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Vom Maschinenbauer zum Prozessoptimierer

Mit einer Hausmesse beweist die Heinrich Georg GmbH Innovationskraft und Veränderungsfähigkeit.

Vom Maschinenbauer zum Prozessoptimierer

Etwa 150 Kunden überzeugten sich in den Montagehallen in Kreuztal vom Nutzen der digitalen Technolog

Am 30. Oktober hat Georg im Werk Kreuztal die „Tech Fair“ veranstaltet, an der über 150 Kunden aus aller Welt teilgenommen haben. Die zentralen Themen waren die Digitalisierung und ihre Auswirkungen auf die Produktionsprozesse der Kunden.

Mit Vorführungen an mehreren Maschinen – unter anderem an einer CBN-Schleifmaschine für Walzen in der Stahl- und Aluminiumindustrie – hat das Unternehmen gezeigt, dass es auch in Bezug auf Digitalisierung und „Industrie 4.0“ bestens aufgestellt ist.

Bei der ganztägigen Veranstaltung am Firmensitz in Kreuztal hörten die Besucher nicht nur Vorträge über neue Technologien; in zwei Werkshallen konnten sie sich an mehreren Maschinen live davon überzeugen, in welch hohem Maße Georg digitale Technik bereits in seine Anlagen integriert hat und an welchen Zukunftstechnologien derzeit gearbeitet wird.

Da Themen wie „Digitale Transformation“, „Automatisierungstechnik“, „Vorbeugende Wartung“, „Condition Monitoring“ oder „autonome Transportsysteme“ alle Kunden gleichermaßen interessieren, waren zum ersten Mal alle drei Geschäftsbereiche – „Bandanlagen“, „Werkzeugmaschinen“ und „Trafoanlagen“ – gemeinsam Gastgeber.

An mehreren Anlagen zeigte Georg, wie hohe Automatisierungsgrade und die Vernetzung von Einzelaggregaten innerhalb von Produktionslinien und mit übergeordneten Systemen Produktionsabläufe optimieren.

Am Beispiel einer Schleifmaschine für Walzen in der Aluminium- und Stahlindustrie zeigten die Mitarbeiter maschinenintegrierte Mess- und Prüfsysteme für Bearbeitungszentren, die durch das Schleifen, Prüfen und Messen in derselben Aufspannung Prozesszeiten drastisch reduzieren. Außerdem erläuterten sie Systeme für die vorausschauende Wartung, die mit Prognosealgorithmen die Planbarkeit der Wartung erhöht.

Mit der Analyse von Maschinendaten (Big Data und Künstliche Intelligenz) reduzieren die Georg-Produkte Wartungsintervalle und mit aktuellen Kommunikationstechnologien unterstützen Spezialisten von Kreuztal ihre Kunden in aller Welt „live“.

Für Mark Georg, den Geschäftsführenden Gesellschafter, ist die Digitalisierung mehr als ein Modetrend: „Als Familienunternehmen denken wir langfristig und haben schon vor Jahren entschieden, die Chancen der digitalen Transformation früh und konsequent zu nutzen. Obwohl wir noch bei Weitem nicht am Ziel sind, produzieren unsere Kunden mit unseren vernetzten Systemen, aufwändiger Datenanalyse und weltumspannender Kommunikation schon heute effizienter und sichern sich damit langfristig ihre Wettbewerbsfähigkeit.“

Wie weit Georg die Digitalisierung schon umgesetzt hat, zeigten Vorführungen an mehreren Maschinen:
-Komplexe Algorithmen werten große Mengen von Maschinendaten aus und leiten daraus Empfehlungen für die optimale Betriebsweise und die Vorbeugende Wartung ab.
-Mit dem „Connected Service“ haben Mitarbeiter in Kreuztal direkten Zugang zu Maschinen überall auf der Welt und unterstützen Kunden bei deren Arbeit mit Chatfunktionen, während ihre Ansprechpartner vor Ort mit ihren Tablets Live-Videos von der aktuellen Situation an der Anlage senden.
-Über die Georg-App kann der Kunde jederzeit den Produktions- und Produktivitätsstatus seiner Maschine nachverfolgen.
-Handling-Roboter stapeln vollautomatisch Bleche für Transformatoren, bei denen es auf höchste Präzision und hohen Materialdurchsatz ankommt.
-Autonom fahrende Transportplattformen für Lasten bis 120 t orientieren sich mit Laserscannern in ihrer Umgebung, sie benötigen weder Schienen noch im Boden verlegte Drähte.

In den letzten Jahren ist Georg auf dem Weg vom reinen Maschinenbauer zum digitalen Unternehmen weit vorangeschritten.

Dabei hat es die meisten Innovationen aus eigener Kraft realisiert. Auch die Kooperation mit der Universität Siegen, der RWTH Aachen, dem Fraunhofer Institut sowie anderen Partnerunternehmen ist zukunftweisend. So diskutierten Experten unterschiedlicher Fachrichtungen im Georg-Denkwerk, dessen Konzept seit 2015 besteht, über die Herausforderungen der Zukunft sowie über mögliche Zukunftstechnologien und neue Geschäftsmodelle.

In der sich anschließenden Podiumsdiskussion mit Teilnehmern aus der Stahlindustrie sah Mark Georg besonders in der Organisationsentwicklung seines hoch diversifizierten Unternehmens gute erste Erfolge: „Neben den enormen Chancen unserer neuen Technologien sind wir in den letzten Jahren auch darin gut vorangekommen, Strukturen und Prozesse in unserem Unternehmen sowie insbesondere unsere Art des Zusammenarbeitens flexibel an den dynamischen gesellschaftlichen und technologischen Wandel anzupassen.“

Die Tech Fair bot einen weiteren Blick über den Tellerrand: Dr. Eric Klemp, der Leiter des voestalpine Additive Manufacturing Center GmbH, zeigte Chancen und Grenzen einer weiteren Zukunftstechnologie auf, die zurzeit im Maschinenbau intensiv diskutiert wird: Die Additive Fertigung wird in Kürze die Herstellung komplex geformter Werkstücke revolutionieren.

Über die Heinrich Georg Maschinenfabrik

Für starke Hightech-Lösungen im Maschinenbau ist Georg ein weltweit gefragter Partner. Die fortschrittlichen Bandanlagen und Werkzeugmaschinen sowie Produktionsanlagen, Maschinen und Vorrichtungen für die Transformatorenindustrie sind international in renommierten Unternehmen im Einsatz.

Mit seinen verschiedenen Produktbereichen bedient das in dritter Generation geführte Familienunternehmen mit seinen über 480 Mitarbeitern verschiedenste Märkte und Kunden weltweit.

Die Geschäftsbereiche Georg Bandanlagen, Georg Trafoanlagen und Georg Werkzeugmaschinen werden durch eine eigene mechanische Fertigung am Hauptstandort in Kreuztal (NRW) unterstützt. International vor Ort agiert das Unternehmen für seine Kunden mit weltweiten Vertriebs- und Serviceniederlassungen.

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Erste Walzenschleifmaschine mit CBN-Schleifmitteln

Neue Technologie verkürzt die Bearbeitungszeit und verlängert die Nutzungsdauer der Walzen.

Erste Walzenschleifmaschine mit CBN-Schleifmitteln

Mit CBN-Schleifmitteln reduziert die neue Walzenschleifmaschine die Schleifzeit um mehr als 50 %.

Als weltweit erste Maschine in der Stahlindustrie arbeitet eine Walzenschleifmaschine GEORG ultragrind 25 in der Walzenschleiferei der Warmbandstraße der Salzgitter AG mit der CBN-Technologie. Im Vergleich mit der Maschine, die sie ersetzt, erzielt sie eine dreifach höhere Schleifleistung. Gleichzeitig senkt sie Rüst-, Prüf- und Nebenzeiten drastisch.

Während die CBN-Technologie sich in Branchen wie der Automobilindustrie etabliert hat, ist im Bereich der Walzen für Warmbandstraßen noch Entwicklungsarbeit zu leisten. Hier stehen vor allem die hohe Verschleißfestigkeit und kurze Schleifzeiten im Vordergrund, weniger die Oberflächengüte des Bandes.

Die Walzenschleifmaschinen der Baureihe GEORG ultragrind erreichen bereits mit der Kombination von Bearbeiten und Messen in derselben Aufspannung im Vergleich mit konventionellen Maschinen eine deutliche Verkürzung der Bearbeitungsdauer und insgesamt eine hohe Wirtschaftlichkeit.

Jetzt hat das Unternehmen mit dem Einsatz von CBN-Schleifmitteln einen weiteren Innovationssprung gemacht – diese Technologie wurde bisher für das Schleifen von Walzen für Warmbreitband in der Stahlindustrie nicht angewendet. Sie ermöglicht es, auch Walzen aus hochfesten Werkstoffen – zum Beispiel aus HSS-Stahl mit einer Härte von 83 bis 87 Shore C – präzise und effizient zu bearbeiten.

Die neue Maschine, die im Juni 2018 alle Abnahmetests bestanden hat, kann HSS-Arbeitswalzen mit einem Gewicht von bis zu 25.000 kg und einem Durchmesser bis zu 1.000 mm vollautomatisch bearbeiten. Es können konventionelle und CBN-Schleifmittel verwendet werden.

Michael Kotzian, der Leiter der Walzenwerkstatt der Warmbandstraße im Werk Salzgitter, sieht in der CBN-Technologie hohes Potenzial für das wirtschaftliche Schleifen von Walzen: „Mit Investition in die Walzenschleifmaschine von GEORG haben wir bewusst die Vorreiterrolle in der Stahlindustrie übernommen. Dass die Technik funktioniert, zeigen die Ergebnisse der Abnahmetests sehr überzeugend. Jetzt werden wir das Verfahren gemeinsam mit GEORG und den Herstellern der Schleifmittel weiterentwickeln und die Technologie vorantreiben. Im Vordergrund steht dabei die Wirtschaftlichkeit.“

Allein schon aufgrund der höheren Schleifleistung der CBN-Technologie reduziert die Maschine die Bearbeitungszeiten drastisch. Sie senkt die Schleifzeit im Mittel um mehr als 30 Prozent. Wenn auch die Zeitersparnis durch die Online Messung und die Rissprüfung einbezogen wird, beträgt die Reduktion der Schleifzeit mehr als 50 Prozent: Im Vergleich mit dem herkömmlichen Schleifen von HSS-Walzen, bei dem die Bearbeitungszeit im Schnitt bei 40 bis 45 Minuten liegt, dauert das Schleifen mit der neuen Maschine nur noch 20 Minuten.

Eine wichtige Rolle spielt dabei der Einsatz des GEORG Messsystems. Es misst Form und Rundlauf der Walze während des Schleifens automatisch. Auch Vorgänge wie die Rauheitsmessung, die Rissprüfung und das Entmagnetisieren sind integriert und laufen automatisch ab.

Mit der Kombination von CBN-Schleifen, dem Messen während des Schleifens und einer an die CBN-Technologie angepassten CNC-Steuerung erzielt GEORG im Vergleich mit konventionellen Systemen außerdem eine höhere Präzision beim Schleifen und eine deutlich bessere Oberflächenqualität.

Dr.-Ing. Wieland Klein, der Leiter des Geschäftsbereiches Werkzeugmaschinen bei GEORG, sieht für seine Kunden große Vorteile im Schleifen, Messen und Rissprüfen in der gleichen Aufspannung: „Auf Grundlage der jeweils aktuellen Messergebnisse werden die Walzen nur so weit abgeschliffen, wie es unbedingt erforderlich ist. Daraus ergeben sich eine kürzere Zeit für das Schleifen, eine längere Lebensdauer der Walzen und insgesamt geringere Kosten.

Neben dem CBN-Schleifen ist ein weiteres besonderes Merkmal der ultragrind 25, dass die Maschine auch Walzen mit Einbaustücken sowie alle Treibrollen in Baustücken bearbeiten kann. So macht sie das häufige, mit hohem Zeitaufwand verbundene Abziehen der Baustücke überflüssig.

Über die Heinrich Georg Maschinenfabrik

Für starke Hightech-Lösungen im Maschinenbau ist Georg ein weltweit gefragter Partner. Die fortschrittlichen Bandanlagen und Werkzeugmaschinen sowie Produktionsanlagen, Maschinen und Vorrichtungen für die Transformatorenindustrie sind international in renommierten Unternehmen im Einsatz.

Mit seinen verschiedenen Produktbereichen bedient das in dritter Generation geführte Familienunternehmen mit seinen über 480 Mitarbeitern verschiedenste Märkte und Kunden weltweit.

Die Geschäftsbereiche Georg Bandanlagen, Georg Trafoanlagen und Georg Werkzeugmaschinen werden durch eine eigene mechanische Fertigung am Hauptstandort in Kreuztal (NRW) unterstützt. International vor Ort agiert das Unternehmen für seine Kunden mit weltweiten Vertriebs- und Serviceniederlassungen.

GEORG Werkzeugmaschinen

Der Geschäftsbereich GEORG Werkzeugmaschinen entwickelt und produziert in partnerschaftlicher Zusammenarbeit mit seinen Kunden fortschrittliche Werkzeugmaschinen für das Drehen, Bohren, Fräsen und Schleifen – wertschöpfend und optimal abgestimmt auf individuelle Anforderungen.

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„Please do not touch“ – Vacuum protects the good side

New vacuum technology guarantees high surface quality.

"Please do not touch" - Vacuum protects the good side

Georg: The lower side of the strip is sucked against the braking roll by vacuum

At the Aluminium 2018 show in Düsseldorf, GEORG presented its new vacuum braking roll for slitting lines for the first time to the public. The new roll was developed specifically for strips that have to meet extremely exacting surface quality requirements. While coming with a new energy-saving vacuum technology, the new roll enables high strip speeds and optimizes the recoiling of difficult-to-process strips.

In slitting lines, braking units arranged ahead of the recoiler are often fitted with rollers, felt pads or belts which are pressed against the strip from below and above. However, especially when slitting strip for applications that demand surfaces of highest quality, these methods entail the risk of leaving marks on the „good side“ of the strip. Moreover, the felt pads are subject to intensive wear and have to be replaced at short intervals. All this impairs the productivity of the line.

At the trade show, GEORG presented its advanced vacuum braking unit, which achieves the braking effect by sucking the lower side of the strip against the braking roll. The upper strip side remains completely untouched, ruling out any risk of damage by mechanical components.

One of the innovative features of the unit is the possibility of setting the angle of aperture around the circumference of the roll within wide ranges: Depending on the wrap angle, the aperture may cover between 60 and 180 degrees of the roll circumference, allowing the strip tension to be flexibly adjusted to the specifics of the strip processed. Together with the high-precision regulation of the vacuum pressure, the roll thus achieves optimal recoiling with varying strip types and under varying conditions.

Additionally, only those sectors of the roll length covered by strip will be activated. In this way, GEORG achieves a dramatically lower energy consumption than conventional vacuum-based braking systems.

GEORG has developed the vacuum system specially for strip thicknesses between 0.08 and 0.8 mm. It is suitable for all customary widths of cold rolled aluminium strip. GEORG is currently manufacturing a slitting line with the new technology for an aluminium producer in Asia. The line will be designed for up to 2,150 mm wide strip.

The slitting line will pro process slit coils in widths between 15 and 2,140 mm and outside diameters of up to 2,800 mm. The slitting line has been specifically designed to recoil the slit strip at speeds of up to 600 m/min. A transfer car guides the individual slit strips automatically to the recoiler. This solution makes for smooth transfer and threading of the slit strips, and extremely short coil-to-coil times.

Antonio Garcia, Head of GEORG“s Finishing Lines Division, explains where his customers can save costs: „With the newly developed vacuum technology, our customers achieve tangible savings on energy and they can expand the range of strips processable in their slitting units. Also the maintenance effort is much lower compared to other systems because the braking system contains no parts subject to wear.“

The vacuum equipment will be installed below the shop-floor level in a sound-proof compartment next to the looping pit, so that the noise produced by the equipment is hardly heard on the shop floor.

About Heinrich GEORG Maschinenfabrik

GEORG is a worldwide well-reputed partner for reliable and powerful high-tech engineering solutions. The company“s cutting-edge finishing lines and machine tools as well as production lines, machines and equipment for the transformer industry are in operation in numerous renowned companies around the world.

The various product areas of the family-owned company, which employs more than 480 people and is now in its third generation, cater to most diverse markets and companies throughout the world.

The divisions GEORG Finishing Lines, GEORG Transformer Lines and GEORG Machine Tools are supported by the company“s own manufacturing facilities at the headquarters in Kreuztal, Germany. The company maintains a worldwide network of sales and service branches to be within easy reach for its international customers.

GEORG Finishing Lines

The Finishing Lines Division develops and manufactures advanced plants and equipment for strip slitting, cutting to length, side trimming, inspection and recoiling. The range of machinery produced covers all process steps from the downcoiler to the finish-packed coil or sheet. GEORG finishing lines are characterized by long-term efficiency, extremely short set-up times, easy operation with minimal HR requirements and perfect, process-controlled operation.

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„Bitte nicht berühren“ – Vakuum schützt die Gutseite

Neue Vakuumtechnik sichert hohe Oberflächenqualität.

"Bitte nicht berühren" - Vakuum schützt die Gutseite

Auf der Aluminium 2018 hat GEORG erstmals die neue Vakuum-Bremsrolle für Längsteilanlagen präsentiert. Sie wurde speziell für Bänder entwickelt, deren Oberflächenqualität höchste Anforderungen erfüllen muss. Mit neuer Vakuumtechnologie reduziert die Rolle den Energiebedarf deutlich. Gleichzeitig ermöglicht sie hohe Bandgeschwindigkeiten und optimiert das Aufwickeln von schwierig zu verarbeitenden Bändern.

In Längsteilanlagen werden die Bremsgerüste vor der Aufwickelhaspel oft mit Rollen, Filzplatten oder Riemen ausgestattet, die von oben und unten an das Band gepresst werden. Speziell beim Längsteilen von Band, an dessen Oberflächengüte höchste Anforderungen gestellt werden, besteht dabei jedoch das Risiko, dass die Oberfläche der „Gutseite“ beschädigt wird. Außerdem sind Filzeinleger intensivem Verschleiß unterworfen und müssen häufig gewechselt werden. All dies reduziert die Produktivität der Linie.

Im weiterentwickelten Vakuum-Bremsgerüst wird die Unterseite des Bandes durch Unterdruck an die Bremsrolle gesaugt. Die Oberseite hat keinerlei Kontakt mit mechanischen Komponenten, die beispielsweise Beschädigungen verursachen könnten.

Eine der Innovationen ist, dass der Öffnungswinkel der Ansaugung über den Umfang der Rolle hinweg in weiten Grenzen verstellt werden kann: Je nach Umschlingungswinkel kann er zwischen 60 und 180 Grad des Rollenumfangs betragen. So kann der Bandzug flexibel an die Anforderungen jedes einzelnen Bandes angepasst werden. Im Verbund mit der präzisen Regelung des Unterdruckes erzielt die Rolle so unter unterschiedlichsten Randbedingungen ein optimales Wickelergebnis.

Außerdem werden quer zur Bandlaufrichtung immer nur diejenigen Sektoren der Rolle aktiviert, die vom Band überdeckt werden. Auf diese Weise reduziert GEORG den Energiebedarf im Vergleich mit herkömmlichen Vakuum-Bremssystemen deutlich.

Georg hat das Vakuumsystem speziell für Band mit einer Dicke zwischen 0,08 und 0,8 mm entwickelt. Es ist für die bei kaltgewalztem Aluminium gängigen Bandbreiten geeignet. Eine Anlage, die GEORG mit der neuen Technologie zurzeit für ein Aluminiumwerk in Asien fertigt, ist für bis zu 2.150 mm breites Band ausgelegt.

Die Längsteilanlage wird Spaltbänder mit Streifenbreiten zwischen 15 und 2.140 mm und bis zu einem maximalen Außendurchmesser von 2.800 mm verarbeiten. Das speziell dafür entwickelte Gerüst ermöglicht das Aufwickeln mit Geschwindigkeiten von bis zu 600 m/min. Ein Überführungswagen führt die einzelnen Streifen automatisch zur Aufwickelhaspel. Er vereinfacht das Überführen und Einfädeln der geschnittenen Streifen und führt zu äußerst kurzen Coil-zu-Coil-Zeiten.

Antonio Garcia, der Leiter des Geschäftsbereiches „Bandanlagen“ bei GEORG, erläutert im Hinblick auf die Kosten seiner Kunden: „Mit der neu entwickelten Vakuumtechnik reduzieren unsere Kunden ihren Energiebedarf erheblich. Darüber hinaus ermöglichen wir das Verarbeiten von Bändern, die bisher nicht auf solch einer Anlage geschnitten werden konnten. Zudem ist der Wartungsaufwand im Vergleich mit anderen Systemen deutlich geringer, denn es gibt keine Verschleißteile innerhalb des Bremssystems.“

Die Vakuumtechnik wird im Keller der Längsteilanlage neben der Schlingengrube in einem schallgeschützten Raum installiert, sodass die Aggregate auf dem Hüttenflur kaum zu hören sind.
Auf der Messe stellt GEORG auch die neuen Fräsmaschinen für die Bearbeitung von Barren und Platten vor, die sich ebenfalls durch hohe Präzision und kurze Bearbeitungszeiten auszeichnen.

Über die Heinrich Georg Maschinenfabrik

Für starke Hightech-Lösungen im Maschinenbau ist Georg ein weltweit gefragter Partner. Die fortschrittlichen Bandanlagen und Werkzeugmaschinen sowie Produktionsanlagen, Maschinen und Vorrichtungen für die Transformatorenindustrie sind international in renommierten Unternehmen im Einsatz.

Mit seinen verschiedenen Produktbereichen bedient das in dritter Generation geführte Familienunternehmen mit seinen über 480 Mitarbeitern verschiedenste Märkte und Kunden weltweit.

Die Geschäftsbereiche Georg Bandanlagen, Georg Trafoanlagen und Georg Werkzeugmaschinen werden durch eine eigene mechanische Fertigung am Hauptstandort in Kreuztal (NRW) unterstützt. International vor Ort agiert das Unternehmen für seine Kunden mit weltweiten Vertriebs- und Serviceniederlassungen.

GEORG Bandanlagen

Der Geschäftsbereich GEORG Bandanlagen entwickelt und produziert fortschrittliche Anlagen für das Längs- und Querteilen sowie für das Besäumen, Inspizieren und Umwickeln von Band. Das Produktspektrum umfasst alle Prozessschritte von der Abhaspel bis zum fertig verpackten Ring oder Platine. Die Bandanlagen zeichnen sich durch nachhaltige Effizienz mit extrem kurzen Rüstzeiten, einfache Bedienung mit minimalem Personalaufwand und perfekte prozessgesteuerte Abläufe aus.

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Mehr Bildung, mehr Hygiene, bessere Arbeitsbedingungen: GKS fördert kolumbianische Biobauern

Lager-, Arbeits- und Schulungsräume, Küche und Sanitäranlagen

Mehr Bildung, mehr Hygiene, bessere Arbeitsbedingungen: GKS fördert kolumbianische Biobauern

Bäuerinnen der kolumbianischen Kooperation Agroecol.

Zu laut zum Lernen, unhygienisch zur Lebensmittellagerung, unzumutbar als Unterkunft. Die „Mehrzweckhalle“ der Bauernkooperation Agroecol im kolumbianischen Dagua dient gleichzeitig als Lager-, Verarbeitungs-, Unterrichts- und Wohnstätte. Für die fair produzierenden 30 Familien im Valle de Cauca war die Errichtung des Gebäudes bereits ein enormer Schritt. Für den zweiten – den Innenausbau – fehlen die Mittel. Hilfe kommt von der Georg Kraus Stiftung (GKS). Die Hagener Organisation finanziert in Zusammenarbeit mit dem Verein „La Diversidad“ Ausbau und Ausstattung von Bauernschule, Lager- und Produktionsräumen.

Obst und Gemüse in Bioqualität – Verkauf auf Wochenmärkten
In Dagua ist die Landwirtschaft wichtigster Wirtschaftszweig. Die ortsansässigen Bauern haben sich zusammengeschlossen und auf Obst und Gemüse in Bioqualität spezialisiert – ihre Ernte verkaufen sie auf Wochenmärkten. „Den Grundstein haben sie gelegt und sich auf eigene Füße gestellt. Mit dem Hallenausbau und der Einrichtung unterstützen wir diesen Weg. In der integrierten Bauernschule „Pachamama Viva“ werden Schulungen stattfinden, die auch die nächste Generation fit für eine gesicherte Zukunft in ihrem Heimatland machen“, betont der GKS-Vorsitzende Erich G. Fritz.

GKS investiert gezielt in Bildungsqualität, Hygiene und Arbeitsbedingungen
Mit dem Projekt investiert die GKS gezielt in Bildungsqualität, Hygiene und Arbeitsbedingungen. Künftig werden die Agroecol-Mitglieder ein Lager für Ernte, Saatgut und Arbeitsgeräte haben, außerdem Toiletten und Duschräume. Die Leiterin der Einrichtung, die die Halle zugleich überwacht, bekommt ein eigenes Zimmer. Für die Schulungen werden Computer, Lern- und Lehrmaterialien bereit stehen. Zur Versorgung der Schüler richten die Initiatoren eine Küche ein.

Zahlreiche Projektanfragen – Stiftung sucht Unterstützer
Die Schaffung von Bildungsmöglichkeiten bildet seit der Gründung 1996 ein Grundsein der GKS-Arbeit. „Der Schulweg ist der beste Weg aus der Armut“ lautet das Motto der Organisation, die weltweit aktiv ist. Aufgrund des hohen Bedarfs und der zahlreichen Projektanfragen sucht die Stiftung laufend Unterstützer – Unternehmen und Privatpersonen. Weitere Infos dazu unter www.georg-kraus-stiftung.de.

Background
1996 wurde die Georg Kraus Stiftung (GKS), gefördert von Wikinger Reisen, von der Familie Kraus ins Leben gerufen. Die Gründer von Wikinger Reisen haben ihr 20 Prozent der Unternehmensanteile übertragen. Damit fließen dauerhaft Erträge des Reiseveranstalters in die Projekte der Stiftung. Die GKS unterstützt die Entwicklungszusammenarbeit in armen Ländern des globalen Südens. Sie ist „Transparency Deutschland“ angeschlossen und informiert gemäß der Selbstverpflichtung über Ziele, Ursprung und Einsatz der Mittel sowie Entscheidungsträger.

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First roll grinding machine for aluminum rolling mills using CBN technology

New grinding technology cuts machining time by half

First roll grinding machine for aluminum rolling mills using CBN technology

The GEORG ultragrind.50 machine includes a high-precision roll measuring system

At the Aluminium 2018 show in Düsseldorf, GEORG is going to introduce its new ultragrind roll grinding machine for aluminium rolling mills. The innovative feature of this machine is the CBN technology. The machine achieves grinding times up to 50 percent shorter than those needed with conventional grinders, while achieving a superior surface quality and longer roll life times.

So far, cubic boron nitride (CBN) cutting tools have only been used for grinding rolls used in steel rolling mills. For Salzgitter Flachstahl AG, GEORG manufactured the world“s first CBN roll grinder in use in a roll shop of a hot rolling mill – where it has proved highly successful.

GEORG is now also introducing this technology to the aluminum industry:

The combination of CBN grinding, measuring during the grinding process and the use of a Siemens 840 D sl grinding control system adapted to the CBN technology achieves grinding times up to 50 percent shorter than other grinders used so far.

In 2019, GEORG is going to deliver the first CBN grinding machine to be used in the aluminum sector: GEORG is manufacturing an ultragrind 50 for the roll shop of the new ELVAL rolling mill near Athens in Greece. The machine will grind back-up and work rolls weighing up to 63 tons, with diameters of up to 1,600 mm and widths of up to 6,500 mm fully automatically.

Dr. Wieland H. Klein, Head of GEORG“s machine tools division, explains where he sees the overall economic benefit for the customer: „Our new machines come with ultrasonic, eddy current and surface wave systems for integrated crack inspection. This ensures that the rolls are not ground any deeper than absolutely necessary. The advantage for the customer are shorter machining times, longer roll live times and, last but not least, cost savings.“

The machine for ELVAL will be part of the plant-wide process network, as all measurement data acquired during the grinding process will be recorded and transferred to the host computers.

Heinrich GEORG at ALUMINIUM 2018 in Düsseldorf, Germany,
9 – 11 October 2018
Hall 9, Stand D40

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GEORG is a worldwide well-reputed partner for reliable and powerful high-tech engineering solutions. The company“s cutting-edge finishing lines and machine tools as well as production lines, machines and equipment for the transformer industry are in operation in numerous renowned companies around the world.

The various product areas of the family-owned company, which employs more than 480 people and is now in its third generation, cater to most diverse markets and companies throughout the world.

The divisions GEORG Finishing Lines, GEORG Transformer Lines and GEORG Machine Tools are supported by the company“s own manufacturing facilities at the headquarters in Kreuztal, Germany. The company maintains a worldwide network of sales and service branches to be within easy reach for its international customers.

GEORG machine tools

The GEORG machine tools division develops and manufactures advanced value-adding machine tools for turning, drilling, milling and grinding in close cooperation with its customers and optimally tailored to their individual requirements.

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Erste Walzen-Schleifmaschine mit CBN-Technologie für Aluminium-Walzwerke

Neue Schleiftechnologie halbiert die Bearbeitungsdauer.

Erste Walzen-Schleifmaschine mit CBN-Technologie für Aluminium-Walzwerke

Die GEORG ultragrind.50 mit präzisem Walzenmessgerät und vollintegrierter Rissprüftechnik

Auf der Aluminium 2018 stellt GEORG erstmals die neue Walzen-Schleifmaschine ultragrind für den Einsatz im Aluminiumwalzwerk vor, die mit der CBN-Technologie arbeitet. Die neue Maschine reduziert die bisher üblichen Schleifzeiten um bis zu 50 Prozent, erzielt gleichzeitig eine höhere Qualität der Oberfläche und verlängert die Nutzungsdauer der Walzen.

Die CBN-Technologie, bei der kubisch kristallines Bornitrid (CBN) für die Schleifwerkzeuge verwendet wird, wurde für das Schleifen von Walzen bisher nur in der Stahlindustrie eingesetzt. Die von GEORG hergestellte, weltweit erste CBN-Walzenschleifmaschine für den Rollshop einer Warmbandstraße hat ihre Feuerprobe bei der Salzgitter Flachstahl AG erfolgreich bestanden.

Jetzt wendet GEORG diese Technologie auch in der Aluminiumindustrie an:

Mit der Kombination von CBN-Schleifen, dem Messen während des Schleifens und einer an die CBN-Technologie angepassten, Siemens 840 D sl-Schleifsteuerung verkürzt sie die Schleifzeiten im Vergleich mit bisher genutzten Verfahren um bis zu 50 Prozent.

Die erste Maschine für die Aluminiumindustrie wird GEORG 2019 liefern: Für die Walzenschleiferei der neuen Walzstraße von ELVAL in der Nähe von Athen/ Griechenland fertigt GEORG eine ultragrind 50 für die Bearbeitung von Stütz- und Arbeitswalzen. Sie wird Walzen mit einem Gewicht von bis zu 63 t und Durchmessern bis zu 1.600 mm vollautomatisch bearbeiten; die Spitzenweite beträgt 6.500 mm.

Dr.-Ing. Wieland Klein, der Leiter des Geschäftsbereiches Werkzeugmaschinen bei GEORG, hat die Gesamtrechnung seiner Kunden im Blick: „Dank der integrierten Rissprüfung mit Ultraschall-, Wirbelstrom- und Oberflächenwellen-Systemen brauchen unsere Kunden die Walzen nur so weit abzuschleifen, wie es unbedingt sein muss. Das verkürzt die Bearbeitungszeit, verlängert die Lebensdauer der Walzen und schont insgesamt das Budget.“

Alle Messdaten werden protokolliert und an die übergeordneten Leitrechner übermittelt, sodass die Maschine mit den anderen Prozessen im Werk eng vernetzt ist.

Heinrich GEORG auf der ALUMINIUM 2018 in Düsseldorf
9. bis 11. Oktober 2018
Halle 9, Stand D40

Über die Heinrich Georg Maschinenfabrik

Für starke Hightech-Lösungen im Maschinenbau ist Georg ein weltweit gefragter Partner. Die fortschrittlichen Bandanlagen und Werkzeugmaschinen sowie Produktionsanlagen, Maschinen und Vorrichtungen für die Transformatorenindustrie sind international in renommierten Unternehmen im Einsatz.

Mit seinen verschiedenen Produktbereichen bedient das in dritter Generation geführte Familienunternehmen mit seinen über 480 Mitarbeitern verschiedenste Märkte und Kunden weltweit.

Die Geschäftsbereiche Georg Bandanlagen, Georg Trafoanlagen und Georg Werkzeugmaschinen werden durch eine eigene mechanische Fertigung am Hauptstandort in Kreuztal (NRW) unterstützt. International vor Ort agiert das Unternehmen für seine Kunden mit weltweiten Vertriebs- und Serviceniederlassungen.

GEORG Werkzeugmaschinen

Der Geschäftsbereich GEORG Werkzeugmaschinen entwickelt und produziert in partnerschaftlicher Zusammenarbeit mit seinen Kunden fortschrittliche Werkzeugmaschinen für das Drehen, Bohren, Fräsen und Schleifen – wertschöpfend und optimal abgestimmt auf individuelle Anforderungen.

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Milling machine for aluminium plates sets new standard

Highly automated system cuts machining time by more than 30 percent.

Milling machine for aluminium plates sets new standard

The new machine mills the surfaces of up to 3,000-mm-wide aluminium plates.

At the Aluminium 2018 show in Düsseldorf, GEORG is going to introduce its new portal-type milling machine – GEORG ultramill – for high-precision aluminium plates. With an accuracy of surface parallelism of +/- 0.05 mm achieved by this machine, GEORG is setting a new standard. At the same time, production throughput increases significantly as GEORG has doubled the machining speed and implemented a high degree of automation compared to machines generally in use so far.

The new machine mills the surfaces of up to 3,000-mm-wide aluminium plates with a unique precision of surface parallelism. While +/- 0.1 mm used to be the industry standard, the new machine achieves an accuracy of 0.05 mm. In a single run – without rough and finish machining – it provides a surface roughness Ra between 0.28 and 0.4 µm.

With milling speeds of up to 4,000 mm/min and feed rates of up to 60 m/min, machining times are more than 30 percent shorter than those of conventional machines. This is enabled, among others, by the extraordinarily high milling unit drive power of 200 kW.

Also the high degree of machine automation has contributed to the marked increase in throughput: The plates are automatically fed into the machine, held firmly down by a vacuum clamping table, automatically turned over when the top side has been milled and again held down automatically by the vacuum clamping table while the other side is being milled.

Dr. Wieland Klein, Head of GEORG“s machine tools division, has already received feedback from users of the new machine. „First users of the machines have been reporting dramatic reductions in machining and non-productive times. And the product quality has become much better. Our preloaded and backlash-free, guideways guarantee highest precision and long-time accuracy of the machine.“

GEORG measures the plate thickness in three tracks by means of laser triangulation. The integrated GEORG Maintenance System (GMS) continuously monitors the complete machine, among others also the tool wear. The machine data is transferred to the host computer, linking the machine with the plant-wide process network.

At the trade fair, GEORG will also showcase a new portal-type milling machine that machines all sides of aluminium slabs with the slabs having to be turned only once during the process. Also this machine excels in terms of precision and provides very short machining times.

Heinrich GEORG at ALUMINIUM 2018 in Düsseldorf, Germany, 9 – 11 October 2018
Hall 9, Stand D40

About Heinrich GEORG Maschinenfabrik

GEORG is a worldwide well-reputed partner for reliable and powerful high-tech engineering solutions. The company“s cutting-edge finishing lines and machine tools as well as production lines, machines and equipment for the transformer industry are in operation in numerous renowned companies around the world.

The various product areas of the family-owned company, which employs more than 480 people and is now in its third generation, cater to most diverse markets and companies throughout the world.

The divisions GEORG Finishing Lines, GEORG Transformer Lines and GEORG Machine Tools are supported by the company“s own manufacturing facilities at the headquarters in Kreuztal, Germany. The company maintains a worldwide network of sales and service branches to be within easy reach for its international customers.

GEORG machine tools

The GEORG machine tools division develops and manufactures advanced value-adding machine tools for turning, drilling, milling and grinding in close cooperation with its customers and optimally tailored to their individual requirements.

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Pressemitteilungen

Fräsmaschine für Aluminiumplatten setzt neuen Standard

Premiere auf der ALUMINIUM 2018: Hoch automatisiertes System senkt die Bearbeitungsdauer um mehr als 30 Prozent.

Fräsmaschine für Aluminiumplatten setzt neuen Standard

Die neue Maschine fräst die Oberflächen von bis zu 3.000 mm breiten Aluminiumplatten.

Auf der Aluminium 2018 präsentiert GEORG erstmals die neue Portal-Fräsmaschine GEORG ultramill für die Bearbeitung von Präzisionsplatten aus Aluminium. Mit einer Genauigkeit der Parallelität der beiden Oberflächen von bis zu +/- 0,05 mm setzt GEORG einen neuen Maßstab. Gleichzeitig bringen die Verdoppelung der Bearbeitungsgeschwindigkeit und der hohe Automatisierungsgrad im Vergleich zu bisher üblichen Maschinen eine erhebliche Steigerung des Anlagendurchsatzes mit sich.

Die neue Maschine fräst die Oberflächen von bis zu 3.000 mm breiten Aluminiumplatten mit einer bisher unerreichten Präzision der Parallelität der Oberflächen: Während bisher +/- 0,1 mm branchenüblich waren, erreicht die neue Anlage +/- 0,05 mm. Dabei erzielt sie in einem Schritt – ohne Vorschruppen oder Schlichten – eine Oberflächenrauheit Ra von 0,28 bis 0,4 Mikrometer.

Mit einer Schnittgeschwindigkeit von bis zu 4.000 mm/min und einer Vorschubgeschwindigkeit von bis zu 60 m/min reduziert sie die Bearbeitungsdauer im Vergleich mit bisher üblichen Maschinen um mehr als 30 Prozent. Möglich macht dies unter anderem die mit 200 kW außergewöhnlich hohe Leistung am Fräser.

Die Steigerung des Anlagendurchsatzes ist auch im hohen Automatisierungsgrad der Anlage begründet: Die Platten werden automatisch geladen, auf Vakuum-Spannplatten aufgespannt, nach der Bearbeitung der Oberseite automatisch gewendet und erneut aufgespannt.

Dr.-Ing. Wieland Klein, der Leiter des Geschäftsbereiches Werkzeugmaschinen bei GEORG, hat bereits Rückmeldungen aus der Praxis: „Die ersten Anwender berichten, dass sie mit der neuen Anlage sowohl die Bearbeitungsdauer als auch unproduktive Nebenzeiten drastisch verkürzt haben. Außerdem erzielen sie eine deutlich höhere Qualität ihrer Produkte. Und mit unserem vorgespannten, spielfreien Führungssystem ist gewährleistet, dass die Anlage ihre hohe Präzision über lange Zeit beibehält.“

Die Dicke der Platten misst GEORG berührungslos in drei Spuren mit einem Laser-Triangulations-System. Das integrierte Diagnosesystem GMS (GEORG Maintenance System) überwacht die gesamte Anlage permanent; unter anderem erkennt es den Werkzeugverschleiß. Die Maschinendaten werden an den Leitrechner übergeben, sodass die Maschine mit anderen Prozessen im Werk eng vernetzt ist.

Auf der Messe stellt GEORG auch die neue Portalfräsmaschine für die allseitige Bearbeitung von Aluminiumbarren in nur zwei Aufspannungen vor, die sich ebenfalls durch hohe Präzision und kurze Bearbeitungszeiten auszeichnet.

Heinrich GEORG auf der ALUMINIUM 2018 in Düsseldorf
9. bis 11. Oktober 2018
Halle 9, Stand D40

Über die Heinrich Georg Maschinenfabrik

Für starke Hightech-Lösungen im Maschinenbau ist Georg ein weltweit gefragter Partner. Die fortschrittlichen Bandanlagen und Werkzeugmaschinen sowie Produktionsanlagen, Maschinen und Vorrichtungen für die Transformatorenindustrie sind international in renommierten Unternehmen im Einsatz.

Mit seinen verschiedenen Produktbereichen bedient das in dritter Generation geführte Familienunternehmen mit seinen über 480 Mitarbeitern verschiedenste Märkte und Kunden weltweit.

Die Geschäftsbereiche Georg Bandanlagen, Georg Trafoanlagen und Georg Werkzeugmaschinen werden durch eine eigene mechanische Fertigung am Hauptstandort in Kreuztal (NRW) unterstützt. International vor Ort agiert das Unternehmen für seine Kunden mit weltweiten Vertriebs- und Serviceniederlassungen.

GEORG Werkzeugmaschinen

Der Geschäftsbereich GEORG Werkzeugmaschinen entwickelt und produziert in partnerschaftlicher Zusammenarbeit mit seinen Kunden fortschrittliche Werkzeugmaschinen für das Drehen, Bohren, Fräsen und Schleifen – wertschöpfend und optimal abgestimmt auf individuelle Anforderungen.

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Pressemitteilungen

Prozessmanagement: Prozesse erfolgreich managen

Dr. Georg Kraus und Ulrich Brandt beschreiben in einem Buch unter Rückgriff auf Erfahrungen in der Erdöl- und Erdgasindustrie wie ein erfolgreiches Prozessmanagement funktioniert.

Prozessmanagement: Prozesse erfolgreich managen

Buch: „Prozesse erfolgreich managen“ – Dr. Georg Kraus

„Prozesse erfolgreich managen: mit Erfahrungen aus realen Umsetzungsprozessen der Erdöl- und Erdgasindustrie“ – so lautet der Titel eines neuen Buchs das Dr. Georg Kraus, der Inhaber der international tätigen Unternehmensberatung Dr. Kraus & Partner, Bruchsal, mit Ulrich Brandt, der als Maschinenbau-Ingenieur über 25 Jahre in den unterschiedlichsten Funktionen für die Erdöl- und Erdgasindustrie tätig war, veröffentlicht hat.

In dem 188-seitigen Buch stellen sich Kraus, der auch Professor an der Technischen Universität Clausthal am Institut für Erdöl- und Erdgastechnik ist, und Brandt, der dort mehrere Jahre im Bereich Petroleum-Engineering tätig war, unter anderem die grundsätzliche Frage: Was ist überhaupt ein Unternehmen? Ihre Antwort: Letztendlich handelt es sich hierbei stets um Menschen, die in einer bestimmten Art und Weise zusammenarbeiten, um den Kunden des Unternehmens ein Ergebnis zu liefern – also ein bestimmtes Produkt zu erstellen oder eine Dienstleistung zu erbringen; und zwar branchen-übergreifend.

Diese Zusammenarbeit funktioniert umso besser, je klarer die einzelnen Aktivitäten festgelegt und aufeinander abgestimmt sind und je besser sie miteinander ausgeführt werden – und diese Zusammenarbeit, die sich in Abläufen und Prozessen dokumentiert, sollte auch dann funktionieren, wenn beispielsweise ein Mitarbeiter erkrankt, weshalb ein Kollege seinen Platz einnimmt. Wie eine solche „integrierte zielorientierte Zusammenarbeit“ im Betriebsalltag sichergestellt werden kann, beschreiben die beiden Autoren in ihrem Buch – unter anderem anhand ihrer Erfahrungen aus realen Projekten und Umsetzungsprozessen in der Erdöl- und Erdgasindustrie.

Detailliert und kenntnisreich erläutern sie zudem, wie Führungskräfte Prozesse managen können – und zwar von deren gezielter und bewusster Planung, über deren Steuerung und bis hin zur Bewertung der Ausführung. Dabei gehen die Autoren sowohl auf Prozesse ein, die primär darauf ausgerichtet sind, externen Kunden die versprochene Leistung in der gewünschten Qualität zu liefern, als auch auf unterstützende, firmeninterne Prozesse, bei denen es ebenfalls darum geht, vielfältige Aktivitäten zu integrieren und effizient abzuarbeiten.

Das Buch ist eine lohnenswerte Lektüre für alle Mitarbeiter von Unternehmen, die beispielsweise für das Prozess- und Qualitätsmanagement mit-verantwortlich sind – und zwar branchenübergreifend, da die Erfahrungen aus den Projekten in der Erdöl- und Erdgasindustrie, auf die sich die beiden Autoren vorrangig beziehen, für alle Unternehmen relevant sind, die ihre Leistungen in einem arbeitsteiligen Prozess erbringen.

Das Buch „Prozesse erfolgreich managen: mit Erfahrungen aus realen Umsetzungsprozessen der Erdöl- und Erdgasindustrie“ kostet als Kindle-Edition 8,99 Euro und als gebundene Ausgabe 26,99 Euro. Nähere Infos hierüber finden Interessierte bei Amazon und auf der Webseite der Unternehmensberatung Dr. Kraus & Partner.

Die Unternehmensberatung Dr. Kraus & Partner, Bruchsal, unterstützt Unternehmen weltweit beim Planen, Durchführen, Steuern und Evaluieren von strukturellen und kulturellen Veränderungsprozessen. Die Changemanagement-Experten vermitteln den Mitarbeitern von Unternehmen außerdem die erforderliche Haltung sowie die nötigen Kenntnisse und Fähigkeiten, um die aus Wandel resultierenden Herausforderungen mit Erfolg zu meistern. Für die Unternehmensberatung Dr. Kraus & Partner arbeiten über 100 Trainer, Berater und Projektmanager weltweit. Ihr geschäftsführender Gesellschafter ist der diplomierte Wirtschaftsingenieur Dr. Georg Kraus, der an der TH Karlsruhe zum Thema Projektmanagement promovierte und seit 1994 Lehrbeauftragter an der Universität Karlsruhe, der IAE in Aix-en-provence und der technischen Universität Clausthal ist. Die Unternehmensberatung veranstaltet jährlich ein European Change Forum ( www.europeanchangeforum.org).

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