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iTAC.MES.Suite mit erweitertem APS-Service zur Produktionsfeinplanung

Neue APS-Funktionalität zur Integration und Planung einer Serienfertigung u.v.m.

Montabaur, 18. September 2019 – Zur effizienten MES-basierten Fertigung zählt auch die Auftragsfeinplanung. Die iTAC.MES.Suite der iTAC Software AG ( www.itacsoftware.com) hat daher seit einigen Jahren den Advanced Planning and Scheduling (APS)-Service GANTTPLAN integriert. Mit dem neuen Release 9.20.00 des Manufacturing Execution Systems iTAC.MES.Suite gibt es Neuerungen und Erweiterungen des APS. So ermöglicht der Service künftig unter anderem die Integration und Planung einer Serienfertigung auf Basis der Fertigungsversion sowie die Bildung von Auftragslosen bzw. das Splitten von Fertigungsaufträgen.

Die MES- und IIoT-Lösungen von iTAC unterstützen transparente, automatisierte Produktionsabläufe. Dabei beinhaltet das Manufacturing Execution System iTAC.MES.Suite verschiedene Services zur Vernetzung, Automatisierung und Analyse von Produktionsprozessen. Der APS-Service zur Auftragsfeinplanung stellt eines der Kernelemente des Systems dar.

Serienfertigung besser planen und kalkulieren
Eine wesentliche APS-Funktionserweiterung, die mit dem Release 9.20.00 der iTAC.MES.Suite verfügbar ist, zielt auf die bessere Planbarkeit der Serienfertigung. So ist die Integration und Planung einer Serienfertigung auf Basis der Fertigungsversion möglich.

Eine Fertigungsversion repräsentiert die Kombination eines Arbeitsplans mit einer Stückliste. Diese bestimmt, wie ein Material hergestellt wird und welche Materialmengen benötigt werden. Zwei Fertigungsversionen für dasselbe Material können sich im Arbeitsplan, in der Stückliste oder sowohl im Arbeitsplan als auch in der Stückliste unterscheiden. Jede Produktionsversion hat einen Gültigkeitszeitraum, der sich aus den Daten ‚Gültig ab‘ und ‚Gültig bis‘ ergibt. Für jede Kombination aus Arbeitsplan und Stückliste gibt es eine Komponentenzuordnung, in der Vorgänge des Arbeitsplans die Materialien benötigen.

„Der APS-Service wurde dahingehend erweitert, dass die verfügbaren gültigen Fertigungsversionen für das jeweilige Material bei der Terminierung eines Auftrags berücksichtigt werden. Zukünftig wird der APS-Service die Fertigungsversion so auswählen, dass der Auftrag entsprechend der Zielfunktion mit möglichst geringen Kosten terminiert wird. Aus dem ERP-System werden nur gültige und freigegebene Fertigungsversionen an MES und GANTTPLAN übertragen. Dies sorgt für einen äußerst effizienten Planungsprozess“, erklärt Andreas Zerfas, Vice President Product Management der iTAC Software AG.

Splitten von Fertigungsaufträgen
Eine zusätzliche Erweiterung des APS betrifft die Bildung von Auftragslosen bzw. das Splitten von Fertigungsaufträgen. Mit der neuen Funktion können Fertigungsaufträge, für die die Materialbedarfe nicht vollständig gedeckt sind, anteilig eingeplant werden. Dazu wird ein teilgedeckter Auftrag so gesplittet, dass für den gedeckten Anteil ein Auftragslos neu angelegt und verplant wird. Die Restmenge verbleibt im ursprünglichen Auftrag und kann erst eingeplant werden, wenn die Materialunterdeckung behoben ist. Die Anlage der Auftragslose ist vom Planungsleitstand aus möglich. Diese Erweiterung des APS bietet Produktionsplanern deutlich höhere Flexibilität und ermöglicht die bedarfsgerechte Feinplanung.

Die iTAC Software AG, ein eigenständiges Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaukonzerns Dürr, bietet internetfähige Informations- und Kommunikationstechnologien für die produzierende Industrie. Das 1998 gegründete Unternehmen zählt heute zu den führenden MES-Herstellern. Die iTAC.MES.Suite ist ein Manufacturing Execution System, das weltweit bei Unternehmen unterschiedlicher Industriezweige wie Automotive, Elektronik/EMS, Telekommunikation, Medizintechnik, Metallindustrie und Energie zum Einsatz kommt. Weitere Systeme und Lösungen zur Umsetzung der IIoT- und Industrie 4.0-Anforderungen runden das Portfolio ab. Die iTAC Software AG hat ihren Hauptsitz in Montabaur in Deutschland sowie eine Niederlassung in den USA, China und Japan, und verfügt über ein weltweites Partnernetzwerk für Vertrieb und Service. Die Philosophie von iTAC ist es, Menschen, Daten und Systeme miteinander zu verbinden.

Der Dürr Konzern zählt zu den weltweit führenden Maschinen- und Anlagenbauern mit ausgeprägter Kompetenz in den Bereichen Automatisierung und Digitalisierung/Industrie 4.0. Produkte, Systeme und Services von Dürr ermöglichen hocheffiziente Fertigungsprozesse in unterschiedlichen Industrien. Dürr beliefert Branchen wie die Automobilindustrie, den Maschinenbau, die Chemie, Pharma- und holzbearbeitende Industrie. Das Unternehmen verfügt über 92 Standorte in 32 Ländern und zählt weltweit 16.500 Mitarbeiter.

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ILLIG Maschinenbau: Tacton Design Automation unterstützt Variabilität in der Fertigung

Von mehr Variabilität in der Fertigung bei gleichzeitig beschleunigter Werkzeugkonstruktion profitiert jetzt die ILLIG Maschinenbau GmbH. Dafür integrierte die Lino GmbH beim Heilbronner Thermoform-Pionier eine Kombination aus einheitlichem CAD-System für die Bereiche Werkzeug- und Maschinenbau und der Konfigurationssoftware Tacton Design Automation.

In der Verpackungsindustrie hat ILLIG Maschinenbau einen hervorragenden Ruf. Der führende Anbieter von Hochleistungsanalgen und Werkzeugen zum Thermoformen von Kunststoffen fertigt am Hauptsitz jährlich rund 250 Produktionslinien. Ganz wesentlich ist dabei die Entwicklung der komplexen Werkzeuge und Formen für die Maschinen. IT-seitig wurden die technischen Konstrukteure bisher von zwei CAD-Anwendungen unterstützt – Solidworks® und Pro/Engineer® (Pro/E). Beide Lösungen waren über Schnittstellen an das SAP-ERP angebunden, aber nur das etwas betagte Pro/E verfügte über eine vollwertige Konfigurationslösung. Dieser parallele Softwarebetrieb erschwerte die Entwicklungs- und Konfigurationsprozesse erheblich.

Daher entschloss sich ILLIG, den Markt nach Anbietern zu sondieren, die auf Basis des moderneren Solidworks alle Bereiche verbinden: 3D-CAD-Engineering inklusive CAM-Integration und regelbasierte Variantenkonfiguration mit Anbindung an das SAP-ERP. Besonders wichtig war den Verantwortlichen, dass sie sich mit der neuen Lösung nicht in Abhängigkeit zu einem Anbieter begeben. Vielmehr sollte das System selbstständig aufgebaut und das Regelwerk in Eigenregie gepflegt werden können. Die Suche dauerte nicht lang, dann waren Tacton Design Automation für das Variantenmanagement und die Lino GmbH als Berater und Partner gefunden.

Heute freuen sich die Entwickler und Konstrukteure von ILLIG über eine einheitliche Softwarelösung, mit der die Konstruktionszeiten erheblich sinken. Zudem setzt die intuitive Benutzeroberfläche des Tacton Konfigurators keine Programmierkenntnisse voraus und sorgt so für Unabhängigkeit. Aber nach der erfolgreichen Einführung gehen die Pläne noch weiter: Mittelfristig möchte ILLIG über Tacton Sales Automation, die Weblösung von Tacton, den Kunden eine durchgängige Möglichkeit anbieten, selbst Konfigurationen zu erstellen. Die Auslegung von Werkzeugen und Maschinen sowie die Preiskalkulation und Angebotserstellung könnten dann automatisiert und online erfolgen.

Das Lino Team bietet Premium Beratung zur durchgängigen Prozessautomation und Software-Lösungen für Design und Sales Automation, Systemkonfiguration, Virtual/Mixed Reality und 3D Web Visualisierung. Unternehmen verschiedener Industriebranchen realisieren mit dem Lino Team, sowie den Tacton Configurator- und Software Made by Lino®-Produkten durchgängige und effiziente Vertriebs- und Produktentwicklungsprozesse mit großem Einsparpotenzial.

Die Tacton-Technologie setzt völlig neue Maßstäbe in der Produktkonfiguration; sie revolutioniert das Entwerfen, Konfigurieren und Verkaufen komplexer Industrieprodukte. In Kombination mit Software Made by Lino®-Produkten lassen sich Applikationen aus CAD, PDM, PLM, ERP, CRM, CAM, Web und eCommerce oder für mobile Endgeräte unkompliziert mit der Tacton-Software integrieren.

Lino ist autorisierter Tacton Business Partner, Solidworks Solution Partner und Microsoft Partner Gold Application Development. Der Konfigurationsspezialist und Softwareentwickler ist an sechs Standorten in Deutschland und Österreich vertreten, darunter Bremen, Mainz, Stuttgart, Nürnberg, Dresden und Raabs (A).

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Null Fehler, 100% Performance –

COSCOM Virtual Machining bei der Werner Weitner GmbH macht´s möglich

Kontinuierlich hat die Werner Weitner GmbH als führender Spezialist für Werkstattausrüstung in neueste Technologien investiert. Mit innovativen Produkten, neuesten Fertigungsmethoden und aktueller COSCOM Virtual Machining Produktionssoftware konnte das Unternehmen seine Stück- und Rüstzeiten um rund 50% senken.

Die Werner Weitner GmbH besteht seit 1968 und ist führender Spezialist für Werkzeugausrüstungen, Spezial- und Komplettwerkzeugen, Hochleistungspumpen sowie Präzisionsbauteilen. Die modernste Technik einsetzen, kontinuierlich und organisch wachsen, mit dieser Strategie ist die Werner Weitner GmbH seit ihrer Gründung im Jahre 1968 stets erfolgreich gefahren. Was als kleiner Metallbaubetrieb begann, hat sich in den vergangen fast fünfzig Jahren zu einem der bedeutendsten Hersteller von Werkzeugen für KFZ-Werkstätten sowie von Bauteilen für die Medizintechnik und die Luftfahrt oder für Druckmaschinen entwickelt. Die breit aufgestellte Kundenbasis, ein verlässlicher Mitarbeiterstamm, modernste Fertigungsmethoden sowie der Einsatz einer durchgängigen Virtual Machining Software Prozess-Lösung in Verbindung mit neuesten Produktionsmaschinen heben den Mittelständler aus seinen Mitbewerbern heraus. Dank CAM-Software ProfiCAM VM von COSCOM mit Full HPC-Technologie in Kombination mit dem CAM-Datenmanagement-System FactoryDIRECTOR, der Werkzeugverwaltung ToolDIRECTOR sowie der Simulation ProfiKINEMATIK hat das Unternehmen aus Eichstätt seine Rüst- und Einfahrzeiten um ca. 50% gesenkt , die Laufzeiten um 30% reduziert sowie die Fehler- und Ausschussquote nahe Null gebracht.

Zentrale Verwaltung und 100% sichere Prozesse mit COSCOM Virtual Machining

COSCOM Virtual Machining sichert bei Werner Weitner zu 100 Prozent den kompletten CAD/CAM Prozess im Vorfeld der Produktion am virtuellen Arbeitsplatz (PC) ab. Mit komfortabler MultiScreen Technologie lässt sich mit NC-Programmierung und Maschinensimulation parallel arbeiten. Modernste CAM Software-Technologien, wie z.B. Full HPC und das Maschinenwechselkonzept sorgen für kürzeste Bearbeitungszeiten auf der Maschine und maximale Flexibilität bei der Belegung des Maschinenparks.
Durch die digitale Prozesskette vom ERP bis an die Maschine konnte der Zerspanungs-Spezialist seine Maschinenlaufzeiten um rund 30% drastisch gesenkt werden sowie die Rüst- und Nebenzeiten um insgesamt 50% reduzieren.

Zentral verwaltet und bereitgestellt – Die Werkzeugverwaltung ToolDIRECTOR VM sorgt für simulationsfähige Werkzeugdaten im CAM-Prozess. Das CAM-Datenmanagement FactoryDIRECTOR VM dient als zentrale ´Daten-Drehscheibe´ für sämtliche Fertigungs-, Artikel- und Technologieinformationen rund um den zu fertigen Artikel. Programmfehler oder veraltete NC-Programme sind damit ausgeschlossen. Derzeit werden mit den Systemen rund 5.000 Artikel, 20.000 NC-Programme und 800 Werkzeuge verwaltet.

COSCOM Virtual Machining bei der Werner Weitner GmbH –
Highlights und Nutzen auf einem Blick:

– Virtual Machining für bessere Qualität und Effizienz
– Reduzierung der Rüst- und Nebenzeiten um 50%
– Senkung der Bauteil-Laufzeiten um 30%
– 4x schnellere Bearbeitung durch full HPC-Technologie
– Zentraler Zugriff auf Artikeldaten und NC-Programme
– Simulation für 100% Prozesssicherheit

COSCOM ist ein führendes Software-Systemhaus, das Fertigungsdaten in der Zerspanungsindustrie vereinheitlich, vernetzt und optimiert. Die Verbindung zwischen dem ERP-System und der Fertigung steht dabei ganz oben. Rund um die CNC-Maschine werden Projekte in der Werkzeugverwaltung, im Tool- und Datenmanagement, im CAD/CAM und der Maschinensimulation sowie mit Infopoint / DNC-Vernetzung realisiert. Kompetenz im Consulting und zielorientiertes Projektmanagement sind die Basis für den gemeinsamen Erfolg – ein Ansprechpartner, eine Verantwortung, ein erfolgreiches Projekt!

Durch die Vernetzung der COSCOM Software-Produkte entstehen unterschiedliche, schnittstellenfreie Prozess-Lösungen für die Vernetzung aller Teilnehmer im Shopfloor. Die Hauptnutzen für den Anwender liegen dabei in einem effizienteren Zerspanungsprozess mit besserer Produktqualität, höherer Termintreue und geringeren Produktionskosten. COSCOM bietet alles aus einer Hand – von der Softwareentwicklung über Prozessberatung, Vertrieb und Projektmanagement mit Implementierung bis hin zu Schulung/Coaching, Service und Support.

COSCOM ist seit 1978 am Markt aktiv und ist damit einer der erfahrensten Anbieter auf dem Gebiet der Fertigungsautomatisierung und -digitalisierung in der Zerspanung. Aktuell sind europaweit rund 6.000 COSCOM-Lösungen und etwa 25.000 Maschinen und Anlagen mit COSCOM-Systemen vernetzt. COSCOM als Partner, das bedeutet für den Kunden Investitionssicherheit, Zukunftssicherheit und Innovationssicherheit.

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Weichen für künftiges Wachstum gestellt: Alutronic bleibt cool dank ERP von Asseco

Kühlkörper-Spezialist führt APplus ein

Karlsruhe, 12.08.2019 – Seit über 40 Jahren fertigt Alutronic Aluminium-Kühlkörper – und verbindet dabei wirtschaftlichen Erfolg mit ökologischem Handeln, Klimaschutz gehört zum Programm. Der nordrhein-westfälische Familienbetrieb bewahrt nun auch in eigener Sache kühlen Kopf: Zur Bearbeitung seiner Kundenaufträge nutzt er seit knapp zwanzig Jahren eine eigenentwickelte Lösung auf Basis einer SQL-Datenbank. Speziell in den vergangenen fünf Jahren stieg das Auftragsvolumen stark an, die Projekte wurden zunehmend komplexer. Um den positiven Trend überhaupt fortsetzen zu können, stellt Alutronic durch den Umstieg auf ein neues ERP-System rechtzeitig die richtigen Weichen, auch künftiges Wachstum problemlos zu unterstützen. Zum Einsatz kommt die Asseco-Lösung APplus, die Implementierung der Lösung beginnt in Kürze.

Bereits seit 1977 fertigt Alutronic aus dem nordrhein-westfälischen Halver Aluminium-Kühlkörper zur Entwärmung von Elektronik. Dabei hat sich der Mittelständler auf passive Kühlungsverfahren spezialisiert, welche die Betriebstemperatur elektronischer Bauteile ohne den Einsatz von Lüftern und Flüssigkeitssystemen reduzieren. Diese werden sowohl als Standardelemente mit kundenspezifischer Bearbeitung vertrieben als auch von Grund auf als Sonderprofile für spezifische Anwendungsszenarien gefertigt. Rund 70 Mitarbeiter betreuen einen Kundenstamm von über 1.000 Firmen, vorwiegend aus den Bereichen Leistungs- und Industrieelektronik, Medizin- sowie Antriebstechnik.

Kühlen Kopf bewahrt: Frühzeitig die richtigen Weichen gestellt

Um die Kundenaufträge mit Fokus auf mittlere Serien sowie Spezialanwendungen in der Praxis zu bearbeiten, nutzt Alutronic seit mittlerweile knapp zwanzig Jahren eine eigenentwickelte Lösung auf Basis einer SQL-Datenbank. Während diese entsprechend gut auf die Anforderungen und Abläufe des Unternehmens zugeschnitten war und bei Bedarf jederzeit ohne externe Hilfe gewartet und erweitert werden konnte, waren ihre Funktionalitäten bezüglich Transparenz, Kontrolle und Steuerung begrenzt.

„Seit 2014 ist unsere Unternehmensentwicklung jedoch durch ein starkes Wachstum gekennzeichnet, durchschnittlich zehn Prozent pro Jahr“, berichtet Geschäftsführer Tim Schlachtenrodt. Das Auftragsvolumen ist in den vergangenen Jahren angestiegen, die Art der Projekte wird zunehmend komplexer. „Noch kommt unser bestehendes System damit zurecht. Doch wenn wir unseren Wachstumstrend so fortsetzen möchten, wird das System unweigerlich an seine Grenzen stoßen. Dem möchten wir rechtzeitig zuvorkommen – und mit einer neuen, leistungsfähigeren ERP-Lösung schon heute die richtigen Weichen stellen, auch zukünftiges Wachstum problemlos zu unterstützen.“

Überzeugt im Standard: APplus

Um die ideale Lösung zur Unterstützung seiner Prozesse in der Praxis zu finden, startete das Unternehmen einen umfassenden Auswahlprozess. „Dieser begann im Grunde bereits 2016, als wir im Rahmen einer Studentenarbeit unsere gesamten unternehmensinternen Prozesse analysieren und nach Optimierungspotenzialen hin untersuchen ließen“, erinnert sich Tim Schlachtenrodt. „Auf dieser Basis identifizierten wir eine Reihe an Abläufen, die sich in der Praxis strukturierter und damit effizienter bewerkstelligen ließen.“

Um sich einen Überblick über den Markt zu verschaffen, besuchten der Geschäftsführer und sein Team die wichtigsten ERP-Anbieter auf der CeBIT 2017. Insgesamt zwölf Anbieter wurden zu Beginn als potenzielle Kandidaten selektiert, wovon es fünf auf die Shortlist schafften. Im Rahmen einer prozessorientierten Analyse wurde schließlich untersucht, wie gut die erforderlichen Prozesse von den infrage kommenden Lösungen tatsächlich abgedeckt werden. In die Entscheidungsfindung bezog Alutronic neben einem technischen Spezialisten auch die Unternehmensberatung MMC – Märkische MittelstandsConsult aus Lüdenscheid sowie die internen Key-User mit ein.

„Unser Ziel bestand darin, eine Lösung zu wählen, die bereits im Standard unsere Prozesse bestmöglich abdeckt“, erklärt Schlachtenrodt. „Unter diesem Aspekt konnte uns die Lösung der Asseco am besten überzeugen.“ Auch die Usability, Übersichtlichkeit und Durchgängigkeit des Systems spielten im Auswahlprozess eine wichtige Rolle. „Hier konnte APplus aus unserer Sicht ebenfalls punkten. Schließlich haben uns auch die Webbasierung und die Verlinkung der einzelnen Vorgänge untereinander gut gefallen. Da wir generell recht dezentral arbeiten, sehen wir uns damit für die Zukunft sehr gut gerüstet.“ Die Vertragsunterzeichnung erfolgte im Juli 2019.

Mehr Effizienz durch bessere Planung, mehr Transparenz durch umfassende Analysen

Von den neuen Funktionalitäten der Asseco-Lösung wird Alutronic auf verschiedensten Stufen seines Gesamtprozesses profitieren. Bereits in der Vertriebsphase verspricht sich das Unternehmen einen durchgängigeren Workflow, von der Anfrage und Angebotserstellung über die Dokumentation potenzieller Absagen – inklusive Erfassung des Grunds – bis hin zur Erstellung alternativer Angebotsvorschläge. Ein Prozess, der bislang größtenteils papierbasiert abgewickelt wird. Mit APplus soll er nun vollständig digital ablaufen, die einzelnen Stufen unmittelbar miteinander verlinkt werden, sodass der Gesamtprozess an Effizienz gewinnt und steuerbarer wird.

Im Bereich Fertigung soll sich vor allem der Planungsprozess verbessern. Ein Leitstand ist bislang nicht vorhanden, die aktuell genutzte Plantafel auf Basis der SQL-Datenbank ist nicht durchgängig und besitzt keine Planfunktion, um etwa Arbeitsgänge auf Maschinen zu verteilen. Das geschieht momentan manuell durch eine erfahrene Arbeitsvorbereitung. Durch APplus wird die Arbeitsvorbereitung nun tatkräftig unterstützt. Mithilfe der Kapazitätsplanung werden künftig die Auslastung von Maschinen sowie der Bedarf personeller Ressourcen in einer bestimmten Zeitdauer deutlich einfacher und umfassender planbar sein. Darüber hinaus ermöglicht die Lösung die Durchführung von Simulationen, mit deren Hilfe bestimmt werden kann, ob bestimmte Serien idealerweise zusammengefasst oder einzelne Lose etwa an Zulieferer ausgelagert werden sollten. „Gerade in Phasen mit hohem Auftragsaufkommen rechnen wir durch die umfassendere Planung mit einer deutlichen Stabilisierung unserer Fertigungsprozesse und damit Erhöhung der Produktivität“, so der Geschäftsführer.

Schließlich werden auch die Funktionen zur Nachkalkulation von Aufträgen sowie Profitabilitätsrechnung von mehr als 1.000 Kunden dem Unternehmen zugutekommen. Entsprechende Funktionalitäten sind im alten System nicht vorhanden, die manuellen Analysen erfolgen bislang eher stichprobenartig. „Indem wir Abweichungen im Tagesgeschäft künftig leichter unmittelbar identifizieren und direkt korrigieren können, steigern wir unsere Effizienz zum Nutzen unserer Kunden“, betont Tim Schlachtenrodt. „Darüber hinaus ermöglichen die gewonnenen Informationen auch der Geschäftsleitung eine bessere Steuerung, da wir so beispielsweise Bedarfe besser abschätzen können.“

Heiße Phase: Go-Live im kommenden Jahr

Aktuell befindet sich Alutronic in der Vorbereitungsphase für die ERP-Einführung. Im Zentrum steht dabei unter anderem die Säuberung und Vereinheitlichung des Datenbestands, um eine bestmögliche Funktionsweise von APplus sicherzustellen. Die eigentliche Implementierung der Lösung beginnt im August, der Live-Start ist für Mitte 2020 geplant.

Diese Pressemitteilung ist unter www.applus-erp.de und www.phronesis.de abrufbar.

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Seit mehr als 25 Jahren bietet die Asseco Solutions mit Hauptsitz in Karlsruhe modernste ERP-Technologien für den gehobenen Mittelstand. Ihre webbasierte ERPII-Lösung APplus verbindet CRM, DMS, PLM, E-Business, Wissensorganisation, Risikomanagement und Workflow mit klassischem ERP und deckt so alle wesentlichen Stufen moderner Wertschöpfungsketten integriert ab. Derzeit setzen mehr als 1.750 Kunden auf APplus. Mit zahlreichen akademischen Kooperationen legt Asseco einen starken Fokus auf Forschung und Entwicklung und agiert so als einer der Vorreiter für Digitalisierung und zukunftsweisende Technologien wie Industrie 4.0. Für eine bestmögliche Betreuung seiner Kunden beschäftigt das Unternehmen insgesamt über 800 Mitarbeiter an knapp 20 Standorten in Deutschland, Österreich, der Schweiz, der Slowakei und Tschechien sowie Italien und Guatemala. Als Teil der europaweiten Asseco-Gruppe mit über 24.000 Mitarbeitern bietet Asseco seinen Kunden eine ideale Kombination aus lokalem Fokus und globaler Handlungsfähigkeit.

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Plexus zertifiziert für Medizinprodukte der Klasse III

Der Standort in Mexiko ist damit die vierte Fertigungsstätte des EMS-Dienstleister mit Class III FDA-Akkreditierung

Darmstadt, 8. August 2019 – Plexus, weltweiter Anbieter von Electronic Engineering und Manufacturing Services (E2MS), hat für seinen Standort in Mexiko die Zertifizierung für Medizinprodukten der Klasse III durch die amerikanische Bundesgesundheitsbehörde FDA (Food and Drug Administration) erhalten. Die Azteca Produktionsstätte in Guadalajara ist damit der vierte Fertigungsstandort von Plexus, der für die Produktion hochkomplexer, qualitätskritischer Fertigmedizinprodukte zugelassen ist.

Das Premarket Approval Verfahren (PMA) für Medizinprodukte der Klasse III ist die strengste Zulassungsart der US-Behörde und unerlässlich für die Markteinführung medizinsicher Geräte auf den nordamerikanischen Markt. Für die Zulassung ist sowohl die Bereitstellung klinischer Daten als auch die Unterstützung durch den Kunden notwendig. Ein Schwerpunkt liegt dabei auf Qualitätskontrolle und Fertigungskapazitäten des Herstellers.

„Die Zulassung für Klasse III Produkte wird nur an Hersteller vergeben, die sicherheitskritische und hoch qualitative Medizingeräte fertigen können. Da diese Produkte oft über das Leben von Patienten entscheiden, darf es hier keine Fehlertoleranz geben“, erklärt Michael Tendick, Plexus Market Sector Vice President – Healthcare and Life Sciences. „Wir freuen uns daher umso mehr, mit unserem Standort in Mexiko eine weitere Produktionsstätte zu unserem globalen Netzwerk hinzuzufügen, die für Zuverlässigkeit, Qualität und technologische Expertise steht. Die Zulassung zeigt, dass unsere Teams das nötige Know-how besitzen, hochkomplexe und stark regulierte Produkte zu realisieren.“

Neben der globalen Kompetenz in der Fertigung, unterstützt Plexus Kunden im Life-Science-Bereich und der Medizintechnik mit umfangreichen Fachkenntnissen über den gesamten Produktlebenszyklus ihrer Geräte. Zusätzliche Servicedienstleistungen in der Produktentwicklung sowie in der Supply Chain und im Aftermarket bieten Kunden eine Bandbreite an Vorteilen – zum Beispiel eine schnelle Time-to-Market sowie Lösungen zu wettbewerbsfähigen Preisen.

Über Plexus:
Plexus arbeitet seit 1979 gemeinsam mit Unternehmen an Lösungen und Produkten für eine bessere Welt. Das Team aus mehr als 19.000 Experten bietet Dienstleistungen weltweit im Bereich Design und Entwicklung, Supply Chain-Lösungen, Neue Produkteinführung (NPI), Produktion und Aftermarket Services. Plexus ist branchenführend bei der Realisierung komplexer Produkte, die in regulierten Umgebungen eingesetzt werden. Basierend auf Innovation und Kundenservice entwickeln die Plexus-Teams kundenspezifische End-to-End Lösungen, um selbst anspruchsvollste Produkte zuverlässig umzusetzen. Weitere Informationen unter www.plexus.com/de-de/

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Smarte Intralogistik: nextLAP launcht digitale Lösung für die Beschriftung von Regalplätzen

Experte für IoT-basierte Fertigungs- und Logistiklösungen bietet e-Ink Tag, das ohne Batterie arbeitet und per NFC über Handy-App beschreibbar ist

München, 5. August 2019 – Eine deutliche Regalplatz-Nummerierung und -Bezeichnung unterstützt effiziente Lager- und Logistikprozesse. Zahlreiche Fabriken nutzen dabei noch ein Papierlabel, dessen Beschriftung regelmäßige Erneuerung und Pflege erfordert. Digitale Lösungsansätze mit e-Ink Tags sind effizienter, jedoch in der Regel kostenintensiv, wenn sie zur Aktualisierung ein drahtloses Funknetzwerk benötigen. Zur Optimierung dieses Prozesses hat die nextLAP GmbH ( www.nextlap.de) eine Lösung entwickelt, die digital, einfach, kostengünstig und dennoch robust sowie wartungsfrei ist. Es handelt sich um ein e-Ink Tag, das ohne Batterie auskommt, und per NFC über eine Handy-App lokal beschreibbar ist.

Heute sind die Regalplätze in der Montage und Logistik auf der Bestückungs- und Entnahmeseite in der Regel mit einem Papierlabel ausgestattet. Dieses enthält mindestens die Teilenummer, in der Regel die Teilebezeichnung sowie einen 1D- oder 2D-Barcode der Nummer. Je nach Bedarf werden minimale und maximale Mengenangaben, Stellplatzcodierungen etc. angegeben.

Eine stetige Aktualisierung und Überwachung der Regalkennzeichnungen ist unabdingbar. Denn die Beschriftung erfordert regelmäßige Erneuerung, z.B. bei Beschädigungen, wenn neue Teilenummern platziert werden, alte Teilenummern entfallen oder Teile umgezogen werden. Dazu werden in der Regel Beschriftungen gedruckt, zugeschnitten und platziert. Auch die Plexiglasabdeckung erfordert regelmäßige Wartung, insbesondere auf Grund von Beschädigungen.

„Zum Beispiel aus dem Retail-Bereich kennt man bereits digitale Lösungsansätze mit e-Ink Tags, die Remote-Update-fähig sind. Diese sind flächendeckend jedoch teuer, da sie ein drahtloses Funknetzwerk benötigen, über das die Tags aktualisiert werden. Das Funknetzwerk muss im Low-Power-Bereich arbeiten, damit die notwendigen Batterien in den Tags möglichst lange ohne Tausch funktionieren. Beim Einsatz von e-Ink Tags im Produktionsbereich ist kein Verlass darauf, dass sich das Tag langfristig noch genau an seinem Platz befindet. Ein Remote-Update ist hier daher eher unrealistisch“, erklärt Andre Ziemke, Geschäftsführer der nextLAP GmbH.

Digital und Lean bei der Beschriftung von Regalplätzen
nextLAP ist Anbieter von AI-basierten Lösungen zur digitalen Steuerung und Automatisierung von Fertigungs- sowie Logistikprozessen und hat eine neue Generation von e-Ink Tags entwickelt. Das Tag benötigt keine Batterie und ist per NFC über eine Handy-App lokal beschreibbar. Dadurch entfällt der Aufwand für den bisher Papier-basierten Prozess komplett.

Das Beschreiben erfolgt vor Ort durch Auflegen des Handys auf das Tag. Der Mitarbeiter befindet sich direkt am Regalplatz und kann daher auch sofort die Montage und Positionierung des Tags verifizieren. Es ist keine zusätzliche drahtlose Netzwerkinfrastruktur erforderlich, um die Tags zu beschreiben. Da keine Batterie verbaut ist, sind weder Batteriewechsel noch damit verbundene zusätzlich zu implementierende Wartungsprozesse erforderlich.

„Die Einsparung der Wartungsprozesse ist entscheidend, da beispielsweise in der Automotive-Industrie in den Logistikzonen häufig externe Dienstleister picken und zusätzliche Wartungsprozesse erst vertraglich vereinbart werden müssen sowie Zusatzkosten entstehen“, erklärt Andre Ziemke und fasst zusammen: „Wir bieten Fabriken eine kostengünstige, einfache und schlanke Lösung, die sowohl Industrie 4.0-konform ist als auch dem Lean-Gedanken entspricht.“

Die nextLAP GmbH ist ein im Jahr 2014 von ehemaligen Audi-Managern gegründetes Unternehmen mit Sitz in München und Mountain View, Kalifornien. nextLAP entwickelt IoT-basierte Fertigungs- und Logistiklösungen mit dem Fokus auf die Automobilindustrie und weitere Branchen. Die Lösungen vereinen folgende Technologien: Cloud, AI, Big Data und eigens entwickelte IoT-Hardware. Mit der Produktfamilie „SmartRack“ kann der Anwender die Digitalisierung von Fertigungs- und Logistikprozessen (wie z.B. Pickprozesse) eigenständig umsetzen, da die Lösung sehr einfach, schnell und ohne IT-Know-how installierbar, konfigurierbar und wartbar ist. Die aus dem digitalisierten Prozess gewonnenen Daten (Big Data) werden genutzt, um über Algorithmen und AI Optimierungsvorschläge zu errechnen und Handlungsalternativen vorzuschlagen. Die nextLAP-Lösungen werden „as a service“ mit flexibler Laufzeit monatlich gemietet: Nutzung, Wartung und Support sind inkludiert. Zum Kundenstamm zählen unter anderem namenhafte Premium-Automobilhersteller in Deutschland und den USA. ( www.nextlap.de)

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iTAC stellt neue Generation ihres Manufacturing Execution Systems und Workbench vor

iTAC.MES.Suite 9.20.00 unterstützt noch stärker die Vernetzung, Automatisierung und Analyse von Produktionsprozessen

Montabaur, 15. Juli 2019 – Die iTAC Software AG ( www.itacsoftware.de) stellt das neue Release ihres Manufacturing Execution Systems (MES) vor. Die iTAC.MES.Suite 9.20.00 unterstützt Unternehmen dabei, die Transparenz und Effizienz von Fertigungsabläufen zu erhöhen. So beinhaltet das MES unter anderem neue Features zur Auftragsfeinplanung sowie Steuerung und Automatisierung von Prozessen. Mit dem Release wird außerdem die iTAC.Workbench, ein browserbasiertes Framework zur Einbindung beliebiger HTML5-konformer Anwendungen, gelauncht. Damit legt iTAC verstärkt den Fokus auf Plattformunabhängigkeit, Flexibilität, Mobile-Fähigkeit, Usability und einfache Verteilung.

Die MES- und IIoT-Lösungen von iTAC unterstützen die transparente, automatisierte Produktion. Dabei bildet das Manufacturing Execution System iTAC.MES.Suite ein Kernelement zur Digitalisierung von Wertschöpfungsprozessen. Im Fokus des neuen Release stehen daher auch Vernetzung, Analyse und Automatisierung.

iTAC.Workbench für HTML5-konforme Anwendungen
Die iTAC.Workbench ist ein browserbasiertes Framework zur Einbindung beliebiger HTML5-konformer Anwendungen. Das neue Framework ist darauf ausgerichtet, die Vielzahl der iTAC- und Kunden-spezifischen Anwendungen zu konsolidieren. Darüber hinaus bietet sich mit dem Framework eine generische Integration neuer Anwendungen über die iTAC-Plugin-Technologie an. Das übergeordnete Ziel ist es, Mitarbeiter effizient mit allen Informationen zu unterstützen, die sie zur Durchführung ihrer Arbeit benötigen. Mit dem neuen Bedienkonzept können dem Mitarbeiter alle möglichen nächsten Schritte bedarfsgerecht mit „wenigen Klicks“ bereitgestellt werden. Die iTAC.Workbench ist daher eng mit dem von iTAC neu entwickelten Workflow-Management-System, das zur MES-basierten Prozessoptimierung dient, verzahnt.

Auftragsfeinplanung auf Basis von Fertigungsversionen
Zur effizienten MES-basierten Fertigung zählt auch die Auftragsfeinplanung. Die iTAC.MES.Suite bietet daher seit einigen Jahren einen APS (Advanced Planning and Scheduling)-Service. Das neue Release unterstützt die Übertragung sowie die Auftragsfeinplanung auf Basis von mehreren Fertigungsversionen im APS-Service. Der APS-Service wird bei der Einplanung eines Auftrags die verfügbaren, gültigen Fertigungsversionen für das betreffende Produkt berücksichtigen und diese so wählen, dass der Auftrag gemäß der Zielfunktion mit möglichst geringen Kosten eingeplant wird.

Erweiterung des iTAC.Messaging.Service
Das Portfolio des iTAC.Messaging.Services wurde um die technologische Unterstützung des neuen Brokers „ActiveMQ“ erweitert. Client-Prozesse erhalten die MES-Daten, sobald sie verfügbar sind, aktiv von der iTAC.MES.Suite (Push-Verfahren). Die geringeren Kommunikationszyklen können eine positive Auswirkung auf die Zykluszeiten der Anlage haben.

Reparatur aktiv steuern
Die iTAC.MES.Suite bietet zudem ab sofort eine Konfigurationsmöglichkeit, um Reparaturmerkmale den einzelnen Stücklistenkomponenten zuzuordnen. Dabei wird u. a. berücksichtigt, ob eine Reparatur oder ein Austausch für die Komponente zulässig ist. Darüber hinaus können Fehlerarten festgelegt werden, die in Kombination mit zuvor festgelegten Komponenten direkt zu einer Ausschussbuchung der Baugruppe oder Komponente führen. Der Bediener wird durch visuelle Hinweise hinsichtlich der möglichen Auswirkung einer Fehlerzuordnung unterstützt.

Bessere Unterstützung für Spritzguss-Maschinen (SGM)
Für den Betrieb von Spritzgussmaschinen wurden eine Euromap 63-Schnittstelle sowie HTML5-basierte HMI-Anwendungen zur Eingabe und Visualisierung von Daten sowie Anzeige von Dokumenten realisiert. Zu den typischen Anwendungen gehören: Auftragsan- und -abmeldung, Erfassung von Stückzahlen, Störgrundeingabe, Werkzeuganmeldung und -verbrauch, Anzeige von Dokumenten.

Zusätzlich gibt es im neuen Release bessere Anbindungsmöglichkeiten für Pastendrucker sowie von Messgeräten.

Die iTAC Software AG, ein eigenständiges Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaukonzerns Dürr, bietet internetfähige Informations- und Kommunikationstechnologien für die produzierende Industrie. Das 1998 gegründete Unternehmen zählt in Deutschland zu den führenden MES-Herstellern. Die iTAC.MES.Suite ist ein ausgereiftes Manufacturing Execution System, das weltweit bei Unternehmen unterschiedlicher Industriezweige wie Automobil/-zulieferung, Elektronik/EMS/TK, Medizintechnik, Metallindustrie und Energie zum Einsatz kommt. Weitere Systeme und Lösungen ermöglichen die Umsetzung von Industrie 4.0- und IIoT-Anforderungen. Die Philosophie von iTAC ist es, Menschen, Daten und Systeme miteinander zu verbinden.

Die iTAC Software AG hat ihren Hauptsitz in Montabaur in Deutschland sowie Niederlassungen in den USA und China. iTAC verfügt zudem über ein weltweites Partnernetzwerk für Vertrieb und Service.

Der Dürr-Konzern zählt zu den weltweit führenden Maschinen- und Anlagenbauern. Produkte, Systeme und Services von Dürr ermöglichen hocheffiziente Fertigungsprozesse in unterschiedlichen Industrien. Rund 60% des Umsatzes entfallen auf das Geschäft mit Automobilherstellern und -zulieferern. Weitere Abnehmerbranchen sind zum Beispiel der Maschinenbau, die Chemie- und Pharmaindustrie und die holzbearbeitende Industrie.

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Plexus baut Fertigungsstandort in Schottland aus

Investitionen fließen insbesondere in den Bereich Engineering und Neue Produkteinführung (NPI)

Darmstadt, 9. Juli 2019 – Plexus, weltweiter Anbieter von Electronic Engineering und Manufacturing Services (E2MS), erneuert seinen Fertigungsstandort Livingston in Schottland. Mit der Modernisierung bleibt der EMS-Dienstleister auf Wachstumskurs und baut sein umfangreiches Technologie-Portfolio für Kunden in ganz Europa weiter aus. Ziel ist es, auch langfristig der steigenden Nachfrage nach Full-Value-Stream-Services zu decken. Mit der Investition in Livingston schließt Plexus seine Modernisierungs- und Ausbaumaßnahmen aller acht globalen Technologie-Standorte in diesem Jahr erfolgreich ab.

Im eigens konzipierten Fertigungsstandort in Schottland sind sowohl der Bereich Engineering Solutions als auch die Rapid Prototyping-Produktionsstätte sowie elektronische und mechanische Labore untergebracht. Die lokale Bündelung unter einem Dach fördert ein hohes Maß an Zusammenarbeit und bietet Kunden einen leichten Zugang zu den Plexus-Teams, um gemeinsam hochkomplexe Produkte zu realisieren – vom Konzept bis zur Fertigung.

Innerhalb der Engineering Solutions werden in Livingston insbesondere die Arbeitsbereiche für das analoge und digitale Schaltungsdesign, die mechanische Modellierung und Prototyping, das Industriedesign sowie die Internet of Things (IoT)-Plattformentwicklung optimiert. Damit kann Plexus weiter seine Führungsposition in der Elektronik- und Fertigungsindustrie behaupten.

Der schottische Fertigungsstandort wird auch von Regierungsseite gefördert. Bei einer Festveranstaltung zur erfolgreichen Neueröffnung nahmen neben der Plexus-Führungsriege auch lokale Regierungsvertreter teil. Kate Forbes MSP, Minister for Public Finance and Digital Economy for the Scottish Government: „Ich freue mich, bekannt zu geben, dass Plexus mit 1,07 Millionen Pfund von Scottish Enterprise unterstützt wird. Der Zuschuss wird im Rahmen eines mit 3,21 Millionen Pfund dotierten FuE-Projekts vergeben. Damit sollen am Standort in Livingston voraussichtlich fünf neue F&E-Arbeitsplätze entstehen und der Umsatz gesteigert werden. Innovative und ehrgeizige Unternehmen wie Plexus sind für die schottische Wirtschaft von entscheidender Bedeutung. Wie im Wirtschaftsaktionsplan der schottischen Regierung dargelegt, unterstützen wir Unternehmensinvestitionen durch FuE-Zuschüsse, um sicherzustellen, dass der Technologie- und Maschinenbausektor weiterhin einen wesentlichen Beitrag zur schottischen Wirtschaft leistet.“

Paul Lewis, Managing Director, International Economic Development, Scottish Enterprise, fügte hinzu: „Als führender Anbieter von Elektronikfertigung und Engineering-Dienstleistungen ist die anhaltende Präsenz von Plexus in Schottland ein Symbol für den Ruf des Landes und seiner hervorragenden Leistungen in der Elektronikindustrie. Plexus hat in den letzten Jahren stark in Schottland investiert, seine Anlagen erweitert, seine Prozesse optimiert und die Produktivität gesteigert, um die globale Wettbewerbsfähigkeit sicherzustellen. Das jüngste Projekt unterstreicht das Engagement von Plexus, weiterhin die höchstmöglichen Standards zu erfüllen und in seine schottischen Niederlassungen zu investieren.“

Über Plexus:
Plexus arbeitet seit 1979 gemeinsam mit Unternehmen an Lösungen und Produkten für eine bessere Welt. Das Team aus mehr als 19.000 Experten bietet Dienstleistungen weltweit im Bereich Design und Entwicklung, Supply Chain-Lösungen, Neue Produkteinführung (NPI), Produktion und Aftermarket Services. Plexus ist branchenführend bei der Realisierung komplexer Produkte, die in regulierten Umgebungen eingesetzt werden. Basierend auf Innovation und Kundenservice entwickeln die Plexus-Teams kundenspezifische End-to-End Lösungen, um selbst anspruchsvollste Produkte zuverlässig umzusetzen. Weitere Informationen unter www.plexus.com/de-de/

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Limtronik automatisiert mit „Closed Loop“ den Lotpastendruck in der SMT-Fertigung

Datenaustausch zwischen Schablonendrucker und Lotpasteninspektionsgerät zur optimalen Positionierung des Lotpastendrucks auf der Leiterplatte

Limburg, 5. Juli 2019 – Der Schablonendruck ist einer der wichtigsten Prozesse in der SMT-Fertigung. Die Limtronik GmbH ( www.limtronik.de) hat diesen jüngst in seiner smarten Elektronikfabrik vollautomatisiert und somit optimiert. Mit einem geschlossenen Regelkreis (Closed Loop) wird der Prozess automatisch überwacht und bei Bedarf selbstständig nachgeregelt. Dies führt zu höherer Effizienz sowie konstant hoher Qualität. Umgesetzt wird die vollautomatische Optimierung des Lotpastendrucks durch den Datenaustausch zwischen Schablonendrucker VERSAPRINT 2 Elite Plus der ERSA GmbH und dem Koh Young Lotpasteninspektionsgerät.

Der EMS-Spezialist Limtronik GmbH betreibt eine hochmoderne, digitalisierte Fabrik mit Cloud-fähigen Systemen. Das Unternehmen ist Experte für Electronic Manufacturing Services (EMS) und Joint Development Manufacturing (JDM)-Partner. Der Fokus liegt dabei auf der Entwicklungsunterstützung und Fertigung von elektronischen Baugruppen sowie maßgeschneiderten Systemen für die Kunden. Limtronik setzt auf Industrie 4.0-konforme Prozesse und vernetzt bzw. automatisiert sukzessive sämtliche dafür geeigneten Bereiche in der Fertigung.

Geschlossener Regelkreis beim Lotpastendruck
Auch im Bereich Lotpastendruck hat Limtronik aktuell die Prozesse automatisiert, damit die Qualität ohne menschliches Eingreifen auf einem konstant hohen Niveau gehalten wird. Der Schablonendrucker VERSAPRINT 2 Elite Plus stellt dazu dem Inspektionssystem Koh Young Daten zur eindeutigen Identifizierung der Leiterplatte zur Verfügung. Dabei handelt es sich um den Namen des Druckprogrammes, eine fortlaufende Nummer oder einen produktspezifischen Code, der vom Drucker eingelesen wird. Zusätzlich wird die Druckrichtung an des SPI übermittelt.

Das Lotpasteninspektionssystem – kurz SPI (Solder Paste Inspektion) – kontrolliert die gesendeten Informationen, um die Baugruppe korrekt zuzuordnen und schickt die Ergebnisse seiner Messung, in Bezug auf den Druckversatz, zurück zum Drucker. Mit diesen Daten wird die nächste Leiterplatte korrigiert. „Je nach Abstand zwischen Drucker und SPI (Transportbänder, Puffer usw.) ist es sinnvoll, die gemessenen Werte nur anteilig zu übernehmen. Da sich sonst die Regelkette aufschaukeln könnte. Übernahmewerte um 25 Prozent haben sich in der Praxis bewährt. Das heißt, der Drucker korrigiert die Pastenposition nur um ein Viertel des Messwertes und nähert sich so langsam dem Optimum, an ohne dabei überzuschwingen“, erklärt Dieter Jung, Leitung Technologie und Prokurist der Limtronik GmbH.

Der Vorteil der Kommunikation zwischen Schablonendrucker und SPI liegt in der optimalen Positionierung des Lotpastendrucks auf der Leiterplatte. Eine perfekte Ausrichtung zwischen Schablone und Leiterplatte führt zu einer bestmöglichen Abdichtung beim Druck und damit zu einem geringeren Reinigungsbedarf. Daraus folgt eine direkte Reduzierung der effektiven Zykluszeit und damit eine Steigerung der Linienleistung.

Das gedruckte Lotpastenvolumen wird durch die optimale Positionierung ebenfalls konstanter. Das bedeutet, die Lötstellenqualität, und damit die Produktqualität, steigen zusätzlich. Zudem wird der Anlagenbediener bei der Einrichtung und dem Betrieb der Anlage entlastet und erhält damit Zeit für andere Aufgaben entlang der Linie.

Kundennutzen: Höhere Qualität und Transparenz
Die Kopplung von Schablonendrucker und Lotpasteninspektionssystem bietet wesentliche Vorteile für die Qualität des Produktionsprozesses im Hause Limtronik, ohne zusätzliche Aufwände zu erzeugen.

„Uns war wichtig, dass wir bei den Neuanschaffungen bestehende Maschinen und Anlagen mit den neuen Maschinen koppeln. Dies ist uns mit den beiden Partnern sehr gut gelungen. Die Produkte des Kunden werden in einem Prozess gefertigt, der sich automatisiert überwacht und nachregelt. Die Sicherheit, dass die Qualität der Lötstellen optimal ist, wird mit dem Closed Loop-Verfahren signifikant erhöht. Zudem profitieren die Kunden von gesteigerter Transparenz. Denn die Parameter des jeweiligen Druckprozesses werden in unserem Hause Limtronik archiviert und können jederzeit vorgelegt werden“, erklärt Dieter Jung, Prokurist und Leiter der Technologie der Limtronik GmbH.

Limtronik mit Sitz in Limburg an der Lahn ist Joint Development Manufacturing (JDM)-Partner und Experte für Electronic Manufacturing Services (EMS). Das Unternehmen begleitet seine Kunden von der Produktentwicklung bis zum fertigen, auslieferbereiten Endprodukt. Der Fokus des Unternehmens liegt auf der Entwicklung und Fertigung von elektronischen Baugruppen sowie maßgeschneiderten Systemen für die Kunden. Der Spezialist ist bereits seit dem Jahr 1970 in der Herstellung von elektronischen Baugruppen und Geräten tätig und nach der TS16949 sowie der ISO 14001 zertifiziert. Im Jahr 2010 wurde die Limtronik GmbH gegründet. Die gelebte Philosophie des Unternehmens ist es, flexibel, zuverlässig und individuell sämtliche Kundenanforderungen zu erfüllen. Weitere Informationen unter www.limtronik.de

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FAUSER ERP: Effizienz für Fertigungsbetriebe

Schnelle Angebotserstellung, perfekte Terminierung, reibungslose Abwicklung in der Produktion und stimmige Deckungsbeiträge – das erwarten mittelständische Fertigungsbetriebe mit bis zu 400 Mitarbeitern von ihrem ERP-System. Mit der neuen FAUSER ERP Version 7 erreichen sie diese Erfolgsfaktoren mit noch höherer Effizienz. Eine neue Benutzerschnittstelle setzt den Fokus auf die Inhalte und führt den Benutzer damit schneller ans Ziel. Anpassbare Eingabemasken merken sich ihre Größe und Aufteilung und ersparen damit überflüssige Bedienschritte. Mit einer neuen Volltextsuche finden sich gewünschte Inhalte selbst in großen Datenmengen zuverlässig und schnell.
Mit zahlreichen Funktionen passt sich das ERP-System den Anforderungen und Abläufen der unterschiedlicher Fertigungsbranchen an. Bauteile oder Baugruppen, Projekte mit wachsenden Stücklisten oder Lieferabrufe über EDI (Electronic Data Interchange) lassen sich problemlos abbilden. Eine Chargenverwaltung oder die Abbildung von Verpackungs- und Versandvorschriften gehören ebenso zum Standard, wie eine Vor- und Nachkalkulation mit Deckungsbeiträten oder die Anbindung an Buchhaltungssysteme wie Datev. Dabei bleibt das System so schlank und flexibel, seine Benutzung so schnell und einfach, wie es kleine und mittelständische Betriebe erwarten.
Den vollen Nutzen spielt das ERP-System in Verbindung mit den MES- und BDE-Modulen der FAUSER Suite aus. FAUSER MES dient zur Planung der Maschinenbelegung in Echtzeit, schafft mit einer grafischen Plantafel aktuellen Überblick und sorgt so für hohe Auslastung der Fertigungseinrichtungen. FAUSER BDE schließt den Kreislauf aktueller Fertigungsinformationen durch Rückmeldung der tatsächlich benötigten Arbeitszeiten aus der Produktion. Auswertungen nach Aufträgen, Personen und Arbeitsplätzen liefern wertvolle Erkenntnisse zur ständigen Verbesserung der Produktivität. Ob konjunkturelle Auftragsspitzen abgearbeitet oder vorhandene Ressourcen optimal eingesetzt werden sollen – die FAUSER Suite sorgt für hohe Effizienz.

Über FAUSER
Die FAUSER AG entwickelt, vertreibt und wartet seit 1994 die FAUSER Software-Suite – eine modular aufgebaute Plattform von Lösungen für ERP, MES, MDE/BDE und EAI. An sechs Standorten in Deutschland und von zahlreichen Vertriebs- und Service-Partnern in Europa und den USA werden derzeit über 1.200 Kunden betreut. Mittelständische Unternehmen in produzierenden Branchen der Metall- und Kunststoffbearbeitung ebenso wie Zulieferer und Lohnfertiger profitieren von den flexibel anpassbaren und intuitiv bedienbaren FAUSER-Lösungen. Die FAUSER AG arbeitet als Mitglied in VDMA, MIN e.V., MES D.A.CH Verband, Mittelstand 4.0 – Kompetenzzentrum Hannover und der Manufacturing Alliance mit.

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