data Space wird vom Fraunhofer-Verbund MATERIALS entwickelt, einem Zusammenschluss aus 15 materialwissenschaftlich orientierten Instituten der Fraunhofer-Gesellschaft. Er ist eine wichtige Voraussetzung, um die vollen Potenziale der Industrie 4.0 auszuschöpfen: Durch die enge Vernetzung von Mensch, Maschinen und Produktionsabläufen, durch virtuelle Abbildungen des Ist- Zustandes und selbstlernende Systeme soll eine weitgehend selbstoptimierte Produktion entstehen. Die Daten zu Materialien und Werkstoffen ermöglichen es, Prozesse entlang der gesamten Wertschöpfungskette noch gezielter zu optimieren. Nicht zuletzt kann die Entwicklung neuer Werkstoffe so entscheidend beschleunigt werden.

Weltweit einzigartige Entwicklung der Nanotechnologie kommt aus Sachsen-AnhaltNeben der Materialwissenschaft sind es vor allem die Ansprüche zukunftsorientierter Technologien, die neue Lösungen erfordern. So steigen beispielsweise sowohl in der Medizin als auch im Bereich des Umweltschutzes die Anforderungen, Luft, Gase oder Flüssigkeiten auch von feinsten Partikeln, Viren oder Rußteilchen zu befreien. Eine Herausforderung an Filterhersteller weltweit. Ob Sensorik oder Diagnostik: die Filterung feinster Nanopartikel ist Präzisionsarbeit auf höchstem Niveau. Die Wissenschaftlerinnen Monika Lelonek und Dr. Petra Göring nehmen diesen Ansatz als Ansporn und haben in langjähriger Forschung ein einzigartiges elektrochemisches Ätzverfahren entwickelt. Damit können sie feinste Membranen aus Aluminiumoxid oder Silizium mit Porengrößen im Bereich von 20 Nanometern bis 100 Mikrometenr herstellen. Das Material kann durch das Verfahren so präzise beeinflusst werden, dass Membraneigenschaften und Strukturparameter wie Porengröße, Gitterkonstante, Porosität und Membrandicke individuell auf Kundenwünsche einzustellen sind. Die hohe Ordnung und Einheitlichkeit der Poren sind die Alleinstellungsmerkmale der von ihnen gegründeten SmartMembranes GmbH. Die Abweichung des Durchmessers liegt bei maximal 10 %. Anwendung finden die Membranen weltweit u. a. in der Gassensorik, Zellkultivierung, Medizintechnik oder auch in Brennstoffzellen. „Gemeinsam mit unseren Kunden entwickeln wir innovative Lösungen für zukünftige Anwendungen, beispielsweise durch spezielle Oberflächenfunktionalisierungen“, so Monika Lelonek. „Dafür haben wir hier zentral in Deutschland umgeben von hoher Forschungs- und Wirtschaftskompetenz die besten Voraussetzungen und können unsere Position als Weltmarktführer weiter ausbauen.“ Die Nanotechnologie ist ein wichtiger Teil des Leitmarkts Chemie und Bioökonomie in Sachsen-Anhalt.

Innovationen als Garant für den Unternehmenserfolg“Unseren Erfolg verdanken wir auch unseren Innovationen“, betont Bastian Runkel, Geschäftsführer der POLIFILM EXTRUSION GmbH in Weißandt-Gölzau die Bedeutung von Forschung und Entwicklung für den Unternehmenserfolg. In dem Werk im südlichen Sachsen-Anhalt produzieren rund 900 Mitarbeiter intelligente Folien für unterschiedliche Branchen. Technische Folien, Verpackungsfolien, Stretchfolien und viele mehr. Das Unternehmen versteht sich dabei als Solution-Provider. Neue Anforderungen der Kunden an die Materialeigenschaften von Kunststoff-Folien verlangen smarte Lösungen, die in der eigenen Entwicklungsabteilung kreiert werden. Dazu zählen Anforderungen aus der Verpackungsindustrie, der Logistik, der Landwirtschaft oder auch der Baubranche. Zusätzlich engagiert sich das Unternehmen u.a. im Forschungsbündnis KoMiNaKu – „Kombinierte Mikro- und Nanostrukturierung von Kunststoffen“, in dem beispielsweise durch die Veränderung der Oberflächenstruktur neue Eigenschaften entwickelt werden. „Die Nähe zu den Forschungseinrichtungen und Hochschulen in Sachsen-Anhalt ist für unsere Arbeit ein klarer Standortvorteil“, so Runkel. Der Standort Weißandt-Gölzau der 1.600 Mitarbeiter umfassenden Unternehmensgruppe mit Standorten weltweit wurde erst kürzlich mit dem „Großen Preis des Mittelstandes“ für Wachstum, Innovationskraft sowie soziales Engagement geehrt. Die POLIFILM EXTRUSION GmbH gehört zu den über 220 Betrieben der Chemie- und Kunststoffindustrie in Sachsen-Anhalt, die als Innovationszentrum im Herzen Europas gelten.

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Hintergrund zur IMG Sachsen-Anhalt mbH

Die Investitions- und Marketinggesellschaft Sachsen-Anhalt mbH (IMG) ist die Ansiedlungs- und Marketingagentur des deutschen Bundeslandes Sachsen-Anhalt. 

Die Mitarbeiter der IMG bieten alle Leistungen rund um die Ansiedlung im Land von der Akquisition bis zum Produktionsstart. Außerdem vermarktet die IMG den Wirtschafts- und Wissenschaftsstandort nach außen und zeichnet verantwortlich für das Tourismusmarketing im In- und Ausland. 

Bereits zum zweiten Mal in Folge wurde die IMG als eine der beiden besten regionalen Wirtschaftsförderungsagenturen in Europa mit dem internationalen Top Investment Promotion Agency Award 2016 ausgezeichnet.

Das Land Sachsen-Anhalt ist einziger Gesellschafter der IMG. Weiterführende Informationen zu unseren Leistungen finden Sie hier.: http://www.investieren-in-sachsen-anhalt.de/wir-ueber-uns

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KABO-PLASTIC im Oktober auf Fakuma in Friedrichshafen

Internationale Fachmesse für Kunststoffverarbeitung

Die KABO-PLASTIC GmbH aus Hartheim-Feldkirch ist seit der Gründung vor über 50 Jahren auf die Fertigung von Kunststoffspritzgussteilen spezialisiert. Im Hause des Experten werden einfache Serienbauteile bis hin zu individuellen Teilen aus dem Hightech-Bereich entwickelt und gefertigt. Die Kunden des international agierenden Unternehmens stammen aus zahlreichen Branchen. Dazu gehört die Automobilindustrie, die Medizin- und Elektrotechnik, der Maschinenbau, aber auch die Luftfahrt und viele weitere. Vom 17.-21.Oktober 2017 präsentiert sich KABO-PLASTIC auf der Fakuma Internationale Fachmesse für die Kunststoffverarbeitung in Friedrichshafen. Die Messe gehört zu den wichtigsten Kunststoffmessen auf internationaler Ebene und bietet einen Überblick über verschiedene Kunststofftechnologien. Ein großer Fokus der Messe liegt auf dem Spritzgießen, wodurch sich Spritzgussspezialist KABO-PLASTIC als einer von über 1.700 Ausstellern optimal in das Portfolio einfügt. Der Stand des Unternehmens befindet sich auf der Fakuma in Halle B2 an Stand 2108.

Innovative Spritzgusslösungen von KABO-PLASTIC

Der Kunststoffspritzgussspezialist fertigt kleine und große Teile bis hin zu ausgeklügelten Hightech-Komponenten aus fast allen Thermoplasten für Kunden weltweit. Das Unternehmen ist auf verschiedene Spritzgießtechniken spezialisiert. Dazu gehört die Mehrkomponenten-Technologie, woraus sich innovative Lösungen entwickeln lassen, das Thermoplast-Schaumguss-Verfahren, aber auch Techniken, bei denen Verbindungen aus Kunststoff und Metall geschaffen werden. Bei der Entwicklung und Fertigung von Teilen setzt KABO-PLASTIC die Digital-Prototyping-Software Moldflow® ein, mit der Fehler in der Produktion vermieden und die jeweiligen gewünschten Teile zeitnah auf dem Markt veröffentlicht werden können. Zu den weiteren Serviceleistungen gehört die Unterstützung von Unternehmen bei der Umstellung der Fertigung von Alu- und Metallteilen auf kostengünstigere, leichtere Kunststoffteile.

Die Besucher sind eingeladen, sich auf der Fakuma am Stand von KABO-PLASTIC detaillierter über die Produkt- und Serviceleistungen des Unternehmens zu informieren.

Weitere Informationen und eine persönliche Beratung erhalten Interessenten bei KABO-PLASTIC GmbH, Hartheim-Feldkirch, Telefon +49 7633 4004 – 0, http://www.kabo-plastic.de

Seit mehr als 40 Jahren bietet die KABO-PLASTIC GmbH Kunststoffspritzguss und Kunststoffwaren für die Automobilindustrie und weiterverarbeitende Betriebe an. Das Unternehmen fertigt individuelle Kunststoffspritzgussteile, Kunststoffformteile und Kunststoffpräzisionsteile. KABO-PLASTIC ist nach ISO 9001 und ISO/TS 16949 zertifiziert. Die Herstellung der Kunststoffformteile kann durch Kunststoffspritzgießen und Komponenten-Spritzguss erfolgen.

Kontakt
KABO-PLASTIC GmbH
Dr. Wilhelm Hohenegger
Gewerbestraße 3
79258 Hartheim-Feldkirch
+49 7633 4004 – 0
info@kabo-plastic.de
http://www.kabo-plastic.de

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Investition in Geschwindigkeit und Leistung

Neuer Hochleistungsrollenautomat erhöht Performance für hochwertige technische Verpackungen

Investition in Geschwindigkeit und Leistung

Der neue Hochleistungsrollenautomat RDKP 72 4g der AL-KO Kunststofftechnik

Die AL-KO Kunststofftechnik hat ihre Performance weiter erhöht. Mit der Investition von rund 650.000 Euro in einen neuen Hochleistungsrollenautomaten baut der Thermoforming-Spezialist aus Bayerisch-Schwaben seine bestehenden zwei Produktionsanlagen um eine dritte Linie aus, wodurch die Kapazitäten für die Fertigung von hochwertigen technischen Verpackungen um 50 Prozent steigen. Zudem läuft die neue Anlage, Typ RDKP 72 4g der Firma Illig aus Heilbronn – einem der führenden Hersteller für Thermoformanlagen weltweit -, um etwa 25 Prozent schneller als konventionelle Rollenautomaten. Damit verfügt AL-KO über eine der innovativsten und modernsten Tiefziehmaschinen am Markt und positioniert sich im Hinblick auf die steigende Nachfrage nach technischen Verpackungen als noch leistungsfähigerer Anbieter – auch im Hinblick auf das Produktportfolio. Denn der sogenannte Druckluftformautomat mit komplett servomotorischen Antriebseinheiten kann eine Materialdicke von 0,3 bis 3 Millimeter verarbeiten und ist ausgelegt auf die Kunststoffe A-PET, PS, PS-EL und ABS. Zum Einsatz kommt dieser Hochleistungsrollenautomat bei AL-KO vorwiegend bei der Herstellung von hochwertigen technische Verpackungen, die kundenspezifisch entwickelt und produziert werden – beispielsweise Trays für leichte Bauteile, Werkstücke und Sensoreinheiten, aber auch Einlagen für einen Hersteller von Premium-Kalendern. Zum Kundenkreis zählen OEMs sowie Tier-1-, Tier-2- und Tier-3-Lieferanten im Bereich Automotive und Zulieferindustrie.

Parallel zum Ausbau des Maschinenparks optimiert die AL-KO Kunststofftechnik weiter ihre Prozesse und Produktionsabläufe. So steht der weitere Ausbau der Fertigung unter Sauberraumbedingungen an nächster Stelle. Damit verfügt AL-KO über eine moderne Produktion auf dem neusten technischen Stand und ist damit für weitere anstehend anspruchsvolle Verpackungsprojekte gut gerüstet.

Auf der Fakuma 2017 in Friedrichshafen präsentiert AL-KO unter anderem einen Hochleistungs-Sonderwerkstückträger aus 13 Millimeter dickem ABS für schwere Bauteile sowie erstmals ein Muster thermogeformter Prägefolien. Daneben werden weitere interessante Komponenten und Baugruppen für die Bereiche Ladenbau und Nutzfahrzeugindustrie zu sehen sein.

Der Geschäftsbereich Kunststofftechnik der AL-KO Fahrzeugtechnik zählt in Deutschland zu den führenden Anbietern für funktionale, designorientierte Komponenten und prozessoptimierende Werkstückträger in Kunststoff. Als eines der größten Tiefziehunternehmen in Süddeutschland hat sich AL-KO als Spezialist für funktionale, designorientierte Komponenten und prozessoptimierende Werkstückträger aus Kunststoff etabliert.

Zu finden ist die AL-KO Kunststofftechnik auf der Fakuma in Halle A1, Stand A1-1205.

Die ALOIS KOBER GMBH
1931 gegründet, ist die AL-KO Fahrzeugtechnik heute ein global agierendes Technologie-Unternehmen mit mehr als 40 Standorten in Europa, Südamerika, Asien und Australien. Mit hochwertigen Chassis- und Fahrwerkskomponenten für Anhänger, Freizeitfahrzeuge und leichte Nutzfahrzeuge steht AL-KO für beste Ergonomie und Funktionalität, höchsten Komfort sowie Innovationen für mehr Fahrsicherheit. Ausgefeilte Innovationsprozesse prägen das Unternehmen, das diesbezüglich mehrfach ausgezeichnet wurde.
Die AL-KO Fahrzeugtechnik und Dexter Axle sind vereinigt unter DexKo Global Inc. (USA). Diese Kombination ist weltweit größter Hersteller von Anhängerachsen und Chassis-Komponenten im leichten Segment. DexKo Global Inc. erwirtschaftet einen Umsatz von über 1 Milliarde US-Dollar.

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Trockeneisreinigung hautnah erleben auf den Messen Motek, Fakuma und Parts2Clean

HaDo International startet in die Messe Saison

Trockeneisreinigung hautnah erleben auf den Messen Motek, Fakuma und Parts2Clean

Der COOLMASTER (Bildquelle: HaDo International GmbH)

Reutlingen, 16. August 2017 – Unternehmen stehen heute an einem Wendepunkt: Produktionsprozesse sollen smarter und schneller werden und obendrein vernetzt sein. Themen wie Industrie 4.0 sind hierfür ausschlaggebend. Um diese Herausforderungen zu stemmen, müssen Unternehmen auch die Reinigungsprozesse innerhalb der Produktion einer gründlichen Kontrolle unterziehen. Auf den Messen Motek, Fakuma und Parts2Clean zeigt die HaDo International GmbH, Anbieter von Trockeneisstrahlgeräten, Automationslösungen sowie Druckluftsystemen, wie Reinigungsabläufe mit Hilfe des COOLMASTER beschleunigt und intelligenter gestaltet werden können und Unternehmen obendrein die Qualität ihrer Produktionsteile und -werkzeuge langfristig erhalten können.

Auf der Motek (9. – 12. Oktober 2017) in Stuttgart zeigt die HaDo International erstmals eine speziell für den COOLMASTER entwickelte automatisierte Reinigungszelle. Diese eignet sich beispielsweise für die Reinigung von Kleinteilen aus dem medizinischen Bereich oder für Kunststoffteile, die vollkommen frei von Staubpartikeln ausgeliefert werden müssen. Im Inneren der Zelle navigiert der Leichtbauroboter UR3 von Universal Robots den Reinigungsstrahl des COOLMASTER zur richtigen Stelle der Komponente. Letzterer führt die Reinigung schließlich durch. Die automatisierte Lösung sorgt für eine präzise, sorgfältige und nachhaltige Säuberung des Werkstücks. Die HaDo International ist am Stand 7421 von WMV Robotics in Halle 7 vertreten.

Im Rahmen der Fakuma, der Fachmesse für die Kunststoffverarbeitung in Friedrichshafen, erfahren Besucher vom 17. bis 21. Oktober 2017 am Stand der HaDo International (Stand FO-13, Halle FO), wie die Herstellung von Kunststoffteilen optimiert werden kann. Der Prozess erfordert in vielen Fällen kleine, exakt aufeinander abgestimmte Werkzeuge, in die das Material fließt und die den Kunststoff schließlich formen. Sind diese dem Verschleiß unterworfen, passen sie entweder nicht mehr hundertprozentig aufeinander oder es bilden sich Belege im Werkzeug. Es entstehen fehlerhafte Komponenten oder Grate am Kunststoff, die in einem späteren Produktionsschritt mit viel Aufwand entfernt werden müssen. Außerdem führt eine mechanische Reinigung zu unscharfen Kanten an den Werkzeugen, die die Qualität des Endprodukts langfristig leiden lassen. Wird von Beginn an mit Trockeneis gereinigt, werden Abnutzungserscheinungen vorgebeugt, Maschinenteile behutsam gesäubert und die Qualität bleibt lange Zeit erhalten. Darüber hinaus werden Zeit und Geld gespart: Denn Werkzeuge müssen nicht mehr aus den Maschinen ausgebaut, gereinigt und schließlich wieder eingebaut werden – ein Prozess, der oftmals mehrere Stunden oder Tage in Anspruch nehmen kann. Mit dem COOLMASTER sind Anwender in der Lage unmittelbar im laufenden Betrieb zu reinigen. Besucher lernen den COOLMASTER neben dem Stand der HaDo International am Stand A4-4204 der Storz Kunststoffperipherie in Halle A4 sowie am Stand B2-2111 der iepco AG in Halle B2 kennen.

Außerdem ist die HaDo International vom 24. bis 26. Oktober 2017 Austeller auf der Parts2Clean in Stuttgart, der einzigen Messe mit Fokus auf die industrielle Teile- und Oberflächenreinigung. Der COOLMASTER ist eines der wenigen Trockeneisstrahlgeräte, das sich für die Reinigung von weitestgehend jeder Oberfläche eignet. Denn das innovative Mahlwerk-System des Geräts ist verstellbar und ermöglicht aufgrund dessen eine Zerkleinerung der Eiskristalle auf eine Größe von 0,2 mm bis 3 mm. Dadurch sind Nutzer in der Lage, nahezu alle Oberflächenarten – von grob bis extrem feingliederig – flexibel zu reinigen und effektiv zu säubern. Und das vollkommen branchenübergreifend. Weitere Informationen zur Reinigung von Oberflächen mit Trockeneis erhalten Besucher am Stand der HaDo International (Stand A28, Halle 5) sowie am Stand der SOL Kohlensäure GmbH & Co. KG (Stand E30, Halle 5).

Die HaDo International GmbH wurde 2015 von den beiden Geschäftsführern und Trockeneisexperten Harald Hartmann und Alexander Dohm gegründet. Das Unternehmen offeriert, neben Automationslösungen und Druckluftsystemen, den COOLMASTER, ein neues und innovatives Gerät für die Trockeneisreinigung. Mit dem kompakten Trockeneisstrahler sind Unternehmen nahezu jeder Branche in der Lage, Formen, Werkzeuge und viele weitere Komponenten mit empfindlichen Oberflächen und komplexen Strukturen präzise zu reinigen. Ziel ist es, Prozesse in Unternehmen zu optimieren und diesen zu einer höheren Wirtschaftlichkeit zu verhelfen. Bereits vor sieben Jahren wurde begonnen das Produkt zu entwickeln; heute ist der COOLMASTER in zahlreichen Branchen erfolgreich im Einsatz, unter anderem in der Luftfahrt, Lebensmittel- und Kunststoffindustrie. Zukünftig soll der COOLMASTER über ein Partnernetzwerk weltweit vertrieben werden. Die HaDo International GmbH sitzt im Technologiepark Tübingen-Reutlingen in Baden-Württemberg. Weitere Informationen finden Sie unter www.coolmaster.de

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Innovative Infrared Emitters Optimize the Manufacture of Vehicle Interior Fittings Using Vacuum Lamination

Innovative Infrared Emitters Optimize the Manufacture of Vehicle Interior Fittings Using Vacuum Lamination

Infrared systems from Heraeus provide significant improvements in the production of car interiors. (Source: 3CON 2017)

Precisely matched infrared systems from Heraeus Noblelight are helping to provide significant improvements in the production of the interior fitting of motor vehicles. The use of Heraeus infrared emitters to assist the vacuum laminating technology at equipment and technology suppliers, 3CON, of Ebbs, Austria, is reducing cycle times by five seconds, liberating several square meters of valuable floor space and saving up to 30% in energy costs.
As a leading manufacturer of vacuum laminating plant for motor vehicle applications, 3CON is using Heraeus infrared emitters for the heating of PVC foil and thermoplastic polyolefin (TPO). „In contrast to the old design, fused silica emitters which we used previously, the Heraeus emitters heat the foils much faster and, at the same time, save an enormous amount of energy and foil material, says Georg Schemmerer, 3CON“s marketing manager. „That is a huge technical advance for this application which has been on the market for a long time.“
Heraeus Noblelight is showing this, alongside other innovative infrared solutions for plastics processing, at the Fakuma exhibition, which takes place in Friedrichshafen from 17th to 21st October.

Faster and energy- and space-saving. Infrared emitters optimize vacuum lamination
Doors, central consoles and instrument panels are just some of the interior fittings of a car which are made of plastic or natural fiber carrier, coated with a foam foil. The adhesive system is first applied to the foil or the natural fiber carrier. By using vacuum laminating technology, the foil is then laminated onto the carrier backing.
A series of tests carried at 3CON identified the infrared emitters which perfectly matched both the applied foils and the emitter control system developed by 3CON. The result was a reduction in cycle time by around five seconds and a targeted penetrative heating or surface heating, to comply with the adhesive system used. Previously, the fused silica emitters usually required a standby control system to provide a permanent pre-heating of around 30% and this is not necessary with the modern, fast response medium wave emitters. These are switched on only when heat is actually required. Consequently, the ambient surroundings are not needlessly warmed, resulting in significant energy savings.
Not least, the change-over to the modern emitters has allowed a considerable space saving. Before, the heaters had to be removed from under the foil to prevent overheating or damage to the foil in the event of an emergency stoppage. Because of their smaller mass, the fast response medium wave emitters cool down very quickly when switched off and their removal is no longer necessary. As a result, the six square meters formerly required as a parking area has now been freed up.

Background: Infrared Heating in Motor Manufacture
Innovative infrared heating systems form the backbone of many heating processes in modern motor manufacture. Today, an infrared emitter from Heraeus Noblelight can be found in the manufacture of at least 200 car parts. Chrome-plated interior cladding, cut-to-shape carpets, airbag housings and steering wheel caps, roof liners, glove compartments, trims and bumpers are just some of the components made of plastic. As there is such a variety of plastic components, there is also a range of individual infrared solutions to match the required heating process. However, these all have one thing in common: the infrared systems are precisely matched to both the product and the process and save energy, costs and time. If you know the process exactly, then you can improve quality and save energy. New developments and intelligent infrared systems contribute to optimized process solutions, especially in plastics processing.

3CON, of Ebbs, Austria, develops and manufactures tool- and plant technology for the manufacture of car interior fittings such as door cladding, instrument panels and many other parts. As a truly international, technology leader, 3CON supplies all prestigious OEMs and Tier 1 companies in the automobile sector

Heraeus, the technology group headquartered in Hanau, Germany, is a leading international family-owned company formed in 1851. With expertise, a focus on innovations, operational excellence and an entrepreneurial leadership, we strive to continuously improve the businesses of our customers around the world.
We create high-quality solutions for our customers and strengthen their long-term competitiveness by combining material expertise with technological know-how. Our ideas are focused on important issues such as the environment, energy, health, mobility and industrial applications. Our portfolio ranges from components to coordinated material systems which are used in a wide variety of industries, including the steel, electronics, chemical, automotive and telecommunications industries.
In the 2016 financial year, Heraeus generated revenues without precious metals of EUR2.0 bn and a total revenue of EUR21.5 bn. With approximately 12,400 employees worldwide in more than 100 subsidiaries in 38 countries, Heraeus holds a leading position in its global markets.
In 2016, the Foundation for Family Businesses named Heraeus as one of the „Top 10 Family Businesses“ in Germany.

Heraeus Noblelight GmbH with its headquarters in Hanau and with subsidiaries in the USA, Great Britain, France and China is one of the technology- and market-leaders in the production of specialty light sources and systems. In 2016, Heraeus Noblelight employed 707 people worldwide. The organization develops, manufactures and markets infrared and ultraviolet emitters, systems and solutions for applications in industrial manufacture, environmental protection, medicine and cosmetics, research, development and analytical measurement techniques.

Contact
Heraeus Noblelight GmbH
Dr. Marie-Luise Bopp
Reinhard-Heraeus-Ring 7
63801 Kleinostheim
Phone: +49 6181/35-8545
Fax: +49 6181/35-16 8545
E-Mail: marie-luise.bopp@heraeus.com
Url: http://www.heraeus-noblelight.com

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Innovative Infrarot-Strahler optimieren die Herstellung von Fahrzeug-Innenausstattung beim Vakuumkaschieren

Innovative Infrarot-Strahler optimieren die Herstellung von Fahrzeug-Innenausstattung beim Vakuumkaschieren

Infrarot-Systeme von Heraeus sparen Energie und Zeit bei der Fertigung von Auto-Innenverkleidungen. (Bildquelle: 3CON 2017)

Optimal angepasste Infrarot-Systeme von Heraeus tragen erheblich zur Produktionsverbesserung von Autoinnenausstattungen bei. Der Einsatz von Heraeus Infrarot-Strahlern bei der Vakuumkaschiertechnik des Anlagen- und Technologielieferanten 3CON reduziert Taktzeiten um fünf Sekunden, senkt den Platzbedarf um mehrere Quadratmeter und spart bis zu 30 % Energie.
3CON setzt als erster Hersteller von Vakuumkaschieranlagen für Automobilanwendungen Heraeus Infrarot-Strahler zur Aufheizung von PVC-Folien und Folien aus thermoplastischen Polyolefin (TPO) ein. „Im Gegensatz zu den früher genutzten Quarzgutstrahlern durchwärmen die Heraeus Infrarot-Strahler die Folien schneller und sparen gleichzeitig enorm an Energie und Folienmaterial.“, so Georg Schemmerer, Vertriebsleiter bei 3CON, „Das ist ein großer technologischer Fortschritt für diese bereits lange am Markt verfügbare Anwendung.“
Heraeus Noblelight präsentiert diese und weitere innovative Infrarot-Lösungen für die Kunststoffverarbeitung auf der Messe Fakuma vom 17. bis 21. Oktober in Friedrichshafen.

Schneller, energie- und platzsparender: Infrarot-Strahler optimieren das Vakuumkaschieren
Türen, Mittelkonsole oder Instrumententafel eines Autos bestehen aus Kunststoff- oder Naturfaserträgerteilen die häufig mit einer Schaumfolie überzogen werden. Das Klebstoffsystem wird dabei vorab auf die Folie oder das Trägerteil appliziert. Die Folie wird dann mit Hilfe der Vakuumkaschiertechnologie auf das Trägerteil kaschiert.
Durch Versuchsreihen wurden bei 3CON die perfekt passenden Infrarot-Strahler zu den eingesetzten Folien ermittelt und mit der von 3CON entwickelten Strahleransteuerung kombiniert. Das Ergebnis war eine Verkürzung der Taktzeit um etwa fünf Sekunden und eine gezieltere Durchwärmung oder Oberflächenerwärmung je nach Klebstofftyp.
Bisher eingesetzte Quarzgutstrahler benötigen meist eine Standby-Ansteuerung für eine permanente Vorheizung von etwa 30%, was bei den moderneren Infrarot-Strahlern nicht erforderlich ist. Sie werden nur dann eingeschaltet, wenn Wärme tatsächlich benötigt wird. Dadurch wird die Peripherie der Anlage nicht unnötig erhitzt und zudem eine erhebliche Energieeinsparung realisiert.
Nicht zuletzt ermöglichte der Umstieg auf die moderneren Strahler eine deutliche Einsparung von Platz. Früher mussten die Unterheizkörper herausfahrbar sein, um notfalls eine Überhitzung oder einen Folienbrand zu vermeiden. Da schnelle mittelwellige Infrarot-Strahler aufgrund ihrer geringeren Masse nach dem Ausschalten sehr schnell abkühlen, ist das heute nicht mehr nötig. Damit konnte der Platz für die zusätzliche Parkposition von etwa sechs Quadratmetern eingespart werden.

Hintergrund: Infrarot-Wärme in der Automobilfertigung
Innovative Infrarot-Systeme sind das Rückgrat vieler Wärmeprozesse in einer modernen Automobilfertigung. Bei der Fertigung von mindestens 200 Teilen eines Autos kommt heute ein Infrarot-Strahler von Heraeus Noblelight zum Einsatz. Verchromte Innenverkleidungen, geformte Autoteppiche, Airbag-Gehäuse und Lenkradkappen, Dachhimmel, Handschuhfächer, Zierleisten oder Stoßfänger – viele Teile eines Autos sind aus Kunststoff gefertigt. So vielfältig die Kunststoffteile sind, so individuell sind auch die Infrarot-Lösungen für die erforderlichen Wärmeprozesse. Eines haben sie alle gemeinsam, die Infrarot-Systeme sind genau auf Produkt und Prozess abgestimmt und sparen so Energie, Zeit und Kosten. Wer die Prozesse genau kennt, kann damit die Qualität verbessern und Energie sparen. Neuentwicklungen und intelligente Infrarot-Systeme tragen zu optimierten Prozesslösungen besonders bei der Verarbeitung von Kunststoffen bei.

3CON, Ebbs, Österreich, entwickelt und fertigt innovative Werkzeug- und Anlagentechnik zur Fertigung von Automobil-Innenausstattungen, wie Türverkleidungen, Instrumententafel und vielen weiteren Bauteilen. Als international aufgestelltes und technologisch richtungsweisendes Unternehmen beliefert 3CON dabei alle namhaften OEM und TIER 1 der Automobilbranche.

Der Technologiekonzern Heraeus mit Sitz in Hanau ist ein 1851 gegründetes und heute weltweit führendes Familienunternehmen. Mit fachlicher Kompetenz, Innovationsorientierung, operativer Exzellenz und unternehmerischer Führung streben wir danach, unsere wirtschaftliche Leistungsfähigkeit kontinuierlich zu verbessern.
Wir schaffen hochwertige Lösungen für unsere Kunden und stärken nachhaltig ihre Wettbewerbsfähigkeit, indem wir Material-Kompetenz mit Technologie-Know-how verbinden. Unsere Ideen richten sich auf Themen wie Umwelt, Energie, Gesundheit, Mobilität und Industrielle Anwendungen. Unser Portfolio reicht von Komponenten bis zu abgestimmten Materialsystemen. Sie finden Verwendung in vielfältigen Industrien, darunter Stahl, Elektronik, Chemie, Automotive und Telekommunikation.
Im Geschäftsjahr 2016 erzielte Heraeus einen Umsatz ohne Edelmetalle von 2,0 Mrd. EUR und einen Gesamtumsatz von 21,5 Mrd. EUR. Mit weltweit rund 12.400 Mitarbeitern in mehr als 100 Standorten in 38 Ländern hat Heraeus eine führende Position auf seinen globalen Absatzmärkten. Heraeus ist 2016 von der Stiftung Familienunternehmen als eines der „Top 10 Familienunternehmen“ in Deutschland ausgezeichnet worden.

Heraeus Noblelight GmbH mit Sitz in Hanau, mit Tochtergesellschaften in den USA, Großbritannien, Frankreich und China gehört weltweit zu den Markt- und Technologieführern bei der Herstellung von Speziallichtquellen und -systemen. Heraeus Noblelight beschäftigte 2016 rund 700 Mitarbeiter. Das Unternehmen entwickelt, fertigt und vertreibt Infrarot- und Ultraviolett-Strahler, -Systeme und Lösungen für Anwendungen in industrieller Produktion, Umweltschutz, Medizin und Kosmetik, Forschung und analytischen Messverfahren.

Kontakt
Heraeus Noblelight GmbH
Dr. Marie-Luise Bopp
Reinhard-Heraeus-Ring 7
63801 Kleinostheim
+49 6181/35-8545
+49 6181/35-16 8545
marie-luise.bopp@heraeus.com
http://www.heraeus-noblelight.com