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Pressemitteilungen

Cartonplast Group invests in three service centre locations

Increasing Global Demand for Efficient and Sustainable Reusable Transport Packaging Solutions

Dietzenbach, Germany, 12 April 2019 – Cartonplast Group (CPL) is investing in three service centre locations: Dietzenbach (Headquarters), Germany – Essen, Germany – Figueira da Foz, Portugal.

After three years of construction at its headquarters in Dietzenbach, Germany, a milestone in the Company“s 34-year history was achieved with the construction of an ultra-modern service centre. The Reusable-Transport-Packaging-Specialist uses innovative cleaning technologies for plastic layer pads (PLPs) in the new service centre – which are used in 20 countries to transport glass, cans and PET containers to filling plants in the beverage, food, pharmaceutical and cosmetics industries. The approx. 3,000 square metre hall expands the existing work area for sorting, cleaning and reprocessing of the reusable PLPs it provides on a rental basis. CPL is setting new service level standards as a leading Transport-Packaging-Outsourcing-Expert for the container manufacturing industry, with a special focus on the responsible use of natural resources. The company operates 17 service centres worldwide, 15 of which are in Europe.

„In the former service centre at our headquarters in Dietzenbach, Germany, we had reached the service capacity limits for the container manufacturing industry“, said CEO Serkan Koray, who manages CPL together with Michael Heikenfeld and Thomas Krausch. „Our new state-of-the-art service centre for the reprocessing of plastic layer pads is a symbol of our continuous growth and a further milestone in the company’s history.“

At the CPL site in Essen, Germany, the focus was on the refurbishment of the external warehouse. Following a fire in August 2018, operations were relocated to other CPL locations. CPL made successful use of its European network and ensured the smooth supply of customers despite the short-term limited loss of capacity. Other regional CPL service centres in Germany and the Netherlands supplied the affected customers with PLPs for the transportation of containers. The service operation for processing PLPs at Essen has resumed and all customers serviced from this location are optimally looked after.

CPL Portugal (Poolplaca) service centre size 4,100 m2 – Expansion +2,100 m²
Growth story: The history of „Poolplaca Portuguesa de Plásticos“ began in 2001 in the Portuguese city of Figueira da Foz. After three years of working with 10 workers and one PLP cleaning line, the company decided to install a second wash line in response to the increasing market demand. This fast expansion was a result of environmental substitution of cardboard with PLP, combined with strong growth in production capacity within the Iberian container glass manufacturing sector.

In 2006 and 2011, due to the constant increase in customer demand, combined with increasing levels of quality requirements in the market, there was a programme of wash machine capacity increases, with each new machine bringing higher technology giving improved quality levels. The next stage for the company was the preparation process for ISO 9001: 2008 certification and later in 2014, ISO 22000 certification, which Poolplaca is now both certified for. „Today, after 18 years of continuous growth, it was necessary to physically expand our facilities, install a new Washing Line to further increase our wash capacity, whilst installing new technology, to continue improving our production process and increase the quality level of CPL’s Pool service“, says Jose Maria Carrasco, CEO of CPL Iberia.

As part of this continuous improvement trend, the new wash line that CPL Portugal (Poolplaca) has invested in, is the most sophisticated in-line technology in the CPL Group that includes automatic X-Ray inspection and rejection systems, which sits within the newly purpose-built production area to complete a 4.100 m2 service centre at Figueira da Foz.

In addition to the PLPs product range, CPL’s portfolio also includes reusable top frames and plastic pallets – especially for the glass container industry. The service spectrum ranges from integrated transport solutions to individual customer-specific services. Please find the complete service and product range of CPL in our explanation video under this link.

– Click here for the CPL company presentation.
– Photo, video and graphic material is available here.

For more information, please contact Michael Heikenfeld, Chief Sales Officer of CPL, michael.heikenfeld@cartonplast.com.

Über Cartonplast Group
CPL wurde 1985 gegründet und hat seinen Hauptsitz in Dietzenbach, Deutschland. Die KZL von CPL werden an mehr als 130 Produktionsstandorten in 20 Ländern für den Transport von Glas, Dosen und PET-Behältern zu den Abfüllanlagen eingesetzt. Als größter europäischer Pool Systembetreiber von wiederverwendbaren KZL auf Mietbasis verfügt CPL über ein eng verknüpftes Netz von Service Centern. Der Pionier eines “ grünen “ Geschäftsmodells verfügt über mehr als 30 Jahre Erfahrung in der Lieferung und Sammlung, Sortierung und Reinigung sowie im Management von wiederverwendbaren Transportprodukten. Dieses umweltfreundliche Closed Loop Pooling Konzept ist weltweit eines der erfolgreichsten Outsourcing Systeme mit 7.300 teilnehmenden Abfüllern in der Getränke-, Lebensmittel-, Pharma- und Kosmetikindustrie in 30 Ländern. Aktuell sind 45 Millionen KZL mit mehr als 140 Millionen Umläufen pro Jahr im Einsatz, die weltweit in 17 CPL Service Centern verwaltet werden.

Cartonplast Group GmbH
Marie-Curie-Straße 8
D-63128 Dietzenbach
Tel.: +49 6074 8531-0
E-Mail: info@cartonplast.com
www.cartonplast.com

Contact
Cartonplast Group GmbH
Alessa Eigenseer
Marie-Curie-Straße 8
63128 Dietzenbach
Phone: 06074 8531 233
E-Mail: alessa.eigenseer@cartonplast.com
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Mit PackEx B2B App und Hochleistungslaser zur digitalisierten Faltschachtelproduktion

Digitalisierte Produktion und Beschaffung von Faltschachteln

Worms, 3. April 2019 – Agil, schnell, flexibel: Die PackEx GmbH arbeitet bei der Produktion und Beschaffung von Standardfaltschachteln in Kleinserie volldigitalisiert. Dafür hat das Wormser Start-up alle fünf Produktionsschritte von der Auftragsannahme bis zum Warenversand automatisiert und digitalisiert. Highlights sind die eigens entwickelte PackEx B2B App, die eine smarte Beschaffung rund um die Uhr ermöglicht sowie das innovative Laserverfahren, das kostengünstig und ohne Vorlaufzeit produziert.

Jeder einzelne Produktionsschritt ist digital. Damit hat PackEx, eine Tochtergesellschaft der August Faller GmbH & Co. KG, die Herstellung von Standardfaltschachteln in kleinen Losgrößen revolutioniert. Das Unternehmen verlagert nicht nur das Auftragsmanagement ins Web, wodurch sich der Beschaffungsprozess erheblich verschlankt. Auch der Druck- und Stanzvorgang sowie das Kleben laufen hochgradig automatisiert. Der smarte Versand sorgt für weniger Emissionen und schnellere Lieferzeiten. Ausschlaggebend für das digitale Geschäftsmodell, so Marco Dembowski, Head of Business Development & Corporate Communications, sei der Wandel im Konsumverhalten: „Der Markt erfordert eine bedarfsgerechte Beschaffung von Verpackungsmitteln – schnell, einfach und preiswert. Dieser Nachfrage entsprechen wir mit unserem Businesskonzept“.

Auf neuen Wegen zum Web-to-Pack
Das Unternehmen bewegt sich so weg von der konventionellen Fertigung hin zum
Web-to-Pack. „Diese Lösung verändert die Branche erheblich“, ist sich Marco Dembowski sicher. Statt teure und aufwändige Einzelfertigungen werden individuelle Massenproduktionen durch Standardisierung und Automation möglich. Individualisierungen, Flexibilität und eine kürzere Time to Market sind dadurch gewährleistet.

Schritt 1: Die Bestellung mit der PackEx B2B App
PackEx hat den Bestellvorgang volldigitalisiert und dafür die intuitive PackEx B2B App entwickelt. Dabei handelt es sich um eine professionelle webbasierte Softwaregesamtlösung. Anders als ein herkömmlicher Online-Shop bietet sie ein Mehr an Innovationen: Kunden können dort Faltschachteln individuell virtuell gestalten, konfigurieren und noch vor der Musterorder betrachten. Langfristig plant das Unternehmen ein 3D-Rendering, wodurch das Endprodukt im 3D-Modus zu sehen sein wird. Die App bietet aber noch Weiteres: Vorherige Bestellungen können einfach und komfortabel je nach Bedarf angepasst und jederzeit wiederbestellt werden. Physische Lagerflächen gehören damit der Vergangenheit an. Ebenso wie Vernichtungskosten. Marco Dembowski dazu: „Die PackEx B2B App ist ein virtuelles Lager. Wenn sich Änderungen im Design oder am Aufdruck ergeben, müssen unsere Kunden keine bereits produzierten und gelagerten Schachteln mehr vernichten. Stattdessen ordern sie on-demand, konfigurieren im Fall einer Änderung neu und sparen damit erhebliche Kosten“. Wirtschaftlichkeit und Flexibilität der App äußern sich zudem dadurch, dass nicht nur der finale Auftrag, sondern auch Referenzmuster jederzeit und von jedem Ort aus kostengünstig bestellt werden können. So profitieren Kunden von einer besonders schnellen Time to Market.
Aktuell arbeitet das Unternehmen an der Profioptimierung seiner PackEx B2B App. Dadurch erhält der User künftig mehr Individualisierungsspielraum und kann sein Wunschprodukt einfach und komfortabel jederzeit nachbilden.

Schritt 2: Der intelligente Cloud-Workflow
Ebenfalls kosten- und zeitreduzierend arbeitet im zweiten Produktionsschritt der intelligente PackEx Cloud-Workflow. Er steuert auftragsspezifisch und vollautomatisiert den Offset- oder Digitaldruck an. Dabei werden Druckdaten in produktionsfähige Daten zerlegt und so kombiniert, dass sie ressourcenschonend auf den Druckbögen Platz finden. Anschließend lassen sich diese der jeweiligen Stapelproduktionsstufe, also dem Offset- oder Digitaldruck, zur Verfügung stellen und die Produktion startet. Und mehr noch: Beide Drucktechniken sind mit dem 7-Farbdruck-System gekoppelt. Anders als beim CMYK-Druck können so nahezu alle Sonderfarben kostengünstig nach Pantone 7 Plus Series abgebildet werden.

Schritt 3: Weder Vorlaufzeiten noch Rüstkosten dank Hochleistungslaser
Eine Kerninnovation von PackEx ist der Hochleistungslaser. Dieser kommt als dritte Produktionsstufe zum Einsatz. Müssen auf herkömmliche Weise erst Stanzwerkzeuge bestellt, gefertigt und geliefert werden, macht die Lasertechnik eine vollständige Digitalisierung des Stanzvorgangs möglich. Das Resultat: Weder Vorlaufzeiten noch Werkzeug- oder Rüstkosten fallen an. Außerdem orientiert sich das Unternehmen an dem Messverfahren „Gute Rillbarkeit“. Damit gewährleistet es nicht nur, dass die Rückstellkräfte konkret eingehalten werden, sondern stellt auch die 100%-ige Maschinengängigkeit sicher. Der einfachen Weiterverarbeitung auf Kundenseite steht somit nichts im Weg.

Schritt 4: An der Klebelinie sorgt Video Quality Assurance für die optimale Qualität
Auch bei der Qualitätssicherung, dem vierten Produktionsschritt, setzt PackEx auf Automatisierung. Da manuelle Prüfungen oft mehr Zeit in Anspruch nehmen und eine erhöhte Fehlerquote bergen, wendet das Unternehmen Video Quality Assurance an. Dabei scannen Highspeed-Kameras sämtliche Verpackungen auf Mängel. Eine 100%-ige Qualitätssicherung ist somit gewährleistet.

Schritt 5: Der smarte Paketversand
Letzte Stufe des innovativen PackEx Produktionsprozesses ist der smarte Paketversand. Dafür fertigt das Unternehmen maßgeschneiderte Umkartons. Anstelle der sonst üblichen LKW-Lieferungen auf Euro-Paletten arbeitet es mit Paketdienstleistern zusammen. Das Resultat sind Schnelligkeit, geringere Transportkosten und reduzierte CO2-Emissionen.
„Wir haben den Transfer zum E-Commerce erfolgreich umgesetzt“, fasst Marco Dembowski zusammen. „Die Digitalisierung macht ein zukunftsorientiertes Fertigen möglich: agil, flexibel und nah an den Bedürfnissen der Kunden“.

Die PackEx GmbH ist eine Tochtergesellschaft der August Faller GmbH & Co. KG. Mit branchenoffenem Ansatz produziert sie Standardfaltschachteln volldigitalisiert und ressourcenschonend. Dabei hat sich PackEx auf Kleinserien von 1 bis 5.000 Stück spezialisiert. Ihr innovatives Geschäftsmodell kennzeichnet sich in erster Linie durch den Einsatz eines neu entwickelten Laserverfahrens, eines automatisierten Produktions-Workflows und die Anwendung modernster Offset- und Digital-Druckverfahren im 7-Farb-Modus zur Realisierung von Sonderfarben nach Pantone 7 Plus Series. Das Packaging-Unternehmen bietet seinen Kunden damit zahlreiche Benefits wie einen deutlich schnelleren Marktzugang, geringere Gesamtbetriebskosten und neue Möglichkeiten im Produktmanagement. Derzeit werden am Firmenstandort Worms 20 Mitarbeiter beschäftigt.

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Ab sofort: Direkter Zugang zur PackEx B2B App

Neuer Webauftritt

Worms, 1. April 2019 – Die PackEx GmbH hat ihre Website weiterentwickelt. Neben Änderungen in Usability und Steuerung ist vor allem eines neu: der direkte Zugang zur PackEx B2B App. Damit können sich Kunden ab sofort auf der PackEx Website per Mausklick registrieren und innerhalb von 72 Stunden Standardfaltschachteln in kleinen Losgrößen ordern.

Mit dem neuen Webauftritt wird PackEx besonders userfreundlich. Nutzer haben ab sofort über die Website direkten Zugang zur PackEx B2B App. Dort können sie individuelle Standardfaltschachteln in kleinen Losgrößen eigenständig gestalten, konfigurieren und Muster ordern. „Wir haben die Pilotphase erfolgreich abgeschlossen und sind bereit, den Markt zu bedienen“, sagt Marco Dembowski, Head of Business Development & Corporate Communications. Ein weiteres Novum ist die Optimierung des Userinterface Designs der App. Um auch dieses intuitiver und benutzerfreundlicher zu gestalten, hat PackEx während der Pilotphase umfangreiche Market Insights eingeholt. Marco Dembowski dazu: „Bei der Entwicklung solcher und künftiger Maßnahmen orientieren wir uns an den Anforderungen des Markts und den Bedürfnissen unserer Kunden“. Als nächsten Schritt plant das Unternehmen die Realisierung von „PACK MAG“, einem Blog mit News, Trends und Wissenswertem aus der Verpackungsindustrie. „Bis zum nächsten Web-Relaunch soll dieser initiiert werden“, gibt Dembowski als Ausblick.

Die PackEx GmbH basiert auf einem innovativen Businesskonzept: Das Unternehmen fertigt Standardfaltschachteln branchenoffen und volldigitalisiert in allen Produktionsstufen. Dabei hat sich PackEx auf Kleinserien von 1 bis 5.000 Stück spezialisiert. Kunden profitieren von zahlreichen Benefits wie kürzeren Produktionszeiten, einem erheblich schnelleren Marktzugang sowie entfallenden Lagerkosten.
Für PackEx Kunden ist die Bestellung via PackEx B2B App das Highlight des volldigitalisierten Produktionszyklus. Mit dieser Web-to-Pack-Lösung setzt das Unternehmen einem Paradigmenwechsel in der Druckbranche: Anstelle der Einzelfertigung eines Auftrags ermöglicht die Web-to-Pack-Lösung eine individuelle Massenproduktion durch Standardisierung und Automation. „Wir agieren dadurch schneller, flexibler und wesentlich agiler“, erklärt Dembowski.

Die PackEx GmbH ist eine Tochtergesellschaft der August Faller GmbH & Co. KG. Mit branchenoffenem Ansatz produziert sie Standardfaltschachteln volldigitalisiert und ressourcenschonend. Dabei hat sich PackEx auf Kleinserien von 1 bis 5.000 Stück spezialisiert. Ihr innovatives Geschäftsmodell kennzeichnet sich in erster Linie durch den Einsatz eines neu entwickelten Laserverfahrens, eines automatisierten Produktions-Workflows und die Anwendung modernster Offset- und Digital-Druckverfahren im 7-Farb-Modus zur Realisierung von Sonderfarben nach Pantone 7 Plus Series. Das Packaging-Unternehmen bietet seinen Kunden damit zahlreiche Benefits wie einen deutlich schnelleren Marktzugang, geringere Gesamtbetriebskosten und neue Möglichkeiten im Produktmanagement. Derzeit werden am Firmenstandort Worms 20 Mitarbeiter beschäftigt.

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Kreativ-Agentur Fan Factory übernimmt Düsseldorfer Cole Group – Jeannine Halene baut mit Peter Cole Portfolio um Packaging Kompetenz aus

Die Düsseldorfer Kreativ-Agentur Fan Factory baut Agentur-Portfolio aus und holt Peter Cole an Bord. Seit 30 Jahren ist der erfahrene Creative Director Peter Cole in der Düsseldorfer Werbeszene aktiv, war u.a. bei GREY, BBDO, DDB, BMZ und EURO RSCG. Als Creative Director betreute der studierte Designer und Architekt in der Vergangenheit Marken wie Citroen, Pantene Pro V, Fa, Vernel und viele mehr.

1999 machte sich der renommierte Designer mit der Cole Group selbständig und verantwortete viele Jahre das weltweite Packaging für SIG Combibloc und deren Kunden. Bis heute zeichnet Peter Cole zudem über den Kunden Gebra Nonfood Handelsgesellschaft für das Packaging von ALDI SÜD verantwortlich.

Ab sofort gliedert sich die Cole Group um Peter Cole, inklusive dem bestehenden Kundenstamm, unter das Dach der Fan Factory ein. „Wir freuen uns mit Peter Cole einen alten Hasen der Werbebranche und ausgezeichneten Designer an Bord unseres Teams zu begrüßen. Das ist der Start für den Ausbau des Packaging-Geschäftsbereiches in unserer Full-Service Agentur“ beschreibt Inhaberin Jeannine Halene die strategische Entscheidung und neue Personalie.

Über die Fan Factory:
Die Agentur Fan Factory wurde im Jahr 2011 von Marketing-Expertin und E-Business Spezialistin Jeannine Halene mit dem Credo aus Kunden Fans zu machen, gegründet. Die Agentur beschäftigt heute 12 feste und viele freie Mitarbeiter. Zu den Kunden der inhabergeführten Full-Service-Agentur zählen Deichmann, AOK, Alltours, Westticket, Sparkasse, Rheinlandversicherungen, Control Expert, die Stadt Langenfeld, u.v.m. Die Kreativ-Agentur hat ihren Sitz in Düsseldorf-Oberkassel und machte u.a. mit der Standort-Kampagne für die Stadt Langenfeld als auch mit der kreativen Spenden-Aktion „Sprayen für einen guten Zweck“ zur Wiederaufforstung in Düsseldorf nach Sturm „Ela“ auf sich aufmerksam.

2015 schrieb Jeannine Halene gemeinsam mit Erfolgscoach Hermann Scherer mit „Marketing – Jenseits vom Mittelmaß“ einen Bestseller. Das erfolgreiche Marketing-Buch wurde in mehrere Länder lizensiert.

Und auch mit dem von ihr gegründeten Start Up Vorzeige Helden, einer Präsentationsagentur für effektive Power Point Präsentationen, feiert die Werberin Erfolge: 2018 wurde das Start Up vom Wirtschaftsmedium „Die Deutsche Wirtschaft“ als Innovator des Jahres gekürt.

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FanFactory Advertising | Consulting | Events
Jeannine Halene
Düsseldorfer Straße 8
40545 Düsseldorf
+49 (0)211 942 128 37
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Bildquelle: @FanFactory

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Einzigartiger Digitalservice: Start-up PackEx revolutioniert die Faltschachtelproduktion

Neugegründetes Unternehmen PackEx GmbH geht volldigitalisierte Wege

Worms, 19. Februar 2019 – Mit der Firmengründung ihrer Tochtergesellschaft PackEx GmbH hat die August Faller GmbH & Co. KG den Bestellvorgang, die Produktion und die Lieferung von Faltschachteln in Kleinserien innoviert: Nach einjähriger Vorlaufphase wickelt PackEx ab sofort alle Bestellungen komplett digital ab. So können Kunden branchenübergreifend Faltschachteln schnell, kostengünstig, ressourcenschonend und mit völlig neuen Möglichkeiten in der Supply Chain online ordern. Produktionsstandort ist Worms, Rheinland-Pfalz.

In nur wenigen Tagen am Point of Sale: Die Digitalisierung aller Produktionsstufen bei der Herstellung von Standardfaltschachteln macht dies möglich. Dabei legt das am 20. September 2017 gegründete Start-up den Fokus auf Kleinserien von 1 bis 5.000 Stück. „Wir bedienen damit die steigende Nachfrage auf dem Verpackungsmarkt nach individuellen Faltschachteln in Klein- und Kleinstmengen flexibel und wirtschaftlich“, erklärt Geschäftsführer Nikolaus Reichenbach. Die Auftragsabwicklung erfolgt über eine professionelle webbasierte Softwaregesamtlösung, die PackEx B2B App. Dabei produziert PackEx branchenübergreifend – von der Konsumgüter- bis hin zur Lebensmittelindustrie.

Faltschachtel on demand
Die Kunden von PackEx profitieren von einem smarten Bestellvorgang sowie deutlich kürzeren Produktions- und Lieferzeiten. Das PackEx Lieferversprechen lautet: innerhalb von 72 Stunden über Paketversand im Express. Das Resultat ist eine schnellere Time to Market mit erheblicher Kostenersparnis. „Wir möchten mit dem sogenannten virtuellen Lager in unserer PackEx B2B App zum Umdenken anregen. Anstelle einer Beschaffung von Großserien in Verbindung mit hohen Lagerhaltungskosten und potenziellen Vernichtungskosten, bieten wir die schnelle Lieferung in bedarfsgerechten Auflagen auf Knopfdruck“, betont Marco Dembowski, Head of Business Development & Corporate Communications.

Einzigartiges Faltschachtelproduktionskonzept
Das Unternehmen setzt auf ein digitales Geschäftsmodell und modernste Technologien. Für den Druck kommen das Offsetverfahren und der in diesem Bereich noch nicht weit verbreitete Digitaldruck zum Einsatz – mit erstmalig konsequenter Anwendung des 7-Farb-Modus zur Realisierung von Sonderfarben nach Pantone 7 Plus Series. Für noch mehr Geschwindigkeit und Flexibilität in der Produktion setzt das Unternehmen auf ein hochinnovatives Lasersystem. Director Operations & Co-Founder Julian Erhard erläutert: „Durch das Ineinandergreifen modernster Technologien, einen hohen Automatisierungsgrad und den Einsatz von Eigenentwicklungen entsteht ein funktionierendes Gesamtkonzept, das in seiner Form bislang einzigartig ist.“

Effizient und fehlerfrei
Außerdem findet bei PackEx eine videobasierte Qualitätssicherung statt. Arne Rogosch, Head of Business Administration Quality Management dazu: „Manuelle Stichprobenkontrollen werden einem modernen digitalen Workflow nicht gerecht. Daher nutzen wir Video Quality Assurance, welche neben einer optimalen Prozessgeschwindigkeit auch eine höhere Sicherheit gewährleistet.“

Ressourcenschonend in allen Bereichen
In automatisierten Auftragsverarbeitungsprozessen werden Aufträge zusammengefasst, gemeinsam auf Sammelbögen gedruckt und gestanzt bzw. gelasert. Damit greift PackEx ein weiteres Thema auf, das dem Unternehmen am Herzen liegt: den Umweltschutz. „Wir tragen zu einer besseren Ökobilanz bei, indem wir Kleinauflagen mit deutlich reduziertem Ressourceneinsatz herstellen“, unterstreicht Nikolaus Reichenbach. Dies zeigt sich sowohl in sämtlichen Produktionsbereichen wie auch in der Logistik. So hat PackEx beispielsweise den LKW-Versand per Euro-Palette auf Paketversand umgestellt. Dadurch entstehen geringere Transportkosten und weniger CO2-Emissionen. Der ressourcenschonende und flexible Fertigungsprozess führt zur Vermeidung von ca. 1.500 Tonnen Abfall im Jahr – dies entspricht in etwa dem Gewicht von über 1.000 Fahrzeugen des Typs VW Golf.

Produktionsstandort Worms bietet zahlreiche Vorteile
Die Entscheidung für den Standort Worms wurde aufgrund der guten verkehrstechnischen Anbindung getroffen. So erreicht das Unternehmen schnell und effizient fast alle Regionen des Landes. Zudem bekennt sich PackEx damit bewusst zum Wirtschaftsstandort Deutschland.

Die PackEx GmbH ist eine Tochtergesellschaft der August Faller GmbH & Co. KG. Mit branchenoffenem Ansatz produziert sie Standardfaltschachteln volldigitalisiert und ressourcenschonend. Dabei hat sich PackEx auf Kleinserien von 1 bis 5.000 Stück spezialisiert. Ihr innovatives Geschäftsmodell kennzeichnet sich in erster Linie durch den Einsatz eines neu entwickelten Laserverfahrens, eines automatisierten Produktions-Workflows und die Anwendung modernster Offset- und Digital-Druckverfahren im 7-Farb-Modus zur Realisierung von Sonderfarben nach Pantone 7 Plus Series. Das Packaging-Unternehmen bietet seinen Kunden damit zahlreiche Benefits wie einen deutlich schnelleren Marktzugang, geringere Gesamtbetriebskosten und neue Möglichkeiten im Produktmanagement. Derzeit werden am Firmenstandort Worms 20 Mitarbeiter beschäftigt.

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Einzigartiger Digitalservice: Start-up PackEx revolutioniert die Faltschachtelproduktion

Neugegründetes Unternehmen PackEx GmbH geht volldigitalisierte Wege

Worms, 19. Februar 2019 – Mit der Firmengründung ihrer Tochtergesellschaft PackEx GmbH hat die August Faller GmbH & Co. KG den Bestellvorgang, die Produktion und die Lieferung von Faltschachteln in Kleinserien innoviert: Nach einjähriger Vorlaufphase wickelt PackEx ab sofort alle Bestellungen komplett digital ab. So können Kunden branchenübergreifend Faltschachteln schnell, kostengünstig, ressourcenschonend und mit völlig neuen Möglichkeiten in der Supply Chain online ordern. Produktionsstandort ist Worms, Rheinland-Pfalz.

In nur wenigen Tagen am Point of Sale: Die Digitalisierung aller Produktionsstufen bei der Herstellung von Standardfaltschachteln macht dies möglich. Dabei legt das am 20. September 2017 gegründete Start-up den Fokus auf Kleinserien von 1 bis 5.000 Stück. „Wir bedienen damit die steigende Nachfrage auf dem Verpackungsmarkt nach individuellen Faltschachteln in Klein- und Kleinstmengen flexibel und wirtschaftlich“, erklärt Geschäftsführer Nikolaus Reichenbach. Die Auftragsabwicklung erfolgt über eine professionelle webbasierte Softwaregesamtlösung, die PackEx B2B App. Dabei produziert PackEx branchenübergreifend – von der Konsumgüter- bis hin zur Lebensmittelindustrie.

Faltschachtel on demand
Die Kunden von PackEx profitieren von einem smarten Bestellvorgang sowie deutlich kürzeren Produktions- und Lieferzeiten. Das PackExLieferversprechen lautet: innerhalb von 72 Stunden über Paketversand im Express. Das Resultat ist eine schnellere Time to Market mit erheblicher Kostenersparnis.
„Wir möchten mit dem sogenannten virtuellen Lager in unserer PackEx B2B App zum Umdenken anregen. Anstelle einer Beschaffung von Großserien in Verbindung mit hohen Lagerhaltungskosten und potenziellen Vernichtungskosten, bieten wir die schnelle Lieferung in bedarfsgerechten Auflagen auf Knopfdruck“, betont Marco Dembowski, Head of Business Development & Corporate Communications.

Einzigartiges Faltschachtelproduktionskonzept
Das Unternehmen setzt auf ein digitales Geschäftsmodell und modernste Technologien. Für den Druck kommen das Offsetverfahren und der in diesem Bereich noch nicht weit verbreitete Digitaldruck zum Einsatz – mit erstmalig konsequenter Anwendung des 7-Farb-Modus zur Realisierung von Sonderfarben nach Pantone 7 Plus Series. Für noch mehr Geschwindigkeit und Flexibilität in der Produktion setzt das Unternehmen auf ein hochinnovatives Lasersystem. Director Operations & Co-Founder Julian Erhard erläutert: „Durch das Ineinandergreifen modernster Technologien, einen hohen Automatisierungsgrad und den Einsatz von Eigenentwicklungen entsteht ein funktionierendes Gesamtkonzept, das in seiner Form bislang einzigartig ist.“

Effizient und fehlerfrei
Außerdem findet bei PackEx eine videobasierte Qualitätssicherung statt. Arne Rogosch, Head of Business Administration & Quality Management dazu: „Manuelle Stichprobenkontrollen werden einem modernen digitalen Workflow nicht gerecht. Daher nutzen wir Video Quality Assurance, welche durch 100Prozent Kontrolle ebenso eine höhere Sicherheit gewährleistet.“

Ressourcenschonend in allen Bereichen
In automatisierten Auftragsverarbeitungsprozessen werden Aufträge zusammengefasst, gemeinsam auf Sammelbögen gedruckt und gestanzt bzw. gelasert. Damit greift PackEx ein weiteres Thema auf, das dem Unternehmen am Herzen liegt: den Umweltschutz. „Wir tragen zu einer besseren Ökobilanz bei, indem wir Kleinauflagen mit deutlich reduziertem Ressourceneinsatz herstellen“, unterstreicht Nikolaus Reichenbach. Dies zeigt sich sowohl in sämtlichen Produktionsbereichen wie auch in der Logistik. So hat PackEx beispielsweise den LKW-Versand per Euro-Palette auf Paketversand umgestellt. Dadurch entstehen geringere Transportkosten und weniger CO2-Emissionen. Der ressourcenschonende und flexible Fertigungsprozess führt zur Vermeidung von ca. 1.500 Tonnen Abfall im Jahr – dies entspricht in etwa dem Gewicht von über 1.000 Fahrzeugen des Typs VW Golf.

Produktionsstandort Worms bietet zahlreiche Vorteile
Die Entscheidung für den Standort Worms wurde aufgrund der guten verkehrstechnischen Anbindung getroffen. So erreicht das Unternehmen schnell und effizient fast alle Regionen des Landes. Zudem bekennt sich PackEx damit bewusst zum Wirtschaftsstandort Deutschland.

Die PackEx GmbH ist eine Tochtergesellschaft der August Faller GmbH & Co. KG. Mit branchenoffenem Ansatz produziert sie Standardfaltschachteln volldigitalisiert und ressourcenschonend. Dabei hat sich PackEx auf Kleinserien von 1 bis 5.000 Stück spezialisiert. Ihr innovatives Geschäftsmodell kennzeichnet sich in erster Linie durch den Einsatz eines neu entwickelten Laserverfahrens, eines automatisierten Produktions-Workflows und die Anwendung modernster Offset- und Digital-Druckverfahren im 7-Farb-Modus zur Realisierung von Sonderfarben nach Pantone 7 Plus Series. Das Packaging-Unternehmen bietet seinen Kunden damit zahlreiche Benefits wie einen deutlich schnelleren Marktzugang, geringere Gesamtbetriebskosten und neue Möglichkeiten im Produktmanagement. Derzeit werden am Firmenstandort Worms 20 Mitarbeiter beschäftigt.

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Innovative Infrared heat reduces energy consumption in coating packaging for food

Retrofitting with modern emitters simplifies polymer coating

Innovative Infrared heat reduces energy consumption in coating packaging for food

An infrared system has dramatically reduced energy costs in the coating of board for food packaging.

An infrared system from Heraeus Noblelight has dramatically reduced energy costs in the coating of board for food packaging at the Stroud factory of The Olympic Varnish Company Ltd. By eliminating the use of steam, the new system has also reduced board spoilage caused when there are unanticipated line stoppages.
Heraeus Noblelight will present innovative infrared solutions for drying, curing and converting at the ICE exhibition, which takes place in Munich in March 2019.

Infrared heat replaces hot steam
Olympic Varnish coats a variety of packaging for food products, ranging from sandwiches, cakes and patisserie to fish and pizza. Polymer coatings are applied to act as a double barrier, preventing any seepage or migration of grease or liquid components of the food from inside the packaging or any leeching of materials, which might taint the product into the packaging. The company also applies pigment and/or print to the outside of packaging if required.
The coater line at Stroud has three coating stations and these are used to apply the polymer coats, or pigment coats if necessary. It is important that the board is dried after each coating and previously this had been done by means of steam-heated, hot air driers in the coating line. However, this was very energy-intensive, as the driers had to be kept at temperature throughout each working shift. In addition, if there was a line stoppage, they could not be switched off and so continued to heat any boards held within the driers, leading to product damage.
To solve these problems, it was decided to use infrared for drying and three 7kW carbon medium wave modules were easily retrofitted before each drier. There was no need to remove the driers and today these are merely supplied with ambient, unheated air.
The new IR drying system has been eminently successful, as Bill Petyan, director at the company, confirms, „We now have more flexibility in coating as the IR heaters can be quickly switched on and off, significantly reducing energy costs. We can also tailor the amount of energy we need as the IR modules typically run between 30% and 60% of full load, depending on the type of board and the weight of coating. In addition, we have also installed a system to detect unwanted build-up of boards on the line when this quickly switches off the heaters“

Infrared heat saves energy
Infrared radiation heats the material precisely and efficiently. In contrast to conventional heating infrared heat is transferred without the need of a contact medium like steam or air.
Infrared modules are supplied ready-to-fit and can be integrated directly into the production process. Quick response times allow control of the emitters and help to save heating time, energy and costs.
Heraeus specialises in the production and application of high quality energy sources covering the electro-magnetic spectrum from ultraviolet to infrared. It has over 40 years of experience in infrared technology and offers the expertise, products and systems to provide efficient and effective solutions to drying, heating and curing problems throughout industry.

A globally leading technology group, Heraeus is headquartered in Hanau, Germany. Founded in 1851, it is a family-owned portfolio company which traces its roots back to a pharmacy opened by the family in 1660. Today, Heraeus combines businesses in the environmental, energy, electronics, health, mobility and industrial applications sectors.
In the 2017 financial year, Heraeus generated revenues of €21.8 billion. With approximately 13.000 employees in 40 countries, the FORTUNE Global 500-listed company holds a leading position in its global markets. Heraeus is one of the top 10 family-owned companies in Germany.
With technical expertise, a commitment to excellence, a focus on innovation and entrepreneurial leadership, we are constantly striving to improve our performance. We create high-quality solutions for our clients and strengthen their long-term competitiveness by combining unique material expertise with leadership in technology.

Heraeus Noblelight GmbH with its headquarters in Hanau and with subsidiaries in the USA, Great Britain, France and China is one of the technology- and market-leaders in the production of specialty light sources and systems. In 2017, Heraeus Noblelight employed 762 people worldwide. The organization develops, manufactures and markets infrared and ultraviolet emitters, systems and solutions for applications in industrial manufacture, environmental protection, medicine and cosmetics, research, development and analytical measurement techniques.

Contact
Heraeus Noblelight GmbH
Marie-Luise Bopp
Reinhard-Heraeus-Ring 7
63801 Kleinostheim
Phone: +49 6181/35-8547
Fax: +49 6181/35-16 8547
E-Mail: marie-luise.bopp@heraeus.com
Url: https://www.heraeus.com/en/hng/press/press_overview_hng.aspx

Pressemitteilungen

CHEP Automotive räumt Preis in der Kategorie „Supply Chain Solutions“ bei den Automotive Global Awards ab

Automobillogistiklösung für eine starke Inbound Supply Chain bewegt globale Warenströme für Ford of Europe

Köln, 4. Dezember 2018 – CHEP Automotive and Industrial Solutions hat zum dritten Mal in Folge einen der renommierten Automotive Global Awards gewonnen. Dieses Jahr überzeugte CHEP Automotive in der Kategorie „Supply Chain Solutions“ mit einer wegweisenden Lösung für eine globale Inbound Supply Chain des Automobilherstellers Ford of Europe. Die Kategorie würdigt herausragende, implementierte Supply-Chain-Konzepte, die die Effizienz in der Lieferkette verbessern und die Voraussetzungen für weitere Effizienzen in der Zukunft schaffen.

Diese Leistung konnte CHEP Automotive in enger Kooperation mit Ford of Europe erfolgreich für sich verbuchen. Der Supply-Chain-Experte entwickelte und implementierte eine Lösung für interkontinentale Ströme, die sich weltweit sowohl für Zulieferer von Ford als auch von Ford of Europe weiter ausbauen lässt. Der neue Logistikprozess zeichnet sich durch eine bessere Auslastung der Lieferkette aus und ist zudem nachhaltig, indem Mehrwegverpackungen eingeführt wurden und so Abfälle vermieden werden.

Vielzahl an interkontinentalen Warenströmen auf globaler Ebene
Die prämierte Lösung von CHEP zeigt die anspruchsvolle Umsetzung einer Inbound Global Supply Chain mit den interkontinentalen Strömen von Ford of Europe von Südafrika und den USA nach Europa und zurück. Pläne sehen vor, diese auf andere Standorte wie Thailand, China und Südkorea auszudehnen. Zuvor setzte Ford of Europe Einwegverpackungen für seine interkontinentalen Ströme ein. Jeder Lieferant von Ford hatte spezifische und oft einzigartige Wellpappverpackungen entwickelt, um seine Bauteile an die OEM (Originalausrüstungshersteller)-Werke zu liefern. Alle diese Verpackungen wurden in den OEM-Werken aus der Produktionslinie entnommen und weggeworfen. Dies führte zu hohen Abfallmengen, die innerhalb und außerhalb des Werks viel Platz beanspruchten und zudem erhebliche negative Auswirkungen auf die Umwelt hatten. Die Einführung der CHEP-Mehrwegverpackung (IsoBin-Container) bot die Möglichkeit, die Verpackung zu standardisieren, den Platzbedarf zu verringern und den Abfall drastisch zu reduzieren. Dieser Container ist speziell für die Seefracht optimiert – für weniger Ineffizienzen in der Logistikkette und optimalen Schutz teurer Autoteile.

Aus der Nutzung des globalen Netzwerks der CHEP Service Center resultieren positive Skaleneffekte: die Verpackung wird am Ursprungsort (Lieferanten) bereitgestellt und dann am Bestimmungsort (Ford of Europe) abgeholt. Mit der Implementierung aller interkontinentalen Ströme für Ford of Europe bis 2021 wird erwartet, dass die IsoBin-Bewegungen weltweit rund 185 000 pro Jahr erreichen. Dank dem Share and Reuse-Modell der Kreislaufwirtschaft von CHEP werden die Assets branchen- und lieferkettenübergreifend genutzt, um eine erstklassige Alternative zu Einwegverpackungen zu bieten. Die IsoBins sind im Besitz von CHEP und werden von CHEP vollständig gewartet. Das breite Spektrum der zu transportierenden Teile sind vor allem große, hochwertige Teile wie Getriebe, Katalysatoren und Kabelbäume. Dies ermöglicht es Ford, kein Kapital für eigene Behälter zu binden und erhebliche Einsparungen durch die Zusammenarbeit mit CHEP zu erzielen.

„Interkontinentale Sendungen sind Teil unserer täglichen Wareneingangsströme. Mit einzelnen, globalen Warenströmen ist ein hohes Risiko verbunden. Wir sprechen hier nicht nur von dem hohen In-Transit-Wert, der in einer schwer einsehbaren Lieferkette gebunden ist, sondern auch von der Gefahr beschädigter Teile aufgrund schlechter Verpackung. Die Kosten für Nachlieferungen und eventuelle Zwischenfälle bei der Fracht können sich schwerwiegend auf die Montagepläne und das Ergebnis auswirken. CHEP übernimmt nicht nur das Eigentumsrisiko der Behälter, sondern verwaltet diese auch über seine bewährten Asset-Control-Systeme. Das gibt mir und dem Team die Gewissheit, dass wir uns auf das konzentrieren, was wir am besten können – Autos bauen!“, kommentiert Kuly Malka, Chief Engineer, Material Flow & Packaging Engineering, Ford of Europe.

„Eine effiziente und kostengünstige Lieferkette ist ein klarer Wettbewerbsvorteil. Durch das Outsourcing des gesamten Verpackungsmanagementprozesses und die gemeinsame Nutzung von Mehrwegverpackungen innerhalb unseres weltweiten Netzwerks sparen Unternehmen mit globalen Lieferketten Zeit, Geld und den Aufwand für die Verwaltung von Einwegverpackungen oder ihres eigenen Behälterpools. Wir freuen uns, dass unser einzigartiges Sharing-Konzept wieder in diesem Jahr von den Automotive Global Awards honoriert wurde“, kommentiert Murray Gilder, Vice President Automotive and Industrial Solutions EMEA bei CHEP.

Über die Automotive Global Awards
Die Automotive Global Awards honorieren Leistungen in 20 Kategorien der Automobilbranche in den Bereichen Logistik, Einkauf und Supply Chain. Sie bringen in der Branche führende Akteure wie Logistikdienstleister, Fahrzeughersteller, Zulieferer und Designer zusammen, um Innovation und Wachstum in der Automobilindustrie zu würdigen.

CHEP ist ein globaler Anbieter von Supply-Chain-Lösungen für Konsumgüter, frische Lebensmittel, Getränke sowie den Automobil-, Fertigungs- und Einzelhandelssektor in über 60 Ländern. CHEP Automotive and Industrial Solutions arbeitet seit 1975 mit über 3000 Kunden zusammen, darunter die führenden Fahrzeughersteller und Tier-1-Marken weltweit. Mit seinem umweltfreundlichen, kostensparenden Pooling-Service für Multi-User-Plattformen reduziert CHEP die Gesamtkosten der Lieferkette pro Teil und verbessert gleichzeitig die Effizienz und den CO2-Fußabdruck seiner Kunden. CHEP ist Teil der Brambles Group, zu deren Portfolio sowohl die CHEP-Plattformen für den Einzelhandel und Konsumgüter als auch wiederverwendbare Spezialbehälterlösungen für die Automobil- und Fertigungsindustrie gehören.
Weitere Informationen zu CHEP finden Sie unter www.chep.com
Informationen zur Brambles Group finden Sie unter www.brambles.com

Firmenkontakt
CHEP Automotive
Vanessa Stark
Siegburger Straße 229b
50679 Köln
+49 (0)172 248 95 53
vanessa.stark@chep.com
http://www.chep.com

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HBI Helga Bailey GmbH
Helen Mack
Stefan-George-Ring 2
81929 München
089/993887-35
chep@hbi.de
http://www.hbi.de

Pressemitteilungen

Brick Carton Packaging Market Revenues to Reach US$ 11 Bn by 2028, Says Fact.MR

The brick carton packaging market continues to be a fragmented landscape, with Tier III companies accounting for over 60% revenue share of the global revenues. Fact.MR’s new study on the brick carton packaging market opines global demand to surpass 4,000,000 tonnes by 2028-end, equaling nearly US$ 11 Bn in revenues.

The brick carton packaging report covers all the trending innovations introduced in the brick carton packaging market that are marking the future progress of the packaging landscape. Fact.MR research shows that beverage segment in the brick carton packaging market is estimated to dominate the global demand and account for over 55% of the total sales volume by the end of the assessment period. Owing to the growing demand for beverages, in particular, dairy beverages, the report projects 1.5x growth of the beverage segment in the brick carton packaging market through 2028. Food segment is expected to follow suit while accounting for over 35% of the total sales volume by 2028 end.

Request For Sample Report- https://www.factmr.com/connectus/sample?flag=S&rep_id=1896

Growing demand for longer shelf life and safety among consumers has encouraged packaging manufacturers to introduce packaging solutions with a range of materials, thickness and packaging structure. The report shows that the paperboard segment in the material type is expected to dominate the global sales volume with 3,000,000 tonnes and account for over 70% of the total brick carton sales through 2028.

While manufacturers thrive to deliver the premium packaging solutions, packaging thickness remains one of the crucial aspects of packaging, which is prominently influenced by the rate of adoption among consumers. As consumers seek less rigid and more flexible packaging, the report has identified that 240-260 μm thickness type segment is the most attractive segment presenting rapid expansion at a CAGR of 4.4% during the forecast period.

Packaging structure is another factor identified in the report, which is prominently influenced by the preferences of customer and end consumers. Growing popularity of six layered packaging solutions across multiple industries has been identified to propel the sales volume of 5-7 layers over 2,000,000 tonnes by capturing almost 50% of total market share through 2028. In addition, less than 5 layers segment is projected to report a 1.5x rapid expansion during the assessment period.

To Get more Insights on Brick Carton Packaging Market, Visit – https://www.factmr.com/report/1896/brick-carton-packaging-market

About Fact.MR

Fact.MR is a fast-growing market research firm that offers the most comprehensive suite of syndicated and customized market research reports. We believe transformative intelligence can educate and inspire businesses to make smarter decisions. We know the limitations of the one-size-fits-all approach; that’s why we publish multi-industry global, regional, and country-specific research reports.

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Email: sales@factmr.com

Web: https://www.factmr.com/

Pressemitteilungen

EVOH Films Market Set to Grow at 4.7% CAGR through 2028, Sales through Online Channels Creating Sustained Opportunities

Fact.MR recently published a market study, which reveals that the EVOH films for packaging market will grow at a healthy 4.7% value CAGR during the period 2018-2028. Demand will remain resurgent from the food and beverages sector, as manufacturers invest in innovative packaging technologies to appeal to wider consumer base of environmentally-conscious consumers. The Fact.MR study remains bullish on the long-term prospects of EVOH films for packaging market. According to the report, EVOH films are highly resistant to oxygen and carbon dioxide, which makes it one of the most preferred choice of packaging materials used in various industrial sectors.

EVOH films remain a pragmatic packaging solution in the food and beverage industry, owing to its excellent anti-contamination properties. EVOH films for packaging manufacturers continue to benefit from the rising demand for flexible packaging solutions in healthcare, personals care & cosmetics, and electronics sectors. Owing to the excellent benefits of using EVOH films for packaging, such as extending shelf life and limiting product losses, the adoption of EVOH films will remain widespread across the packaging industry. Leading manufacturers are focusing on introducing additional functionalities of EVOH films for packaging such as cost-effectiveness and high seal strength, displaying an emerging trend in the EVOH films for packaging market.

Request For Sample Report- https://www.factmr.com/connectus/sample?flag=S&rep_id=1673

Growth of the e-commerce sector is likely to remain a key growth parameter for the EVOH films for packaging market. Along with various types of retail goods, modern consumers are favorably disposed towards the idea of purchasing perishables online, which is creating high demand for sustainable packaging solutions. EVOH films, when used as a food packaging solution, can successfully retain properties of food products, such as flavor, freshness, and aroma, preventing it from contamination during shipments. Marquee manufacturers of EVOH films are developing innovative food packaging solutions, such as bag-in-box and pouched for liquid food products, using EVOH films to gain competitive advantages in the EVOH films for packaging market,” says a lead analyst at Fact.MR.

Rising industrial applications of barrier packaging materials is triggering demand for raw materials with highly specialized properties among market players in the EVOH films for packaging market. Kuraray Co., Ltd, a Japanese manufacturer of EVOH films used in food packaging, recently acquired the U.S.-based Calgon Carbon Corporation, to boost the use of filtration media products in various manufacturing processes to deliver high-quality and sustainable EVOH films for packaging market. Although, the company’s focus on mitigating the negative impact of raw materials on its manufacturing procedures has resulted in a significant rise in the selling price of EVAL™ EVOH films manufactured by the company.

To Get latest insights on EVOH Films for Packaging Market, Visit – https://www.factmr.com/report/1673/evoh-films-packaging-market

The Smurfit Kappa Group plc, a European packaging company, is focusing on the using innovative raw materials to develop high performance packaging solutions for the drinks market. The company recently launched new Thermo Bag-in-Box packaging product using medium-density polyethylene (MDPE), linear low-density polyethylene (LLDPE), and EVOH films to meet the standards of hot filling processes followed during the manufacturing of various beverages. Smurfit used a combination of these raw materials, such as MDPE, LLDPE, and EVOH, to leverage their special properties such as thermo-resistance, flexibility, and oxygen resistance to extend the product life. The company has been relentlessly developing higher performance materials for packaging to bring enhanced product quality for consumers and gain a competitive edge in the EVOH films for packaging market.

To Buy EVOH Films for Packaging Market Report, Visit- https://www.factmr.com/checkout/1673/S

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