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iTAC stellt neue Generation ihres Manufacturing Execution Systems und Workbench vor

15. Juli 2019 – 09:31

iTAC.MES.Suite 9.20.00 unterstützt noch stärker die Vernetzung, Automatisierung und Analyse von Produktionsprozessen

Montabaur, 15. Juli 2019 – Die iTAC Software AG ( www.itacsoftware.de) stellt das neue Release ihres Manufacturing Execution Systems (MES) vor. Die iTAC.MES.Suite 9.20.00 unterstützt Unternehmen dabei, die Transparenz und Effizienz von Fertigungsabläufen zu erhöhen. So beinhaltet das MES unter anderem neue Features zur Auftragsfeinplanung sowie Steuerung und Automatisierung von Prozessen. Mit dem Release wird außerdem die iTAC.Workbench, ein browserbasiertes Framework zur Einbindung beliebiger HTML5-konformer Anwendungen, gelauncht. Damit legt iTAC verstärkt den Fokus auf Plattformunabhängigkeit, Flexibilität, Mobile-Fähigkeit, Usability und einfache Verteilung.

Die MES- und IIoT-Lösungen von iTAC unterstützen die transparente, automatisierte Produktion. Dabei bildet das Manufacturing Execution System iTAC.MES.Suite ein Kernelement zur Digitalisierung von Wertschöpfungsprozessen. Im Fokus des neuen Release stehen daher auch Vernetzung, Analyse und Automatisierung.

iTAC.Workbench für HTML5-konforme Anwendungen
Die iTAC.Workbench ist ein browserbasiertes Framework zur Einbindung beliebiger HTML5-konformer Anwendungen. Das neue Framework ist darauf ausgerichtet, die Vielzahl der iTAC- und Kunden-spezifischen Anwendungen zu konsolidieren. Darüber hinaus bietet sich mit dem Framework eine generische Integration neuer Anwendungen über die iTAC-Plugin-Technologie an. Das übergeordnete Ziel ist es, Mitarbeiter effizient mit allen Informationen zu unterstützen, die sie zur Durchführung ihrer Arbeit benötigen. Mit dem neuen Bedienkonzept können dem Mitarbeiter alle möglichen nächsten Schritte bedarfsgerecht mit „wenigen Klicks“ bereitgestellt werden. Die iTAC.Workbench ist daher eng mit dem von iTAC neu entwickelten Workflow-Management-System, das zur MES-basierten Prozessoptimierung dient, verzahnt.

Auftragsfeinplanung auf Basis von Fertigungsversionen
Zur effizienten MES-basierten Fertigung zählt auch die Auftragsfeinplanung. Die iTAC.MES.Suite bietet daher seit einigen Jahren einen APS (Advanced Planning and Scheduling)-Service. Das neue Release unterstützt die Übertragung sowie die Auftragsfeinplanung auf Basis von mehreren Fertigungsversionen im APS-Service. Der APS-Service wird bei der Einplanung eines Auftrags die verfügbaren, gültigen Fertigungsversionen für das betreffende Produkt berücksichtigen und diese so wählen, dass der Auftrag gemäß der Zielfunktion mit möglichst geringen Kosten eingeplant wird.

Erweiterung des iTAC.Messaging.Service
Das Portfolio des iTAC.Messaging.Services wurde um die technologische Unterstützung des neuen Brokers „ActiveMQ“ erweitert. Client-Prozesse erhalten die MES-Daten, sobald sie verfügbar sind, aktiv von der iTAC.MES.Suite (Push-Verfahren). Die geringeren Kommunikationszyklen können eine positive Auswirkung auf die Zykluszeiten der Anlage haben.

Reparatur aktiv steuern
Die iTAC.MES.Suite bietet zudem ab sofort eine Konfigurationsmöglichkeit, um Reparaturmerkmale den einzelnen Stücklistenkomponenten zuzuordnen. Dabei wird u. a. berücksichtigt, ob eine Reparatur oder ein Austausch für die Komponente zulässig ist. Darüber hinaus können Fehlerarten festgelegt werden, die in Kombination mit zuvor festgelegten Komponenten direkt zu einer Ausschussbuchung der Baugruppe oder Komponente führen. Der Bediener wird durch visuelle Hinweise hinsichtlich der möglichen Auswirkung einer Fehlerzuordnung unterstützt.

Bessere Unterstützung für Spritzguss-Maschinen (SGM)
Für den Betrieb von Spritzgussmaschinen wurden eine Euromap 63-Schnittstelle sowie HTML5-basierte HMI-Anwendungen zur Eingabe und Visualisierung von Daten sowie Anzeige von Dokumenten realisiert. Zu den typischen Anwendungen gehören: Auftragsan- und -abmeldung, Erfassung von Stückzahlen, Störgrundeingabe, Werkzeuganmeldung und -verbrauch, Anzeige von Dokumenten.

Zusätzlich gibt es im neuen Release bessere Anbindungsmöglichkeiten für Pastendrucker sowie von Messgeräten.

Die iTAC Software AG, ein eigenständiges Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaukonzerns Dürr, bietet internetfähige Informations- und Kommunikationstechnologien für die produzierende Industrie. Das 1998 gegründete Unternehmen zählt in Deutschland zu den führenden MES-Herstellern. Die iTAC.MES.Suite ist ein ausgereiftes Manufacturing Execution System, das weltweit bei Unternehmen unterschiedlicher Industriezweige wie Automobil/-zulieferung, Elektronik/EMS/TK, Medizintechnik, Metallindustrie und Energie zum Einsatz kommt. Weitere Systeme und Lösungen ermöglichen die Umsetzung von Industrie 4.0- und IIoT-Anforderungen. Die Philosophie von iTAC ist es, Menschen, Daten und Systeme miteinander zu verbinden.

Die iTAC Software AG hat ihren Hauptsitz in Montabaur in Deutschland sowie Niederlassungen in den USA und China. iTAC verfügt zudem über ein weltweites Partnernetzwerk für Vertrieb und Service.

Der Dürr-Konzern zählt zu den weltweit führenden Maschinen- und Anlagenbauern. Produkte, Systeme und Services von Dürr ermöglichen hocheffiziente Fertigungsprozesse in unterschiedlichen Industrien. Rund 60% des Umsatzes entfallen auf das Geschäft mit Automobilherstellern und -zulieferern. Weitere Abnehmerbranchen sind zum Beispiel der Maschinenbau, die Chemie- und Pharmaindustrie und die holzbearbeitende Industrie.

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Plexus baut Fertigungsstandort in Schottland aus

9. Juli 2019 – 14:49

Investitionen fließen insbesondere in den Bereich Engineering und Neue Produkteinführung (NPI)

Darmstadt, 9. Juli 2019 – Plexus, weltweiter Anbieter von Electronic Engineering und Manufacturing Services (E2MS), erneuert seinen Fertigungsstandort Livingston in Schottland. Mit der Modernisierung bleibt der EMS-Dienstleister auf Wachstumskurs und baut sein umfangreiches Technologie-Portfolio für Kunden in ganz Europa weiter aus. Ziel ist es, auch langfristig der steigenden Nachfrage nach Full-Value-Stream-Services zu decken. Mit der Investition in Livingston schließt Plexus seine Modernisierungs- und Ausbaumaßnahmen aller acht globalen Technologie-Standorte in diesem Jahr erfolgreich ab.

Im eigens konzipierten Fertigungsstandort in Schottland sind sowohl der Bereich Engineering Solutions als auch die Rapid Prototyping-Produktionsstätte sowie elektronische und mechanische Labore untergebracht. Die lokale Bündelung unter einem Dach fördert ein hohes Maß an Zusammenarbeit und bietet Kunden einen leichten Zugang zu den Plexus-Teams, um gemeinsam hochkomplexe Produkte zu realisieren – vom Konzept bis zur Fertigung.

Innerhalb der Engineering Solutions werden in Livingston insbesondere die Arbeitsbereiche für das analoge und digitale Schaltungsdesign, die mechanische Modellierung und Prototyping, das Industriedesign sowie die Internet of Things (IoT)-Plattformentwicklung optimiert. Damit kann Plexus weiter seine Führungsposition in der Elektronik- und Fertigungsindustrie behaupten.

Der schottische Fertigungsstandort wird auch von Regierungsseite gefördert. Bei einer Festveranstaltung zur erfolgreichen Neueröffnung nahmen neben der Plexus-Führungsriege auch lokale Regierungsvertreter teil. Kate Forbes MSP, Minister for Public Finance and Digital Economy for the Scottish Government: „Ich freue mich, bekannt zu geben, dass Plexus mit 1,07 Millionen Pfund von Scottish Enterprise unterstützt wird. Der Zuschuss wird im Rahmen eines mit 3,21 Millionen Pfund dotierten FuE-Projekts vergeben. Damit sollen am Standort in Livingston voraussichtlich fünf neue F&E-Arbeitsplätze entstehen und der Umsatz gesteigert werden. Innovative und ehrgeizige Unternehmen wie Plexus sind für die schottische Wirtschaft von entscheidender Bedeutung. Wie im Wirtschaftsaktionsplan der schottischen Regierung dargelegt, unterstützen wir Unternehmensinvestitionen durch FuE-Zuschüsse, um sicherzustellen, dass der Technologie- und Maschinenbausektor weiterhin einen wesentlichen Beitrag zur schottischen Wirtschaft leistet.“

Paul Lewis, Managing Director, International Economic Development, Scottish Enterprise, fügte hinzu: „Als führender Anbieter von Elektronikfertigung und Engineering-Dienstleistungen ist die anhaltende Präsenz von Plexus in Schottland ein Symbol für den Ruf des Landes und seiner hervorragenden Leistungen in der Elektronikindustrie. Plexus hat in den letzten Jahren stark in Schottland investiert, seine Anlagen erweitert, seine Prozesse optimiert und die Produktivität gesteigert, um die globale Wettbewerbsfähigkeit sicherzustellen. Das jüngste Projekt unterstreicht das Engagement von Plexus, weiterhin die höchstmöglichen Standards zu erfüllen und in seine schottischen Niederlassungen zu investieren.“

Über Plexus:
Plexus arbeitet seit 1979 gemeinsam mit Unternehmen an Lösungen und Produkten für eine bessere Welt. Das Team aus mehr als 19.000 Experten bietet Dienstleistungen weltweit im Bereich Design und Entwicklung, Supply Chain-Lösungen, Neue Produkteinführung (NPI), Produktion und Aftermarket Services. Plexus ist branchenführend bei der Realisierung komplexer Produkte, die in regulierten Umgebungen eingesetzt werden. Basierend auf Innovation und Kundenservice entwickeln die Plexus-Teams kundenspezifische End-to-End Lösungen, um selbst anspruchsvollste Produkte zuverlässig umzusetzen. Weitere Informationen unter www.plexus.com/de-de/

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Limtronik automatisiert mit „Closed Loop“ den Lotpastendruck in der SMT-Fertigung

5. Juli 2019 – 09:47

Datenaustausch zwischen Schablonendrucker und Lotpasteninspektionsgerät zur optimalen Positionierung des Lotpastendrucks auf der Leiterplatte

Limburg, 5. Juli 2019 – Der Schablonendruck ist einer der wichtigsten Prozesse in der SMT-Fertigung. Die Limtronik GmbH ( www.limtronik.de) hat diesen jüngst in seiner smarten Elektronikfabrik vollautomatisiert und somit optimiert. Mit einem geschlossenen Regelkreis (Closed Loop) wird der Prozess automatisch überwacht und bei Bedarf selbstständig nachgeregelt. Dies führt zu höherer Effizienz sowie konstant hoher Qualität. Umgesetzt wird die vollautomatische Optimierung des Lotpastendrucks durch den Datenaustausch zwischen Schablonendrucker VERSAPRINT 2 Elite Plus der ERSA GmbH und dem Koh Young Lotpasteninspektionsgerät.

Der EMS-Spezialist Limtronik GmbH betreibt eine hochmoderne, digitalisierte Fabrik mit Cloud-fähigen Systemen. Das Unternehmen ist Experte für Electronic Manufacturing Services (EMS) und Joint Development Manufacturing (JDM)-Partner. Der Fokus liegt dabei auf der Entwicklungsunterstützung und Fertigung von elektronischen Baugruppen sowie maßgeschneiderten Systemen für die Kunden. Limtronik setzt auf Industrie 4.0-konforme Prozesse und vernetzt bzw. automatisiert sukzessive sämtliche dafür geeigneten Bereiche in der Fertigung.

Geschlossener Regelkreis beim Lotpastendruck
Auch im Bereich Lotpastendruck hat Limtronik aktuell die Prozesse automatisiert, damit die Qualität ohne menschliches Eingreifen auf einem konstant hohen Niveau gehalten wird. Der Schablonendrucker VERSAPRINT 2 Elite Plus stellt dazu dem Inspektionssystem Koh Young Daten zur eindeutigen Identifizierung der Leiterplatte zur Verfügung. Dabei handelt es sich um den Namen des Druckprogrammes, eine fortlaufende Nummer oder einen produktspezifischen Code, der vom Drucker eingelesen wird. Zusätzlich wird die Druckrichtung an des SPI übermittelt.

Das Lotpasteninspektionssystem – kurz SPI (Solder Paste Inspektion) – kontrolliert die gesendeten Informationen, um die Baugruppe korrekt zuzuordnen und schickt die Ergebnisse seiner Messung, in Bezug auf den Druckversatz, zurück zum Drucker. Mit diesen Daten wird die nächste Leiterplatte korrigiert. „Je nach Abstand zwischen Drucker und SPI (Transportbänder, Puffer usw.) ist es sinnvoll, die gemessenen Werte nur anteilig zu übernehmen. Da sich sonst die Regelkette aufschaukeln könnte. Übernahmewerte um 25 Prozent haben sich in der Praxis bewährt. Das heißt, der Drucker korrigiert die Pastenposition nur um ein Viertel des Messwertes und nähert sich so langsam dem Optimum, an ohne dabei überzuschwingen“, erklärt Dieter Jung, Leitung Technologie und Prokurist der Limtronik GmbH.

Der Vorteil der Kommunikation zwischen Schablonendrucker und SPI liegt in der optimalen Positionierung des Lotpastendrucks auf der Leiterplatte. Eine perfekte Ausrichtung zwischen Schablone und Leiterplatte führt zu einer bestmöglichen Abdichtung beim Druck und damit zu einem geringeren Reinigungsbedarf. Daraus folgt eine direkte Reduzierung der effektiven Zykluszeit und damit eine Steigerung der Linienleistung.

Das gedruckte Lotpastenvolumen wird durch die optimale Positionierung ebenfalls konstanter. Das bedeutet, die Lötstellenqualität, und damit die Produktqualität, steigen zusätzlich. Zudem wird der Anlagenbediener bei der Einrichtung und dem Betrieb der Anlage entlastet und erhält damit Zeit für andere Aufgaben entlang der Linie.

Kundennutzen: Höhere Qualität und Transparenz
Die Kopplung von Schablonendrucker und Lotpasteninspektionssystem bietet wesentliche Vorteile für die Qualität des Produktionsprozesses im Hause Limtronik, ohne zusätzliche Aufwände zu erzeugen.

„Uns war wichtig, dass wir bei den Neuanschaffungen bestehende Maschinen und Anlagen mit den neuen Maschinen koppeln. Dies ist uns mit den beiden Partnern sehr gut gelungen. Die Produkte des Kunden werden in einem Prozess gefertigt, der sich automatisiert überwacht und nachregelt. Die Sicherheit, dass die Qualität der Lötstellen optimal ist, wird mit dem Closed Loop-Verfahren signifikant erhöht. Zudem profitieren die Kunden von gesteigerter Transparenz. Denn die Parameter des jeweiligen Druckprozesses werden in unserem Hause Limtronik archiviert und können jederzeit vorgelegt werden“, erklärt Dieter Jung, Prokurist und Leiter der Technologie der Limtronik GmbH.

Limtronik mit Sitz in Limburg an der Lahn ist Joint Development Manufacturing (JDM)-Partner und Experte für Electronic Manufacturing Services (EMS). Das Unternehmen begleitet seine Kunden von der Produktentwicklung bis zum fertigen, auslieferbereiten Endprodukt. Der Fokus des Unternehmens liegt auf der Entwicklung und Fertigung von elektronischen Baugruppen sowie maßgeschneiderten Systemen für die Kunden. Der Spezialist ist bereits seit dem Jahr 1970 in der Herstellung von elektronischen Baugruppen und Geräten tätig und nach der TS16949 sowie der ISO 14001 zertifiziert. Im Jahr 2010 wurde die Limtronik GmbH gegründet. Die gelebte Philosophie des Unternehmens ist es, flexibel, zuverlässig und individuell sämtliche Kundenanforderungen zu erfüllen. Weitere Informationen unter www.limtronik.de

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FAUSER ERP: Effizienz für Fertigungsbetriebe

18. Juni 2019 – 14:09

Schnelle Angebotserstellung, perfekte Terminierung, reibungslose Abwicklung in der Produktion und stimmige Deckungsbeiträge – das erwarten mittelständische Fertigungsbetriebe mit bis zu 400 Mitarbeitern von ihrem ERP-System. Mit der neuen FAUSER ERP Version 7 erreichen sie diese Erfolgsfaktoren mit noch höherer Effizienz. Eine neue Benutzerschnittstelle setzt den Fokus auf die Inhalte und führt den Benutzer damit schneller ans Ziel. Anpassbare Eingabemasken merken sich ihre Größe und Aufteilung und ersparen damit überflüssige Bedienschritte. Mit einer neuen Volltextsuche finden sich gewünschte Inhalte selbst in großen Datenmengen zuverlässig und schnell.
Mit zahlreichen Funktionen passt sich das ERP-System den Anforderungen und Abläufen der unterschiedlicher Fertigungsbranchen an. Bauteile oder Baugruppen, Projekte mit wachsenden Stücklisten oder Lieferabrufe über EDI (Electronic Data Interchange) lassen sich problemlos abbilden. Eine Chargenverwaltung oder die Abbildung von Verpackungs- und Versandvorschriften gehören ebenso zum Standard, wie eine Vor- und Nachkalkulation mit Deckungsbeiträten oder die Anbindung an Buchhaltungssysteme wie Datev. Dabei bleibt das System so schlank und flexibel, seine Benutzung so schnell und einfach, wie es kleine und mittelständische Betriebe erwarten.
Den vollen Nutzen spielt das ERP-System in Verbindung mit den MES- und BDE-Modulen der FAUSER Suite aus. FAUSER MES dient zur Planung der Maschinenbelegung in Echtzeit, schafft mit einer grafischen Plantafel aktuellen Überblick und sorgt so für hohe Auslastung der Fertigungseinrichtungen. FAUSER BDE schließt den Kreislauf aktueller Fertigungsinformationen durch Rückmeldung der tatsächlich benötigten Arbeitszeiten aus der Produktion. Auswertungen nach Aufträgen, Personen und Arbeitsplätzen liefern wertvolle Erkenntnisse zur ständigen Verbesserung der Produktivität. Ob konjunkturelle Auftragsspitzen abgearbeitet oder vorhandene Ressourcen optimal eingesetzt werden sollen – die FAUSER Suite sorgt für hohe Effizienz.

Über FAUSER
Die FAUSER AG entwickelt, vertreibt und wartet seit 1994 die FAUSER Software-Suite – eine modular aufgebaute Plattform von Lösungen für ERP, MES, MDE/BDE und EAI. An sechs Standorten in Deutschland und von zahlreichen Vertriebs- und Service-Partnern in Europa und den USA werden derzeit über 1.200 Kunden betreut. Mittelständische Unternehmen in produzierenden Branchen der Metall- und Kunststoffbearbeitung ebenso wie Zulieferer und Lohnfertiger profitieren von den flexibel anpassbaren und intuitiv bedienbaren FAUSER-Lösungen. Die FAUSER AG arbeitet als Mitglied in VDMA, MIN e.V., MES D.A.CH Verband, Mittelstand 4.0 – Kompetenzzentrum Hannover und der Manufacturing Alliance mit.

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Durch softwaregestützte Materialstammdaten-Anlage Zeit und Kosten sparen

6. Juni 2019 – 11:42

Je früher Unternehmen bei Prozessen auf gute Datenqualität achten, desto stärker können sie von den positiven Effekten profitieren. Die Datenspezialisten von simus systems haben deshalb mit simus classmate eine Lösung entwickelt, die hilft, Datenbestände optimal zu verwalten – und zwar durch eine softwaregestützte Materialstammanlage.
Bei der Implementierung der Anwendung werden hierfür individuelle Regelwerke definiert. So stellt man sicher, dass sämtliche Anforderungen beim Anlageprozess berücksichtigt werden. Sind diese Regeln einmal festgelegt, führt die Anwendung Nutzer wie folgt durch den Anlageprozess.
Die Schaffung eines neuen Materialstammes beginnt normalerweise nachdem ein Konstrukteur bei der Suche nach einer Komponente nicht fündig geworden ist. Er muss nun dafür sorgen, dass die benötigte Komponente verfügbar wird. Mithilfe von simus classmate geht dies nun schnell und einfach, denn die Software befüllt das Anlage-Formular automatisch mit den Daten aus der erfolglosen Komponenten-Suche. Der Konstrukteur muss nur fehlende Details manuell ergänzen. Ist der Antrag fertig ausgefüllt, wird er auf Knopfdruck direkt an einen speziell geschulten Mitarbeiter, den Stammdaten-Koordinator, weitergeleitet. Dieser prüft die Notwendigkeit der Materialanlage sowie die Qualität und Richtigkeit aller Angaben. Hierbei unterstützt ihn eine integrierte Ähnlichkeitssuche. Durch diese kann er schnell und komfortabel sicherstellen, dass die Anforderungen nicht über bereits vorhandene Komponenten abgedeckt werden können und der neue Materialstamm notwendig ist. Verläuft diese Prüfung positiv, genehmigt er den Antrag und der Materialstamm kann umgehend verwendet werden. Simus classmate legt die neuen Stammdaten dann automatisch im ERP System ab. Darüber hinaus können anschließende Prozesse, wie die Pflege der Daten durch die Arbeitsvorbereitung oder den Einkauf, automatisiert angestoßen werden. Die Anwendung generiert dann standardisierte Texte oder berechnet eine Warentarifnummer auf Basis der definierten Parameter.
Dank des geführten Anlageprozesses mit simus classmate vermeiden Unternehmen also nicht nur überflüssige Neuanlagen und Dubletten, sondern verbessern mit der einheitlichen Datenstruktur und den klaren Verantwortlichkeiten zusätzlich den Workflow in betroffenen Abteilungen. Von den bereinigten Daten profitieren dann nicht nur Konstrukteure, sondern auch die Kollegen aus Produktion und Einkauf.

Die 2002 gegründete simus systems GmbH mit Sitz in Karlsruhe ist mit ihrer Produktfamilie simus classmate einer der Marktführer im Bereich automatische Klassifizierung von CAD-Modellen, Datenbereinigung von Massendaten, dem Suchen und Finden vorhandener Daten und der automatischen Kalkulation. Das eigenständige Unternehmen bietet Erfahrungen aus über 220 erfolgreichen Projekten in den Branchen Maschinen- und Anlagenbau, Automobilindustrie und Elektrotechnik. Die Produktfamilie simus classmate integriert sich mit führenden 3D CAD- und PLM-Lösungen sowie mit ERP-Systemen wie SAP.

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Alle noax Industrie-PCs auf einem Blick

6. Juni 2019 – 11:14

Mittels Fernwartung erleichtert noax IT-Administratoren die Wartung der noax Industrie-PCs

Mittels Fernwartung erleichtert noax IT-Administratoren die Wartung der noax Industrie-PCs. So können wichtige technische Parameter über das Netzwerk an zentralen Stellen zur Überwachung angezeigt werden.
Industrie-PCs von noax besetzen zentrale Schaltstellen entlang der Produktionskette: Sie überwachen und steuern Fertigungsmaschinen, erfassen Betriebsdaten, übertragen wichtige Informationen an die ERP-Systeme oder unterstützen die Logistik. Da sie derart wichtige Aufgaben im Betriebsablauf übernehmen, kommt es entscheidend auf ihre Zuverlässigkeit und Betriebsbereitschaft an.
Um diese noch weiter zu erhöhen, bietet noax seinen Kunden die Möglichkeit der Fernwartung. Parameter, wie z. B. die Betriebstemperatur oder die SMART-Daten der Festplatte bzw. SSD sind wichtige Parameter, die anzeigen, ob der Industrie-PC korrekt arbeitet. Deshalb ist es wichtig diese auch zentral im Blick zu haben. Dank der Verwendung des SNMP-Standards (Simple Network Management Protocol) können IT-Administratoren die noax Industrie-PCs in bestehende Fernwartungstools einbinden und haben somit die gesamte IT im Blick. Erforderliche Wartungsaufgaben werden frühzeitig erkannt und können auch sofort erledigt werden. Nicht nur wird die Kontinuität der Produktion, in punkto Einhalten der Lieferzeiten und Kundenzufriedenheit sichergestellt, dieses Verfahren spart auch Zeit und Kosten, die durch lange Ausfallzeiten entstehen würden.
Mit der Fernwartung über SNMP bieten noax Industrie-PCs seinen Nutzern ein zusätzliches Plus an Sicherheit und Zuverlässigkeit: Denn der Erfolg unserer Kunden ist unser Ziel.

Über noax Technologies AG
Die noax Technologies AG zählt zu den führenden Anbietern für qualitativ hochwertige, robuste und zuverlässige Industrie-PCs. Das Unternehmen kann auf über 25 Jahre Erfahrung in der Eigenentwicklung und -produktion von komplett geschlossenen Systemen verweisen. Darüber hinaus bietet noax seinen Kunden ein umfassendes Dienstleistungsspektrum, das von der Beratung, dem Vertrieb sowie dem Service und Support reicht. noax Industrie-PCs sind weltweit in den rauesten Industrie-Umgebungen bei namhaften Unternehmen z.B. in der Automobil-, Logistik-, Lebensmittel- und Chemiebranche im Einsatz. Hierbei beweisen die speziell für die Industrie entwickelten Computer täglich ihre Beständigkeit gegenüber Hitze, Kälte, Nässe, Staub, Vibrationen oder Schock.

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85560 Ebersberg
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Meilenstein für Marktführer Proton Motor Fuel Cell GmbH

28. Mai 2019 – 16:30

Neuer Stackroboter für Produktion von 5.000 Brennstoffzellen pro Jahr

Puchheim, 28. Mai 2019 – Der oberbayerische Technologie-Marktführer – Designer, Entwickler und Hersteller von emissionsfreien Brennstoffzellen und Brennstoffzellen-Elektro-Hybridsystemen – Proton Motor Fuel Cell GmbH ( www.proton-motor.de) aus Puchheim bei München gibt heute die Anlieferung einer neuen Brennstoffzellen-Stack-Maschine bekannt. Beim innovativen Brennstoffzellen-System von Proton Motor wird der Brennstoffzellen-Stack (englisch für „Stapel“) als Kern- bzw. maßgebliches Herzstück in ein Modul eingebettet. Durch den Stackroboter kann die Produktionskapazität auf bis zu 5.000 Brennstoffzellen-Einheiten pro Jahr erhöht werden. Der Meilenstein in der mehr als 20-jährigen Unternehmensgeschichte ist eine Reaktion auf die gestiegene Nachfrage seitens der Industrie nach Wasserstoff-Brennstoffzellen, die sich deutlich in den aktuellen Kooperationsvereinbarungen und strategischen Partnerschaften zeigt. Der Fertigungsroboter wurde im Rahmen des Projektes „Fit-4-AmandA“ (Fit for Automatic Manufacturing and Assembly) realisiert und von der europäischen Agentur „FCH JU“ (Fuel Cells and Hydrogen Joint Undertaking) finanziert.

Proton Motor gehörte zu den fünf Teilnehmern, die an der Entwicklung und dem strengen Testprogramm teilgenommen haben, damit Leistung und Fertigungskapazität des Roboters perfektioniert werden konnte. Um der weiter steigenden Nachfrage in den kommenden Jahren gerecht zu werden, hat der Brennstoffzellen-Spezialist gemeinsam mit dem Hersteller die Pläne zum möglichen Fertigungsausbau erstellt. Durch ein leicht geändertes Maschinenlayout lässt sich die Kapazität auf bis 30.000 Stackeinheiten jährlich ausweiten. Die Proton Motor Fuel Cell GmbH spricht in diesem Zusammenhang allen Unterstützern sowie denjenigen Befürwortern ihren Dank aus, die an eine emissionsfreie Zukunft glauben: „Wir freuen uns über diese wichtige Entwicklung unseres Unternehmens, da sie wesentlich zur Produktionsfähigkeit beiträgt und Proton Motor in die Lage versetzt, größere Mengenbestellungen vor Ende 2020 zu erhalten“, erklärte Proton Motor-Chairman Helmut Gierse.

Durch das „Gen4“-Stackmodul der modularen und standardisierten Wasserstoff-Brennstoffzelle werde man den erwarteten, für den globalen Klimaschutz teilweise als weltrettend zu bezeichnenden Bedarf abdecken können, so die Unternehmensleitung. Dieser Proton Motor-Beitrag für Industrielösungen soll für mobile (Busse, Lastwagen u.s.w.), stationäre (Stromerzeugung, Standby- und Dauerstrom) als auch für maritime Anwendungen (Jachten, Schiffe) bereitgestellt werden.

Board of Directors Proton Power Systems PLC:
Dr. Faiz Nahab, CEO
Helmut Gierse, Chairman
Sebastian Goldner, CTO/COO (s.goldner@proton-motor.de)
Roman Kotlarzewski, CFO (r.kotlarzewski@proton-motor.de)
Manfred Limbrunner, Director Sales & Marketing (m.limbrunner@proton-motor.de)

Kontakt Proton Motor Fuel Cell GmbH:
Vanessa Zaloga
Marketing
v.zaloga@proton-motor.de
+49 / 89 / 127 62 65-31

Ariane Günther
Medienkommunikation
ariane.guenther@ag-komm.de
+49 / 221 / 926 19-888

Proton Motor ist Experte für Industrial Fuel Cells, Brennstoffzellen- und Hybridsysteme mit mehr als 20 Jahren Erfahrung in diesem Sektor. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Puchheim bei München bietet komplette Brennstoffzellen- und Hybridsysteme aus einer Hand – von der Entwicklung und Herstellung bis zur Implementierung maßgeschneiderter Lösungen. Der Fokus des Brennstoffzellenexperten liegt auf Back-to-Base Anwendungen beispielsweise für Gabelstapler oder Stadtbusse sowie auf stationären Lösungen. Das Produktportfolio besteht aus Basis-Brennstoffzellen-Systemen PM Basic, Standard-Komplettsystemen PM Package z. B. als Batterieersatz, sowie maßgeschneiderten Systemen PM Turnkey. Proton Motor ist 100- prozentige Tochter von Proton Power Systems PLC. Das Unternehmen ist seit Oktober 2006 an der Londoner Börse notiert (Code: PPS).

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Umfrage von Protolabs auf der Moulding Expo zeigt: Geschwindigkeit bei der Wahl des Fertigungsverfahrens ausschlaggebend

24. Mai 2019 – 09:04

Feldkirchen bei München, 24. Mai 2019 – Auf der diesjährigen Moulding Expo in Stuttgart führte Protolabs täglich kurze Umfragen durch, um ein Meinungsbild der Besucher zu den Themen Innovation und Fertigung einzuholen. Die Ergebnisse zeigen, wie oft sich die Besucher der Moulding Expo Herausforderungen bei der Produktentwicklung stellen müssen, welche Faktoren bei der Wahl des Herstellungsverfahrens für sie ausschlaggebend sind und wo sie das Zentrum der Kleinserienfertigung sehen.

Herausforderungen bei der Produktentwicklung
67 Prozent der befragten Messebesucher gaben an, dass sie oft Herausforderungen bei der Produktentwicklung bewältigen müssen und 23 Prozent sagten, dass sie manchmal vor Herausforderungen stehen. 10 Prozent der befragten Messebesucher äußersten, regelmäßig vor Herausforderungen bei der Produktentwicklung stehen.

Was das bedeutet, kommentiert Dirk Rathsack, Vice President of Sales für die EMEA-Region bei Protolabs:
„Das Ergebnis der Umfrage zeigt, dass die Besucher der Moulding Expo Zugang zu einem optimierten Produktentwicklungsprozess benötigen. Auf dem Weg zur Marktreife eines Produktes gibt es zahlreiche Herausforderungen – möglicherweise nutzen viele Produktentwickler die Möglichkeiten schneller Spritzgusstechnologien noch nicht.“

Auswahl des Fertigungsverfahrens
Bei der Wahl des Fertigungsverfahrens ist für viele der Befragten (44 Prozent) die Geschwindigkeit ausschlaggebend. 28 Prozent sehen die Ausbringungsmenge und weitere 28 Prozent das Material als wichtigsten Faktor an.

„Dieses Ergebnis zeigt, dass die Besucher der Moulding Expo ihre Produkte zeitnah auf den Markt bringen müssen“, so Dirk Rathsack. „Mit zahlreichen Iterationen, die oft erforderlich sind, um ein Teil zur Serienfertigung zu bringen, ist der Express-Spritzguss ein wichtiges Mittel zur schnellen Markteinführung.“

Zentrum der Kleinserienfertigung
75 Prozent der befragten Besucher sind davon überzeugt, dass Europa das Zentrum für die Kleinserienfertigung darstellt. 25 Prozent sehen Asien als Dreh- und Angelpunkt für die Kleinserienproduktion und keiner der Befragten ist der Meinung, dass dies auf die USA zutrifft.

Dirk Rathsack kommentiert: „Trotz des enormen Fortschritts des Fertigungssektors in Asien zeigt das Ergebnis deutlich, dass die Besucher der Moulding Expo Europa als Produktionsstandort nach wie vor am bedeutsamsten ansehen. Dies könnte darauf hinweisen, dass die europäischen Hersteller die digitale Fertigung und Kundenspezifikation stärker als andere Regionen nutzen.“

Auf der Moulding Expo 2019 diskutierte Protolabs darüber, wie die Fertigung von Spritzgussteilen zur Reduzierung von Entwicklungsrisiken und zur Begrenzung der Gesamtherstellungskosten beitragen kann. Durch eine On-Demand-Fertigung profitieren Kunden von zahlreichen Vorteilen wie einer höheren Flexibilität, geringeren Lagerbeständen sowie einer optimierten Wertschöpfungskette.

Protolabs ist die weltweit schnellste digitale Quelle für individuell gefertigte Prototypen und Kleinserienteile. Das Unternehmen setzt modernste Technologien in den Bereichen 3D-Druck, CNC-Bearbeitung und Spritzguss ein, um Teile innerhalb weniger Tage herzustellen. Damit verschafft es Designern und Ingenieuren den Vorteil, ihre Produkte schneller denn je auf den Markt bringen und während des gesamten Produktlebenszyklus einen Service auf Abruf nutzen zu können. Weitere Informationen finden Sie auf protolabs.de.

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Theegarten-Pactec optimiert Arbeitsabläufe mit simus classmate

6. Mai 2019 – 14:58

400 Mitarbeiter beschäftigt der Maschinenbauer Theegarten-Pactec in Dresden. Ein Viertel der Belegschaft entwickelt die individuellen Verpackungsmaschinen für Süßwaren, Nahrungsmittel und Produkte aus dem Non-Food-Sektor, die das Unternehmen weltweit ausliefert. Jeden Tag entstehen mehr als 100 neue Arbeits- und Montagepläne – von denen jeder Einzelne in die Datenbanken eingepflegt werden muss. Der Verwaltungsaufwand ist also groß. „Die Masse an Entwürfen und Zeichnungen, die wir täglich verarbeiten, bringt uns an unsere Grenzen“, erklärt Heiko Eberth, Leiter der Arbeitsvorbereitung bei Theegarten-Pactec. „Wir haben deshalb in diesem Bereich nach Unterstützung gesucht.“
Gefunden hat das Unternehmen simus classmate. Die Datenmanagement-Software von simus systems wird Theegarten-Pactec in Zukunft nicht nur dabei helfen, die täglichen Datenmengen zu meistern, sondern soll dem Unternehmen gleichzeitig einen Mehrwert aus den verfügbaren Daten verschaffen.
Im ersten Schritt analysiert classmate PLAN auf Basis der 3D-CAD-Modelle die zu produzierenden Bauteile. Die Anwendung ermittelt, welche Arbeitsgänge in welcher Reihenfolge nötig sind, gleicht diese mit den Fertigungstechnologien des Unternehmens ab und generiert auf dieser Grundlage in Sekunden einen Arbeitsplan. Ein weiteres Feature, das die Mitarbeiter entlasten soll, ist die präzise Vorkalkulation: Auf Grundlage der analysierten 3D-CAD-Modelle und im Stammdatensystem hinterlegter Faktoren, wie der Rohmaterialpreise oder Maschinenstundensätze, stellt die Software umfangreiche Berechnungen an. Der Nutzer kann durch die schnelle Bereitstellung der Daten einfach Kostenvergleiche zwischen Prototyp und Serienfertigung, unterschiedlichen Fertigungstechnologien oder Produktionsstandorten durchführen – und Kostentreiber so frühzeitig identifizieren und eliminieren. Simus classmate wird also nicht nur den gesamten Durchlauf der Arbeitsvorbereitung beschleunigen, sondern dem Unternehmen durch das intelligente Datenmanagement zusätzlich Kosten sparen.
Eberth zieht ein erstes Fazit der Zusammenarbeit: „Simus systems ist optimal auf uns abgestimmt und entsprechend gut läuft die Einführung der Software. Die zahlreichen Routineaufgaben, die classmate PLAN zukünftig übernehmen kann, werden die Arbeitsvorbereitung spürbar entlasten. Genau das hatten wir gesucht.“

Die 2002 gegründete simus systems GmbH mit Sitz in Karlsruhe ist mit ihrer Produktfamilie simus classmate einer der Marktführer im Bereich automatische Klassifizierung von CAD-Modellen, Datenbereinigung von Massendaten, dem Suchen und Finden vorhandener Daten und der automatischen Kalkulation. Das eigenständige Unternehmen bietet Erfahrungen aus über 220 erfolgreichen Projekten in den Branchen Maschinen- und Anlagenbau, Automobilindustrie und Elektrotechnik. Die Produktfamilie simus classmate integriert sich mit führenden 3D CAD- und PLM-Lösungen sowie mit ERP-Systemen wie SAP.

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Die richtigen Daten in die Cloud – mit PROXIA MES

17. April 2019 – 12:20

Das neue trendige „SaaS-Konzept“ (Software as a Service) ist ein kundenorientiertes Prinzip. Die Software liegt bei einem externen Dienstleister und der Kunde bezieht lediglich den Service der Dienstleistung, ohne sich um Hardware Gedanken machen zu müssen. Wird SaaS noch mit einem Pay-per-Use Abrechnungsverfahren verbunden, bezahlt der Kunde auch nur die tatsächliche Benutzung der Software. Zudem profitiert der Kunde von Aktualisierungen und neuen Funktionen der Software, ohne dass jemand vor Ort benötigt wird und ein bestehendes System updaten muss. Eine auf den ersten Blick geniale Lösung. Aber müssen oder sollen alle Daten so verwaltet werden?

Cloud als „verlängerte Werkbank“ für Ihre Daten – Online- und Offline-Datenbanken sinnvoll kombinieren!

Das PROXIA MES vereint durch die DDA-Technologie (Distributed Data Architecture) die Vorteile der zentralen Datenhaltung mit den Vorzügen der cloudbasierten Speicherung von Daten. So kann der Anwender für jede Art von Daten selbst entscheiden, ob diese lokal innerhalb der eigenen IT-Infrastruktur oder in einer externen Cloud, wie z.B. Microsoft Azure, abgelegt werden.

Beispielsweise können so produktbeschreibende, sensible oder kritische Daten innerhalb der „Mauern des Unternehmens“ verbleiben. Gleichzeitig können aber bestimmte Telemetriedaten von Anlagen in der Cloud abgelegt werden, um sie z.B. externen Servicedienstleistern zur Verfügung stellen zu können. Durch die Verwendung eines MQTT-Gateways (Message Queuing Telemetry Transport) können die Daten bei Bedarf sogar auch direkt in die Cloud geschrieben werden.

Hybrider Einsatz beider Konzepte – Cloud im MES-Kontext optimal nutzen!

Mit der Datenspeicherungsarchitektur „Distributed Data Architecture“ (DDA) von PROXIA werden zeitkritische und Know-how-relevante Daten (z.B. Bewegungsdaten von Fertigungsaufträgen) ausschließlich in der lokalen Datenbank zwischengespeichert oder abgelegt. Unkritische und/oder kontextlose Daten oder auch gesicherte Archivdaten, auf die nur noch selten zugegriffen werden müssen, können auf einen externen Cloud-Speicher „outgesourct“ werden.

Durch die vollständige Integration von OPC-UA, der Kommunikationsarchitektur für Industrie 4.0, und Protokollen wie MTConnect und MQTT wird nicht nur die Anbindung von Maschinen und Anlagen zunehmend standardisiert, sondern PROXIA Anwender können frei wählen, welche Art von Daten an welchem Ort (lokale Datenbank oder Cloud) gespeichert werden sollen. Damit sind die weiteren Schritte in Richtung Industrie 4.0 und für alle anstehenden Anforderungen auf dem Weg zur Smart Factory gesetzt.

Highlights und Nutzen – PROXIA MES und Cloud-Technologien

-Warum sich für oder gegen die Cloud entscheiden, wenn man beides haben kann?
-Skalierbare Speicherlösungen durch die Nutzung modernster Cloud-Technologien
-Sensible und zeitkritische Daten bleiben in der Private-Core-Datenbank Ihres Unternehmens
-Cloud-Datenbereitstellung für gezielte externe Nutzung außerhalb des Unternehmens
-Einhaltung höchster Datenschutzrichtlinien kombiniert mit größtmöglicher Flexibilität und Speicherskalierung
-Hybrider Betrieb beider Konzepte als Basis für Industrie 4.0: sicher, skalierbar, flexibel und vollumfänglich

PROXIA Software AG ist ein europaweit tätiges Software-Unternehmen, das MES-Lösungen für Produktionsunternehmen entwickelt und implementiert. Seit mehr als 30 Jahren beschäftigt sich die Unternehmensgruppe mit der Prozessoptimierung in der Industrie. Die Kern-Produktpalette der PROXIA MES-Software beinhaltet MES Planung, Erfassung, Monitoring, sowie Analyse, Auswertung und Controlling von Produktionskennzahlen. Das Leistungsspektrum umfasst Software – Entwicklung, MES-Consulting, Vertrieb, Installation, Support und Schulung.

Die PROXIA Software AG ist zertifizierter SAP-Partner und schafft eine Datendurchgängigkeit von den Geschäftsprozessen bis hin zur Shopfloor Ebene durch die vertikale und horizontale Integration von MES-Lösungen aus einer Hand. Mit den innovativen PROXIA MES-Softwareprodukten, MES-Leitstand, Shopfloor Management, MDE, BDE, PZE, CAQ, TPM, Online-Monitoring und OEE/KPI-Kennzahlenerfassung lassen sich komplette MES-Prozessstrukturen abbilden und mit der ERP/PPS-Ebene verschmelzen – auf Kurs zur Smart Factory und Industrie 4.0. Modernste Software-Technologien, der schnittstellenfreie, bedarfsgerechte, modulare Systemaufbau sowie schnelle Projekt-Realisierung sichern dem Kunden eine kurze Integrationszeit und damit eine hohe Investitionssicherheit sowie schnellen ROI der MES-Software-Investition.

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