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Logopak is presenting innovative labelling solutions for the industry at the PACK EXPO Las Vegas 2019

Visit the labelling experts from Logopak at Booth C-5506 in the Central Hall in the PACKage Printing Pavilion at the PACK EXPO Las Vegas

Visitors to the Pack Expo Las Vegas (Sept. 23-25; Las Vegas Convention Center), can experience individual and innovative solutions for labelling at Booth C-5506 of the labelling experts from Logopak ( https://www.Logopak.com ).

At the PACK EXPO Las Vegas 2019, one of the largest and most comprehensive packaging events in the world, Logopak will show its 315 TB and 310 TBHS labeling machines of the Logopak 300 series at Booth C-5506 in the Central Hall in the PACKage Printing Pavilion. The Logopak Corporation ( https://www.logopakcorp.com ) is well-known in America and wordwide for its bar coding machines, product identification machines, print and apply labeling machines, RFIS encoding and weigh price labeling machines.

Logopak Series 300: packaging labelling made easy

The Logopak Series 300 is fast, reliable and flexible for labelling outer packaging, cartons and containers. Always at the right place at the right time. Logopak knows the challenges facing logistics and shipping. This is why Logopak offers the Series 300, a versatile labelling system which offers unrivalled price and performance while still meeting your requirements.

Perfect labelling for cartons and containers

The labelling solution is a critical part of the line process and must deliver maximum accuracy. The Logopak solutions for containers and cartons offer an ideal combination of speed, precision, reliability and flexibility. The barcode online validation essentially acquires each barcode and serves as the control between the labeller and the production line. It can trigger a stop or sort out faulty barcodes and supply them for relabelling. An intuitive user interface (TDI touch screen) featuring intelligent troubleshooting enables rapid fault detection and elimination.

The Logopak Series 300 is featuring the latest generation of Logopak’s machineware PowerLeap 6

This integrated machine software allows you to monitor all machine functions and communicate with the production line and an ERP or WMS system via the intuitive HMI control unit and its graphical user interface. User-friendly and easy to use, multilingual GUI, straightforward menu navigation, all components are precisely matched to each other. This integrated machine software allows you to monitor all machine functions and communicate with the production line and an ERP or WMS system via the intuitive HMI control unit and its graphical user interface.

Intelligent data management for secure labelling processes with LogoSoft

LogoSoft makes the labelling process for your Print & Apply tasks even more efficient and secure. The powerful software solution ensures flexible automation that allows you to centrally control and monitor all labelling processes. Barcode and RFID standards are already stored in the system for this purpose. Continuous data synchronization between the ERP system and supported devices guarantees that the right data is always available at the right place. LogoSoft for higher productivity and the minimisation of errors and downtimes. For your Future-proof production.

About Logopak:

Logopak Systeme GmbH & Co. KG is a leading manufacturer of logistically integrated labelling systems, labelling software, and barcode and industrial printers. Logopak also offers matching consumable materials for the direct and indirect labelling of products and packaging of all types. The product portfolio ranges from blank labels through decorative labels to special labels for special solutions and the associated transfer conveyors.

The company“s main location was founded in 1978 in Hartenholm, near Hamburg, Germany, and it is represented worldwide with nine of its own locations and additional sales and service branches. Logopak has a wealth of application experience. All standard machines from Logopak are developed in-house and manufactured in Germany. The simple to operate systems are easy to install and maintain.

CONTACT LOGOPAK CORPORATION:

Logopak Corporation
63 Emerald Street
Keene, NH 03431
USA
www.logopakcorp.com/contact
Phone: +1 603.283.0304
Mail: netsuite@logopak.de

Contact Logopak worldwide:

Phone: +49-419599750
Fax: +49-41951265
www.logopak.com/contact

Logopak media and marketing contact:

Logopak Systeme GmbH & Co.KG
Marketing management
Dorfstraße 40-42
24628 Hartenholm

Head office:
Telephone +49 4195 – 99750
E-mail: marketing@logopak.de

About Logopak:

Logopak Systeme GmbH & Co. KG is a leading manufacturer of logistically integrated labelling systems, labelling software as well as barcode and industrial printers. In addition, Logopak offers the ideal consumables for direct and indirect labelling of a large variety of product and packaging types. The portfolio ranges from blank labels to decorative labels for customised solutions as well as the corresponding transfer ribbons. The company headquarters is located in Hartenholm near Hamburg, Germany, where it was founded in 1978. It is represented worldwide through nine corporate locations as well as sales and service branches. Logopak provides extensive experience for a wide range of applications. Both standard machines and custom solutions are developed in-house and manufactured in Germany. The operator-friendly systems are easily installed and simple to maintain. To learn more, please visit www.logopak.de or www.logopak.com

Über Logopak:

Die Logopak Systeme GmbH & Co. KG ist ein führender Hersteller von logistisch integrierten Etikettiersystemen, Etikettier-Software sowie Barcode- und Industriedruckern. Darüber hinaus bietet Logopak das passende Verbrauchsmaterial für die direkte und indirekte Kennzeichnung von Produkten und Verpackungen aller Art. Das Produktportfolio reicht von Blankoetiketten über Schmucketiketten bis hin zu Spezialetiketten für Sonderlösungen sowie den dazugehörigen Transferbändern.

Seinen Hauptstandort hat das 1978 gegründete Unternehmen in Hartenholm bei Hamburg und ist darüber hinaus mit neun eigenen Standorten sowie mit Vertriebs- und Service-Niederlassungen weltweit vertreten. Logopak verfügt über eine große Anwendungserfahrung. Alle Standardmaschinen von Logopak sind selbst entwickelt und in Deutschland gefertigt. Die leicht bedienbaren Systeme lassen sich einfach installieren und warten.

Contact
Logopak Systeme GmbH & Co.KG
Claudia Berg
Dorfstraße 40
24628 Hartenholm
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Url: https://www.logopak.de

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PackEx Werk in Worms offiziell eingeweiht

Feier zum Firmen-Opening

Worms, 9. Juli 2019 – Die PackEx GmbH hat am 28. Mai 2019 ihr offizielles Firmen-Opening auf dem Werksgelände in Worms gefeiert. Highlights waren die Produktionsführungen, bei denen die Gäste Einblicke in das PackEx Universum erhielten – erste Referenzpackmittel und einen Blick auf den innovativen Hightech-Laser gab es inklusive.

Nach erfolgreicher Pilotphase und ersten Kundenaufträgen hieß es für die PackEx GmbH, einem Tochterunternehmen der August Faller GmbH & Co. KG, nun offiziell: Welcome to Worms! Zahlreiche Gäste, darunter Gesellschafter, Geschäftspartner, Mitarbeiter und deren Familien sowie Repräsentanten der Stadt Worms feierten mit dem volldigitalisierten Start-up auf seinem Werksgelände im Wormser Industriegebiet. Neben spannenden Einblicken in die noch junge Firmenhistorie waren vor allem die geführten Werksbesichtigungen das Highlight der Eröffnung. Hier informierten die Mitarbeiter über die Vorteile der ressourcenschonenden Produktion, die vom Bundesministerium für Umwelt, Naturschutz und nukleare Sicherheit (BMU) im Rahmen des Umweltinnovationsprogramms gefördert wird. Außerdem wurden das Offset- und Digital-Druckverfahren im 7-Farb-Modus demonstriert. Exklusiv gab es den Blick auf die Schlüsseltechnologie der Produktion, den innovativen Hightech-Laser. Dieser wird künftig den konventionellen Stanzvorgang vollkommen werkzeuglos und mit hoher Flexibilität ablösen. „Wir haben es geschafft, die Vision, Faltschachteln digitalisiert und nahezu vollautomatisiert zu fertigen, wahr werden lassen“, erzählte Nikolaus Reichenbach, Managing Director & Co-Founder des Start-ups.

Von null auf 30 Mitarbeiter in zwei Jahren
Dass nun innerhalb kürzester Zeit das Business-Modell realisiert und die Produktion in Betrieb genommen wurde, sei besonders dem Team vor Ort zu verdanken, lobte Reichenbach. Zusammen mit Director Operations & Co-Founder Julian Erhard hat er PackEx innerhalb von 15 Monaten bis zur Eröffnungsfeier auf über 20 Mitarbeiter vergrößert. Tendenz steigend. „Wir haben exzellent ausgebildete Mitarbeiter und ein starkes Führungsteam“, sagte Reichenbach.

Worms – von Anfang an der Standort-Favorit
„Obwohl die Faller Gruppe ihren Sitz nahe Freiburg hat, haben wir uns bewusst dazu entschieden, PackEx in Worms anzusiedeln. Die Region hat Potential“, erzählte Dr. Daniel Keesman, Geschäftsführender Gesellschafter des Mutterkonzerns, der August Faller GmbH & Co. KG. Dieses liege auch an der hervorragenden räumlichen Lage und der guten Verkehrsinfrastruktur. Der Wormser Bürgermeister Hans-Joachim Kosubek fügte an: „PackEx wertet die Region mit hochwertigen Arbeitsplätzen auf. Das ist eine große Wertschöpfung für die Stadt.“ Nach den offiziellen Ansprachen und der interaktiven Werksführung hatten die Gäste noch reichlich Gelegenheit, die gemütliche Atmosphäre mit Start-up-Charakter zu genießen.

Die PackEx GmbH ist eine Tochtergesellschaft der August Faller GmbH & Co. KG. Mit branchenoffenem Ansatz produziert sie Standardfaltschachteln volldigitalisiert und ressourcenschonend. Dabei hat sich PackEx auf Kleinserien von 1 bis 5.000 Stück spezialisiert. Ihr innovatives Geschäftsmodell kennzeichnet sich in erster Linie durch den Einsatz eines neu entwickelten Laserverfahrens, eines automatisierten Produktions-Workflows und die Anwendung modernster Offset- und Digital-Druckverfahren im 7-Farb-Modus zur Realisierung von Sonderfarben nach Pantone 7 Plus Series. Das Packaging-Unternehmen bietet seinen Kunden damit zahlreiche Benefits wie einen deutlich schnelleren Marktzugang, geringere Gesamtbetriebskosten und neue Möglichkeiten im Produktmanagement. Derzeit werden am Firmenstandort Worms 20 Mitarbeiter beschäftigt.

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Erfolgreiche Markttests durchführen: Mit professionellen Packmitteln ab Auflage 1 von PackEx

Packaging-on-demand

Worms, 18. Juni 2019 – Wer mit seinen Produkten erfolgreich am Markt Fuß fassen möchte, muss sich bereits im Vorfeld Gedanken um die passende Produktverpackung machen. Besonders wichtig ist es, während der Pilotphase verschiedene Verpackungsdesigns zu testen, um die optimale Qualität des Endprodukts zu gewährleisten. Dank der PackEx GmbH funktioniert dies denkbar einfach: Mit der individuellen Verpackungskonstruktion in der PackEx B2B App und einer ressourcenschonenden Produktion lassen sich Verpackungen jederzeit flexibel und kostengünstig dem Bedarf anpassen. B2B-Kunden können so schnell auf Marktanforderungen reagieren und mit wenig Aufwand die optimale Verpackung ordern.

Erfolgreiche Unternehmen setzen bei Produkt-Launches auf Markttests. Dabei befragen sie nicht potentielle Kunden, sondern testen an tatsächlichen, ob diese das Angebot akzeptieren. Die Vorteile: Firmen erkennen, ob ihr Produkt auf dem realen Markt angenommen wird, können Optimierungspotenziale schneller identifizieren und damit flexibel auf die Wünsche und Anforderungen ihrer Zielgruppe eingehen. Der Produkt-Launch benötigt so weniger Zeit. Kosten werden gespart. „Kundenzentrierte Produkteinführungen erhöhen die Wahrscheinlichkeit auf einen schnellen Return-on-Investment. Kein Wunder also, dass sich Markttests zunehmend an Beliebtheit erfreuen“, sagt Marco Dembowski, Head of Business Development & Corporate Communications der PackEx GmbH. „Unsere Kunden fragen bei ihren Markttests verschiedene Eigenschaften des Packmittels ab. Dazu zählen beispielsweise Optik, Haptik, Usability und Werbewirkung. In manchen Fällen sogar die Olfaktorik“, erklärt der Verpackungsexperte.

Flexibel reagieren: Packaging-on-demand macht“s möglich
PackEx produziert ausschließlich in Kleinserien von eins bis zu 5.000 Faltschachteln – und bietet damit die besten Voraussetzungen für erfolgreiche Markttests. Durch das Packaging-on-demand-Konzept eröffnet das Wormser Unternehmen seinen Kunden eine bedarfsgerechte Beschaffung. Und das schon ab der ersten Verpackung. „Bei der Einführung neuer Produkte ist das besonders von Vorteil“, erklärt Dembowski. Denn mit Packaging-on-demand können Kunden ihr Packmittel in Kleinserie rund um die Uhr nachbestellen. Ein weiterer Vorteil: Die PackEx Expressfertigung mit dem 72h Lieferversprechen ermöglichen Kunden, ihre Produkte schneller als je zuvor am Markt einzuführen. Diese verkürzte Time to Market ist für sie ein wesentlicher Wettbewerbsvorteil.
Auch bei Änderungen im Aufdruck der Faltschachteln überzeugt das Packaging-on-demand Konzept von PackEx. Mittels PackEx B2B App lässt sich rund um die Uhr auf das virtuelle Lager zugreifen. Sind beispielsweise Nährwerttabellen auf der Umverpackung nicht mehr auf dem neuesten Stand, können Kunden das ursprüngliche Design mit wenigen Klicks ersetzen.

Ressourcenschonende Produktion: PackEx hat den Bogen raus
Darüber hinaus produziert PackEx ausschließlich umweltfreundliche und recyclebare Packmittel. Da der PackEx Produktionsprozess so ausgerichtet ist, dass nur wenig Verschnitt und Anlaufmakulatur entstehen, gibt es kaum Abfälle in der Fertigung. Diese arbeitet mit Lackaussparungen, fasst Kundenaufträge auf Sammelbögen zusammen und setzt innovative Fertigungstechnologien wie das werkzeuglose Laserverfahren ein.

Da jeder Produkt-Launch Risiken mit sich bringt, rät PackEx dazu, folgende Tipps zu berücksichtigen:

Produkt-Designs mit Packmitteln in Serienqualität testen:
Um Schlüsse auf den zu erwartenden Abverkauf ziehen zu können, empfiehlt PackEx Unternehmen dazu, die Kaufbereitschaft ihrer Kunden anhand von unterschiedlich designten Verpackungen zu testen. So kann der zu erwartenden Abverkauf durch ein neues Verpackungsdesign besser eingeschätzt werden. Als Benchmark dient ein Vergleich mit der alten Verpackung. Das hebt die Erfolgsaussichten des Tests erheblich an.

Den Plan mit einer Go-to-Market-Strategie testen:
Wer sein Produkt nicht testet, muss mit Folgekosten aufgrund mangelnder Nachfrage oder fehlendem Absatz rechnen. Der PackEx Tipp lautet deshalb, immer eine Pilotphase zu starten, in der sie eine Go-to-Market-Strategie erarbeiten. Im Vorfeld sollten sie sich daher überlegen, worin der USP und der konkrete Kundennutzen bestehen, wo ihre Produkte zu kaufen sein werden und wie der eigene Kundenservice organisiert ist.

Zum First Mover werden und die Time to Market reduzieren:
Der First Mover Advantage ist der Vorteil, den ein Unternehmen hat, dessen neues Produkt als erstes am Markt erscheint. Er umfasst unter anderem frühzeitige Markteintrittsbarrieren und hohe „Wechselkosten“ sowie Monopolrenditen, da noch kein anderer Wettbewerber auf dem Markt ist. Außerdem haben Pionierunternehmen meist sehr loyale Kunden, die als Multiplikatoren dienen. Die PackEx Empfehlung: Unternehmen sollten zu solch einem First Mover werden.

Auf Basis von regelmäßigem Kundenfeedback den Produkt-Launch iterativ optimieren:
PackEx rät dazu, kontinuierlich Kundenfeedbacks einzuholen. Denn diese gehören zu den besten Gradmessern für Produkt-Launches. So sehen Unternehmen, welche Anforderungen und Bedürfnisse ihre Abnehmer haben und können schnell darauf reagieren.

Bei all diesen Tipps gilt immer: Rückmeldungen vom Markt sind Richtungsweiser. „Egal, ob die Resonanz positiv oder negativ ausfällt – jeder Produkt-Launch und die dadurch gewonnenen Market-Insights geben die Möglichkeit, das eigene Unternehmen voranzutreiben“, betont Marco Dembowski.

Die PackEx GmbH ist eine Tochtergesellschaft der August Faller GmbH & Co. KG. Mit branchenoffenem Ansatz produziert sie Standardfaltschachteln volldigitalisiert und ressourcenschonend. Dabei hat sich PackEx auf Kleinserien von 1 bis 5.000 Stück spezialisiert. Ihr innovatives Geschäftsmodell kennzeichnet sich in erster Linie durch den Einsatz eines neu entwickelten Laserverfahrens, eines automatisierten Produktions-Workflows und die Anwendung modernster Offset- und Digital-Druckverfahren im 7-Farb-Modus zur Realisierung von Sonderfarben nach Pantone 7 Plus Series. Das Packaging-Unternehmen bietet seinen Kunden damit zahlreiche Benefits wie einen deutlich schnelleren Marktzugang, geringere Gesamtbetriebskosten und neue Möglichkeiten im Produktmanagement. Derzeit werden am Firmenstandort Worms 20 Mitarbeiter beschäftigt.

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Cartonplast Group invests in three service centre locations

Increasing Global Demand for Efficient and Sustainable Reusable Transport Packaging Solutions

Dietzenbach, Germany, 12 April 2019 – Cartonplast Group (CPL) is investing in three service centre locations: Dietzenbach (Headquarters), Germany – Essen, Germany – Figueira da Foz, Portugal.

After three years of construction at its headquarters in Dietzenbach, Germany, a milestone in the Company“s 34-year history was achieved with the construction of an ultra-modern service centre. The Reusable-Transport-Packaging-Specialist uses innovative cleaning technologies for plastic layer pads (PLPs) in the new service centre – which are used in 20 countries to transport glass, cans and PET containers to filling plants in the beverage, food, pharmaceutical and cosmetics industries. The approx. 3,000 square metre hall expands the existing work area for sorting, cleaning and reprocessing of the reusable PLPs it provides on a rental basis. CPL is setting new service level standards as a leading Transport-Packaging-Outsourcing-Expert for the container manufacturing industry, with a special focus on the responsible use of natural resources. The company operates 17 service centres worldwide, 15 of which are in Europe.

„In the former service centre at our headquarters in Dietzenbach, Germany, we had reached the service capacity limits for the container manufacturing industry“, said CEO Serkan Koray, who manages CPL together with Michael Heikenfeld and Thomas Krausch. „Our new state-of-the-art service centre for the reprocessing of plastic layer pads is a symbol of our continuous growth and a further milestone in the company’s history.“

At the CPL site in Essen, Germany, the focus was on the refurbishment of the external warehouse. Following a fire in August 2018, operations were relocated to other CPL locations. CPL made successful use of its European network and ensured the smooth supply of customers despite the short-term limited loss of capacity. Other regional CPL service centres in Germany and the Netherlands supplied the affected customers with PLPs for the transportation of containers. The service operation for processing PLPs at Essen has resumed and all customers serviced from this location are optimally looked after.

CPL Portugal (Poolplaca) service centre size 4,100 m2 – Expansion +2,100 m²
Growth story: The history of „Poolplaca Portuguesa de Plásticos“ began in 2001 in the Portuguese city of Figueira da Foz. After three years of working with 10 workers and one PLP cleaning line, the company decided to install a second wash line in response to the increasing market demand. This fast expansion was a result of environmental substitution of cardboard with PLP, combined with strong growth in production capacity within the Iberian container glass manufacturing sector.

In 2006 and 2011, due to the constant increase in customer demand, combined with increasing levels of quality requirements in the market, there was a programme of wash machine capacity increases, with each new machine bringing higher technology giving improved quality levels. The next stage for the company was the preparation process for ISO 9001: 2008 certification and later in 2014, ISO 22000 certification, which Poolplaca is now both certified for. „Today, after 18 years of continuous growth, it was necessary to physically expand our facilities, install a new Washing Line to further increase our wash capacity, whilst installing new technology, to continue improving our production process and increase the quality level of CPL’s Pool service“, says Jose Maria Carrasco, CEO of CPL Iberia.

As part of this continuous improvement trend, the new wash line that CPL Portugal (Poolplaca) has invested in, is the most sophisticated in-line technology in the CPL Group that includes automatic X-Ray inspection and rejection systems, which sits within the newly purpose-built production area to complete a 4.100 m2 service centre at Figueira da Foz.

In addition to the PLPs product range, CPL’s portfolio also includes reusable top frames and plastic pallets – especially for the glass container industry. The service spectrum ranges from integrated transport solutions to individual customer-specific services. Please find the complete service and product range of CPL in our explanation video under this link.

– Click here for the CPL company presentation.
– Photo, video and graphic material is available here.

For more information, please contact Michael Heikenfeld, Chief Sales Officer of CPL, michael.heikenfeld@cartonplast.com.

Über Cartonplast Group
CPL wurde 1985 gegründet und hat seinen Hauptsitz in Dietzenbach, Deutschland. Die KZL von CPL werden an mehr als 130 Produktionsstandorten in 20 Ländern für den Transport von Glas, Dosen und PET-Behältern zu den Abfüllanlagen eingesetzt. Als größter europäischer Pool Systembetreiber von wiederverwendbaren KZL auf Mietbasis verfügt CPL über ein eng verknüpftes Netz von Service Centern. Der Pionier eines “ grünen “ Geschäftsmodells verfügt über mehr als 30 Jahre Erfahrung in der Lieferung und Sammlung, Sortierung und Reinigung sowie im Management von wiederverwendbaren Transportprodukten. Dieses umweltfreundliche Closed Loop Pooling Konzept ist weltweit eines der erfolgreichsten Outsourcing Systeme mit 7.300 teilnehmenden Abfüllern in der Getränke-, Lebensmittel-, Pharma- und Kosmetikindustrie in 30 Ländern. Aktuell sind 45 Millionen KZL mit mehr als 140 Millionen Umläufen pro Jahr im Einsatz, die weltweit in 17 CPL Service Centern verwaltet werden.

Cartonplast Group GmbH
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Tel.: +49 6074 8531-0
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Mit PackEx B2B App und Hochleistungslaser zur digitalisierten Faltschachtelproduktion

Digitalisierte Produktion und Beschaffung von Faltschachteln

Worms, 3. April 2019 – Agil, schnell, flexibel: Die PackEx GmbH arbeitet bei der Produktion und Beschaffung von Standardfaltschachteln in Kleinserie volldigitalisiert. Dafür hat das Wormser Start-up alle fünf Produktionsschritte von der Auftragsannahme bis zum Warenversand automatisiert und digitalisiert. Highlights sind die eigens entwickelte PackEx B2B App, die eine smarte Beschaffung rund um die Uhr ermöglicht sowie das innovative Laserverfahren, das kostengünstig und ohne Vorlaufzeit produziert.

Jeder einzelne Produktionsschritt ist digital. Damit hat PackEx, eine Tochtergesellschaft der August Faller GmbH & Co. KG, die Herstellung von Standardfaltschachteln in kleinen Losgrößen revolutioniert. Das Unternehmen verlagert nicht nur das Auftragsmanagement ins Web, wodurch sich der Beschaffungsprozess erheblich verschlankt. Auch der Druck- und Stanzvorgang sowie das Kleben laufen hochgradig automatisiert. Der smarte Versand sorgt für weniger Emissionen und schnellere Lieferzeiten. Ausschlaggebend für das digitale Geschäftsmodell, so Marco Dembowski, Head of Business Development & Corporate Communications, sei der Wandel im Konsumverhalten: „Der Markt erfordert eine bedarfsgerechte Beschaffung von Verpackungsmitteln – schnell, einfach und preiswert. Dieser Nachfrage entsprechen wir mit unserem Businesskonzept“.

Auf neuen Wegen zum Web-to-Pack
Das Unternehmen bewegt sich so weg von der konventionellen Fertigung hin zum
Web-to-Pack. „Diese Lösung verändert die Branche erheblich“, ist sich Marco Dembowski sicher. Statt teure und aufwändige Einzelfertigungen werden individuelle Massenproduktionen durch Standardisierung und Automation möglich. Individualisierungen, Flexibilität und eine kürzere Time to Market sind dadurch gewährleistet.

Schritt 1: Die Bestellung mit der PackEx B2B App
PackEx hat den Bestellvorgang volldigitalisiert und dafür die intuitive PackEx B2B App entwickelt. Dabei handelt es sich um eine professionelle webbasierte Softwaregesamtlösung. Anders als ein herkömmlicher Online-Shop bietet sie ein Mehr an Innovationen: Kunden können dort Faltschachteln individuell virtuell gestalten, konfigurieren und noch vor der Musterorder betrachten. Langfristig plant das Unternehmen ein 3D-Rendering, wodurch das Endprodukt im 3D-Modus zu sehen sein wird. Die App bietet aber noch Weiteres: Vorherige Bestellungen können einfach und komfortabel je nach Bedarf angepasst und jederzeit wiederbestellt werden. Physische Lagerflächen gehören damit der Vergangenheit an. Ebenso wie Vernichtungskosten. Marco Dembowski dazu: „Die PackEx B2B App ist ein virtuelles Lager. Wenn sich Änderungen im Design oder am Aufdruck ergeben, müssen unsere Kunden keine bereits produzierten und gelagerten Schachteln mehr vernichten. Stattdessen ordern sie on-demand, konfigurieren im Fall einer Änderung neu und sparen damit erhebliche Kosten“. Wirtschaftlichkeit und Flexibilität der App äußern sich zudem dadurch, dass nicht nur der finale Auftrag, sondern auch Referenzmuster jederzeit und von jedem Ort aus kostengünstig bestellt werden können. So profitieren Kunden von einer besonders schnellen Time to Market.
Aktuell arbeitet das Unternehmen an der Profioptimierung seiner PackEx B2B App. Dadurch erhält der User künftig mehr Individualisierungsspielraum und kann sein Wunschprodukt einfach und komfortabel jederzeit nachbilden.

Schritt 2: Der intelligente Cloud-Workflow
Ebenfalls kosten- und zeitreduzierend arbeitet im zweiten Produktionsschritt der intelligente PackEx Cloud-Workflow. Er steuert auftragsspezifisch und vollautomatisiert den Offset- oder Digitaldruck an. Dabei werden Druckdaten in produktionsfähige Daten zerlegt und so kombiniert, dass sie ressourcenschonend auf den Druckbögen Platz finden. Anschließend lassen sich diese der jeweiligen Stapelproduktionsstufe, also dem Offset- oder Digitaldruck, zur Verfügung stellen und die Produktion startet. Und mehr noch: Beide Drucktechniken sind mit dem 7-Farbdruck-System gekoppelt. Anders als beim CMYK-Druck können so nahezu alle Sonderfarben kostengünstig nach Pantone 7 Plus Series abgebildet werden.

Schritt 3: Weder Vorlaufzeiten noch Rüstkosten dank Hochleistungslaser
Eine Kerninnovation von PackEx ist der Hochleistungslaser. Dieser kommt als dritte Produktionsstufe zum Einsatz. Müssen auf herkömmliche Weise erst Stanzwerkzeuge bestellt, gefertigt und geliefert werden, macht die Lasertechnik eine vollständige Digitalisierung des Stanzvorgangs möglich. Das Resultat: Weder Vorlaufzeiten noch Werkzeug- oder Rüstkosten fallen an. Außerdem orientiert sich das Unternehmen an dem Messverfahren „Gute Rillbarkeit“. Damit gewährleistet es nicht nur, dass die Rückstellkräfte konkret eingehalten werden, sondern stellt auch die 100%-ige Maschinengängigkeit sicher. Der einfachen Weiterverarbeitung auf Kundenseite steht somit nichts im Weg.

Schritt 4: An der Klebelinie sorgt Video Quality Assurance für die optimale Qualität
Auch bei der Qualitätssicherung, dem vierten Produktionsschritt, setzt PackEx auf Automatisierung. Da manuelle Prüfungen oft mehr Zeit in Anspruch nehmen und eine erhöhte Fehlerquote bergen, wendet das Unternehmen Video Quality Assurance an. Dabei scannen Highspeed-Kameras sämtliche Verpackungen auf Mängel. Eine 100%-ige Qualitätssicherung ist somit gewährleistet.

Schritt 5: Der smarte Paketversand
Letzte Stufe des innovativen PackEx Produktionsprozesses ist der smarte Paketversand. Dafür fertigt das Unternehmen maßgeschneiderte Umkartons. Anstelle der sonst üblichen LKW-Lieferungen auf Euro-Paletten arbeitet es mit Paketdienstleistern zusammen. Das Resultat sind Schnelligkeit, geringere Transportkosten und reduzierte CO2-Emissionen.
„Wir haben den Transfer zum E-Commerce erfolgreich umgesetzt“, fasst Marco Dembowski zusammen. „Die Digitalisierung macht ein zukunftsorientiertes Fertigen möglich: agil, flexibel und nah an den Bedürfnissen der Kunden“.

Die PackEx GmbH ist eine Tochtergesellschaft der August Faller GmbH & Co. KG. Mit branchenoffenem Ansatz produziert sie Standardfaltschachteln volldigitalisiert und ressourcenschonend. Dabei hat sich PackEx auf Kleinserien von 1 bis 5.000 Stück spezialisiert. Ihr innovatives Geschäftsmodell kennzeichnet sich in erster Linie durch den Einsatz eines neu entwickelten Laserverfahrens, eines automatisierten Produktions-Workflows und die Anwendung modernster Offset- und Digital-Druckverfahren im 7-Farb-Modus zur Realisierung von Sonderfarben nach Pantone 7 Plus Series. Das Packaging-Unternehmen bietet seinen Kunden damit zahlreiche Benefits wie einen deutlich schnelleren Marktzugang, geringere Gesamtbetriebskosten und neue Möglichkeiten im Produktmanagement. Derzeit werden am Firmenstandort Worms 20 Mitarbeiter beschäftigt.

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Ab sofort: Direkter Zugang zur PackEx B2B App

Neuer Webauftritt

Worms, 1. April 2019 – Die PackEx GmbH hat ihre Website weiterentwickelt. Neben Änderungen in Usability und Steuerung ist vor allem eines neu: der direkte Zugang zur PackEx B2B App. Damit können sich Kunden ab sofort auf der PackEx Website per Mausklick registrieren und innerhalb von 72 Stunden Standardfaltschachteln in kleinen Losgrößen ordern.

Mit dem neuen Webauftritt wird PackEx besonders userfreundlich. Nutzer haben ab sofort über die Website direkten Zugang zur PackEx B2B App. Dort können sie individuelle Standardfaltschachteln in kleinen Losgrößen eigenständig gestalten, konfigurieren und Muster ordern. „Wir haben die Pilotphase erfolgreich abgeschlossen und sind bereit, den Markt zu bedienen“, sagt Marco Dembowski, Head of Business Development & Corporate Communications. Ein weiteres Novum ist die Optimierung des Userinterface Designs der App. Um auch dieses intuitiver und benutzerfreundlicher zu gestalten, hat PackEx während der Pilotphase umfangreiche Market Insights eingeholt. Marco Dembowski dazu: „Bei der Entwicklung solcher und künftiger Maßnahmen orientieren wir uns an den Anforderungen des Markts und den Bedürfnissen unserer Kunden“. Als nächsten Schritt plant das Unternehmen die Realisierung von „PACK MAG“, einem Blog mit News, Trends und Wissenswertem aus der Verpackungsindustrie. „Bis zum nächsten Web-Relaunch soll dieser initiiert werden“, gibt Dembowski als Ausblick.

Die PackEx GmbH basiert auf einem innovativen Businesskonzept: Das Unternehmen fertigt Standardfaltschachteln branchenoffen und volldigitalisiert in allen Produktionsstufen. Dabei hat sich PackEx auf Kleinserien von 1 bis 5.000 Stück spezialisiert. Kunden profitieren von zahlreichen Benefits wie kürzeren Produktionszeiten, einem erheblich schnelleren Marktzugang sowie entfallenden Lagerkosten.
Für PackEx Kunden ist die Bestellung via PackEx B2B App das Highlight des volldigitalisierten Produktionszyklus. Mit dieser Web-to-Pack-Lösung setzt das Unternehmen einem Paradigmenwechsel in der Druckbranche: Anstelle der Einzelfertigung eines Auftrags ermöglicht die Web-to-Pack-Lösung eine individuelle Massenproduktion durch Standardisierung und Automation. „Wir agieren dadurch schneller, flexibler und wesentlich agiler“, erklärt Dembowski.

Die PackEx GmbH ist eine Tochtergesellschaft der August Faller GmbH & Co. KG. Mit branchenoffenem Ansatz produziert sie Standardfaltschachteln volldigitalisiert und ressourcenschonend. Dabei hat sich PackEx auf Kleinserien von 1 bis 5.000 Stück spezialisiert. Ihr innovatives Geschäftsmodell kennzeichnet sich in erster Linie durch den Einsatz eines neu entwickelten Laserverfahrens, eines automatisierten Produktions-Workflows und die Anwendung modernster Offset- und Digital-Druckverfahren im 7-Farb-Modus zur Realisierung von Sonderfarben nach Pantone 7 Plus Series. Das Packaging-Unternehmen bietet seinen Kunden damit zahlreiche Benefits wie einen deutlich schnelleren Marktzugang, geringere Gesamtbetriebskosten und neue Möglichkeiten im Produktmanagement. Derzeit werden am Firmenstandort Worms 20 Mitarbeiter beschäftigt.

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Kreativ-Agentur Fan Factory übernimmt Düsseldorfer Cole Group – Jeannine Halene baut mit Peter Cole Portfolio um Packaging Kompetenz aus

Die Düsseldorfer Kreativ-Agentur Fan Factory baut Agentur-Portfolio aus und holt Peter Cole an Bord. Seit 30 Jahren ist der erfahrene Creative Director Peter Cole in der Düsseldorfer Werbeszene aktiv, war u.a. bei GREY, BBDO, DDB, BMZ und EURO RSCG. Als Creative Director betreute der studierte Designer und Architekt in der Vergangenheit Marken wie Citroen, Pantene Pro V, Fa, Vernel und viele mehr.

1999 machte sich der renommierte Designer mit der Cole Group selbständig und verantwortete viele Jahre das weltweite Packaging für SIG Combibloc und deren Kunden. Bis heute zeichnet Peter Cole zudem über den Kunden Gebra Nonfood Handelsgesellschaft für das Packaging von ALDI SÜD verantwortlich.

Ab sofort gliedert sich die Cole Group um Peter Cole, inklusive dem bestehenden Kundenstamm, unter das Dach der Fan Factory ein. „Wir freuen uns mit Peter Cole einen alten Hasen der Werbebranche und ausgezeichneten Designer an Bord unseres Teams zu begrüßen. Das ist der Start für den Ausbau des Packaging-Geschäftsbereiches in unserer Full-Service Agentur“ beschreibt Inhaberin Jeannine Halene die strategische Entscheidung und neue Personalie.

Über die Fan Factory:
Die Agentur Fan Factory wurde im Jahr 2011 von Marketing-Expertin und E-Business Spezialistin Jeannine Halene mit dem Credo aus Kunden Fans zu machen, gegründet. Die Agentur beschäftigt heute 12 feste und viele freie Mitarbeiter. Zu den Kunden der inhabergeführten Full-Service-Agentur zählen Deichmann, AOK, Alltours, Westticket, Sparkasse, Rheinlandversicherungen, Control Expert, die Stadt Langenfeld, u.v.m. Die Kreativ-Agentur hat ihren Sitz in Düsseldorf-Oberkassel und machte u.a. mit der Standort-Kampagne für die Stadt Langenfeld als auch mit der kreativen Spenden-Aktion „Sprayen für einen guten Zweck“ zur Wiederaufforstung in Düsseldorf nach Sturm „Ela“ auf sich aufmerksam.

2015 schrieb Jeannine Halene gemeinsam mit Erfolgscoach Hermann Scherer mit „Marketing – Jenseits vom Mittelmaß“ einen Bestseller. Das erfolgreiche Marketing-Buch wurde in mehrere Länder lizensiert.

Und auch mit dem von ihr gegründeten Start Up Vorzeige Helden, einer Präsentationsagentur für effektive Power Point Präsentationen, feiert die Werberin Erfolge: 2018 wurde das Start Up vom Wirtschaftsmedium „Die Deutsche Wirtschaft“ als Innovator des Jahres gekürt.

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Einzigartiger Digitalservice: Start-up PackEx revolutioniert die Faltschachtelproduktion

Neugegründetes Unternehmen PackEx GmbH geht volldigitalisierte Wege

Worms, 19. Februar 2019 – Mit der Firmengründung ihrer Tochtergesellschaft PackEx GmbH hat die August Faller GmbH & Co. KG den Bestellvorgang, die Produktion und die Lieferung von Faltschachteln in Kleinserien innoviert: Nach einjähriger Vorlaufphase wickelt PackEx ab sofort alle Bestellungen komplett digital ab. So können Kunden branchenübergreifend Faltschachteln schnell, kostengünstig, ressourcenschonend und mit völlig neuen Möglichkeiten in der Supply Chain online ordern. Produktionsstandort ist Worms, Rheinland-Pfalz.

In nur wenigen Tagen am Point of Sale: Die Digitalisierung aller Produktionsstufen bei der Herstellung von Standardfaltschachteln macht dies möglich. Dabei legt das am 20. September 2017 gegründete Start-up den Fokus auf Kleinserien von 1 bis 5.000 Stück. „Wir bedienen damit die steigende Nachfrage auf dem Verpackungsmarkt nach individuellen Faltschachteln in Klein- und Kleinstmengen flexibel und wirtschaftlich“, erklärt Geschäftsführer Nikolaus Reichenbach. Die Auftragsabwicklung erfolgt über eine professionelle webbasierte Softwaregesamtlösung, die PackEx B2B App. Dabei produziert PackEx branchenübergreifend – von der Konsumgüter- bis hin zur Lebensmittelindustrie.

Faltschachtel on demand
Die Kunden von PackEx profitieren von einem smarten Bestellvorgang sowie deutlich kürzeren Produktions- und Lieferzeiten. Das PackEx Lieferversprechen lautet: innerhalb von 72 Stunden über Paketversand im Express. Das Resultat ist eine schnellere Time to Market mit erheblicher Kostenersparnis. „Wir möchten mit dem sogenannten virtuellen Lager in unserer PackEx B2B App zum Umdenken anregen. Anstelle einer Beschaffung von Großserien in Verbindung mit hohen Lagerhaltungskosten und potenziellen Vernichtungskosten, bieten wir die schnelle Lieferung in bedarfsgerechten Auflagen auf Knopfdruck“, betont Marco Dembowski, Head of Business Development & Corporate Communications.

Einzigartiges Faltschachtelproduktionskonzept
Das Unternehmen setzt auf ein digitales Geschäftsmodell und modernste Technologien. Für den Druck kommen das Offsetverfahren und der in diesem Bereich noch nicht weit verbreitete Digitaldruck zum Einsatz – mit erstmalig konsequenter Anwendung des 7-Farb-Modus zur Realisierung von Sonderfarben nach Pantone 7 Plus Series. Für noch mehr Geschwindigkeit und Flexibilität in der Produktion setzt das Unternehmen auf ein hochinnovatives Lasersystem. Director Operations & Co-Founder Julian Erhard erläutert: „Durch das Ineinandergreifen modernster Technologien, einen hohen Automatisierungsgrad und den Einsatz von Eigenentwicklungen entsteht ein funktionierendes Gesamtkonzept, das in seiner Form bislang einzigartig ist.“

Effizient und fehlerfrei
Außerdem findet bei PackEx eine videobasierte Qualitätssicherung statt. Arne Rogosch, Head of Business Administration Quality Management dazu: „Manuelle Stichprobenkontrollen werden einem modernen digitalen Workflow nicht gerecht. Daher nutzen wir Video Quality Assurance, welche neben einer optimalen Prozessgeschwindigkeit auch eine höhere Sicherheit gewährleistet.“

Ressourcenschonend in allen Bereichen
In automatisierten Auftragsverarbeitungsprozessen werden Aufträge zusammengefasst, gemeinsam auf Sammelbögen gedruckt und gestanzt bzw. gelasert. Damit greift PackEx ein weiteres Thema auf, das dem Unternehmen am Herzen liegt: den Umweltschutz. „Wir tragen zu einer besseren Ökobilanz bei, indem wir Kleinauflagen mit deutlich reduziertem Ressourceneinsatz herstellen“, unterstreicht Nikolaus Reichenbach. Dies zeigt sich sowohl in sämtlichen Produktionsbereichen wie auch in der Logistik. So hat PackEx beispielsweise den LKW-Versand per Euro-Palette auf Paketversand umgestellt. Dadurch entstehen geringere Transportkosten und weniger CO2-Emissionen. Der ressourcenschonende und flexible Fertigungsprozess führt zur Vermeidung von ca. 1.500 Tonnen Abfall im Jahr – dies entspricht in etwa dem Gewicht von über 1.000 Fahrzeugen des Typs VW Golf.

Produktionsstandort Worms bietet zahlreiche Vorteile
Die Entscheidung für den Standort Worms wurde aufgrund der guten verkehrstechnischen Anbindung getroffen. So erreicht das Unternehmen schnell und effizient fast alle Regionen des Landes. Zudem bekennt sich PackEx damit bewusst zum Wirtschaftsstandort Deutschland.

Die PackEx GmbH ist eine Tochtergesellschaft der August Faller GmbH & Co. KG. Mit branchenoffenem Ansatz produziert sie Standardfaltschachteln volldigitalisiert und ressourcenschonend. Dabei hat sich PackEx auf Kleinserien von 1 bis 5.000 Stück spezialisiert. Ihr innovatives Geschäftsmodell kennzeichnet sich in erster Linie durch den Einsatz eines neu entwickelten Laserverfahrens, eines automatisierten Produktions-Workflows und die Anwendung modernster Offset- und Digital-Druckverfahren im 7-Farb-Modus zur Realisierung von Sonderfarben nach Pantone 7 Plus Series. Das Packaging-Unternehmen bietet seinen Kunden damit zahlreiche Benefits wie einen deutlich schnelleren Marktzugang, geringere Gesamtbetriebskosten und neue Möglichkeiten im Produktmanagement. Derzeit werden am Firmenstandort Worms 20 Mitarbeiter beschäftigt.

Firmenkontakt
PackEx GmbH
Emely Meister
Mittelrheinstraße 23a
67550 Worms
06242 8370-921
e.meister@packex.com
https://packex.com/

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Donner & Doria Public Relations GmbH
Annette Weber
Gaisbergstr. 16
69115 Heidelberg
06221-58787-33
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Bildquelle: @PackEx

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Einzigartiger Digitalservice: Start-up PackEx revolutioniert die Faltschachtelproduktion

Neugegründetes Unternehmen PackEx GmbH geht volldigitalisierte Wege

Worms, 19. Februar 2019 – Mit der Firmengründung ihrer Tochtergesellschaft PackEx GmbH hat die August Faller GmbH & Co. KG den Bestellvorgang, die Produktion und die Lieferung von Faltschachteln in Kleinserien innoviert: Nach einjähriger Vorlaufphase wickelt PackEx ab sofort alle Bestellungen komplett digital ab. So können Kunden branchenübergreifend Faltschachteln schnell, kostengünstig, ressourcenschonend und mit völlig neuen Möglichkeiten in der Supply Chain online ordern. Produktionsstandort ist Worms, Rheinland-Pfalz.

In nur wenigen Tagen am Point of Sale: Die Digitalisierung aller Produktionsstufen bei der Herstellung von Standardfaltschachteln macht dies möglich. Dabei legt das am 20. September 2017 gegründete Start-up den Fokus auf Kleinserien von 1 bis 5.000 Stück. „Wir bedienen damit die steigende Nachfrage auf dem Verpackungsmarkt nach individuellen Faltschachteln in Klein- und Kleinstmengen flexibel und wirtschaftlich“, erklärt Geschäftsführer Nikolaus Reichenbach. Die Auftragsabwicklung erfolgt über eine professionelle webbasierte Softwaregesamtlösung, die PackEx B2B App. Dabei produziert PackEx branchenübergreifend – von der Konsumgüter- bis hin zur Lebensmittelindustrie.

Faltschachtel on demand
Die Kunden von PackEx profitieren von einem smarten Bestellvorgang sowie deutlich kürzeren Produktions- und Lieferzeiten. Das PackExLieferversprechen lautet: innerhalb von 72 Stunden über Paketversand im Express. Das Resultat ist eine schnellere Time to Market mit erheblicher Kostenersparnis.
„Wir möchten mit dem sogenannten virtuellen Lager in unserer PackEx B2B App zum Umdenken anregen. Anstelle einer Beschaffung von Großserien in Verbindung mit hohen Lagerhaltungskosten und potenziellen Vernichtungskosten, bieten wir die schnelle Lieferung in bedarfsgerechten Auflagen auf Knopfdruck“, betont Marco Dembowski, Head of Business Development & Corporate Communications.

Einzigartiges Faltschachtelproduktionskonzept
Das Unternehmen setzt auf ein digitales Geschäftsmodell und modernste Technologien. Für den Druck kommen das Offsetverfahren und der in diesem Bereich noch nicht weit verbreitete Digitaldruck zum Einsatz – mit erstmalig konsequenter Anwendung des 7-Farb-Modus zur Realisierung von Sonderfarben nach Pantone 7 Plus Series. Für noch mehr Geschwindigkeit und Flexibilität in der Produktion setzt das Unternehmen auf ein hochinnovatives Lasersystem. Director Operations & Co-Founder Julian Erhard erläutert: „Durch das Ineinandergreifen modernster Technologien, einen hohen Automatisierungsgrad und den Einsatz von Eigenentwicklungen entsteht ein funktionierendes Gesamtkonzept, das in seiner Form bislang einzigartig ist.“

Effizient und fehlerfrei
Außerdem findet bei PackEx eine videobasierte Qualitätssicherung statt. Arne Rogosch, Head of Business Administration & Quality Management dazu: „Manuelle Stichprobenkontrollen werden einem modernen digitalen Workflow nicht gerecht. Daher nutzen wir Video Quality Assurance, welche durch 100Prozent Kontrolle ebenso eine höhere Sicherheit gewährleistet.“

Ressourcenschonend in allen Bereichen
In automatisierten Auftragsverarbeitungsprozessen werden Aufträge zusammengefasst, gemeinsam auf Sammelbögen gedruckt und gestanzt bzw. gelasert. Damit greift PackEx ein weiteres Thema auf, das dem Unternehmen am Herzen liegt: den Umweltschutz. „Wir tragen zu einer besseren Ökobilanz bei, indem wir Kleinauflagen mit deutlich reduziertem Ressourceneinsatz herstellen“, unterstreicht Nikolaus Reichenbach. Dies zeigt sich sowohl in sämtlichen Produktionsbereichen wie auch in der Logistik. So hat PackEx beispielsweise den LKW-Versand per Euro-Palette auf Paketversand umgestellt. Dadurch entstehen geringere Transportkosten und weniger CO2-Emissionen. Der ressourcenschonende und flexible Fertigungsprozess führt zur Vermeidung von ca. 1.500 Tonnen Abfall im Jahr – dies entspricht in etwa dem Gewicht von über 1.000 Fahrzeugen des Typs VW Golf.

Produktionsstandort Worms bietet zahlreiche Vorteile
Die Entscheidung für den Standort Worms wurde aufgrund der guten verkehrstechnischen Anbindung getroffen. So erreicht das Unternehmen schnell und effizient fast alle Regionen des Landes. Zudem bekennt sich PackEx damit bewusst zum Wirtschaftsstandort Deutschland.

Die PackEx GmbH ist eine Tochtergesellschaft der August Faller GmbH & Co. KG. Mit branchenoffenem Ansatz produziert sie Standardfaltschachteln volldigitalisiert und ressourcenschonend. Dabei hat sich PackEx auf Kleinserien von 1 bis 5.000 Stück spezialisiert. Ihr innovatives Geschäftsmodell kennzeichnet sich in erster Linie durch den Einsatz eines neu entwickelten Laserverfahrens, eines automatisierten Produktions-Workflows und die Anwendung modernster Offset- und Digital-Druckverfahren im 7-Farb-Modus zur Realisierung von Sonderfarben nach Pantone 7 Plus Series. Das Packaging-Unternehmen bietet seinen Kunden damit zahlreiche Benefits wie einen deutlich schnelleren Marktzugang, geringere Gesamtbetriebskosten und neue Möglichkeiten im Produktmanagement. Derzeit werden am Firmenstandort Worms 20 Mitarbeiter beschäftigt.

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Innovative Infrared heat reduces energy consumption in coating packaging for food

Retrofitting with modern emitters simplifies polymer coating

Innovative Infrared heat reduces energy consumption in coating packaging for food

An infrared system has dramatically reduced energy costs in the coating of board for food packaging.

An infrared system from Heraeus Noblelight has dramatically reduced energy costs in the coating of board for food packaging at the Stroud factory of The Olympic Varnish Company Ltd. By eliminating the use of steam, the new system has also reduced board spoilage caused when there are unanticipated line stoppages.
Heraeus Noblelight will present innovative infrared solutions for drying, curing and converting at the ICE exhibition, which takes place in Munich in March 2019.

Infrared heat replaces hot steam
Olympic Varnish coats a variety of packaging for food products, ranging from sandwiches, cakes and patisserie to fish and pizza. Polymer coatings are applied to act as a double barrier, preventing any seepage or migration of grease or liquid components of the food from inside the packaging or any leeching of materials, which might taint the product into the packaging. The company also applies pigment and/or print to the outside of packaging if required.
The coater line at Stroud has three coating stations and these are used to apply the polymer coats, or pigment coats if necessary. It is important that the board is dried after each coating and previously this had been done by means of steam-heated, hot air driers in the coating line. However, this was very energy-intensive, as the driers had to be kept at temperature throughout each working shift. In addition, if there was a line stoppage, they could not be switched off and so continued to heat any boards held within the driers, leading to product damage.
To solve these problems, it was decided to use infrared for drying and three 7kW carbon medium wave modules were easily retrofitted before each drier. There was no need to remove the driers and today these are merely supplied with ambient, unheated air.
The new IR drying system has been eminently successful, as Bill Petyan, director at the company, confirms, „We now have more flexibility in coating as the IR heaters can be quickly switched on and off, significantly reducing energy costs. We can also tailor the amount of energy we need as the IR modules typically run between 30% and 60% of full load, depending on the type of board and the weight of coating. In addition, we have also installed a system to detect unwanted build-up of boards on the line when this quickly switches off the heaters“

Infrared heat saves energy
Infrared radiation heats the material precisely and efficiently. In contrast to conventional heating infrared heat is transferred without the need of a contact medium like steam or air.
Infrared modules are supplied ready-to-fit and can be integrated directly into the production process. Quick response times allow control of the emitters and help to save heating time, energy and costs.
Heraeus specialises in the production and application of high quality energy sources covering the electro-magnetic spectrum from ultraviolet to infrared. It has over 40 years of experience in infrared technology and offers the expertise, products and systems to provide efficient and effective solutions to drying, heating and curing problems throughout industry.

A globally leading technology group, Heraeus is headquartered in Hanau, Germany. Founded in 1851, it is a family-owned portfolio company which traces its roots back to a pharmacy opened by the family in 1660. Today, Heraeus combines businesses in the environmental, energy, electronics, health, mobility and industrial applications sectors.
In the 2017 financial year, Heraeus generated revenues of €21.8 billion. With approximately 13.000 employees in 40 countries, the FORTUNE Global 500-listed company holds a leading position in its global markets. Heraeus is one of the top 10 family-owned companies in Germany.
With technical expertise, a commitment to excellence, a focus on innovation and entrepreneurial leadership, we are constantly striving to improve our performance. We create high-quality solutions for our clients and strengthen their long-term competitiveness by combining unique material expertise with leadership in technology.

Heraeus Noblelight GmbH with its headquarters in Hanau and with subsidiaries in the USA, Great Britain, France and China is one of the technology- and market-leaders in the production of specialty light sources and systems. In 2017, Heraeus Noblelight employed 762 people worldwide. The organization develops, manufactures and markets infrared and ultraviolet emitters, systems and solutions for applications in industrial manufacture, environmental protection, medicine and cosmetics, research, development and analytical measurement techniques.

Contact
Heraeus Noblelight GmbH
Marie-Luise Bopp
Reinhard-Heraeus-Ring 7
63801 Kleinostheim
Phone: +49 6181/35-8547
Fax: +49 6181/35-16 8547
E-Mail: marie-luise.bopp@heraeus.com
Url: https://www.heraeus.com/en/hng/press/press_overview_hng.aspx