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Umfrage von Protolabs auf der Moulding Expo zeigt: Geschwindigkeit bei der Wahl des Fertigungsverfahrens ausschlaggebend

24. Mai 2019 – 09:04

Feldkirchen bei München, 24. Mai 2019 – Auf der diesjährigen Moulding Expo in Stuttgart führte Protolabs täglich kurze Umfragen durch, um ein Meinungsbild der Besucher zu den Themen Innovation und Fertigung einzuholen. Die Ergebnisse zeigen, wie oft sich die Besucher der Moulding Expo Herausforderungen bei der Produktentwicklung stellen müssen, welche Faktoren bei der Wahl des Herstellungsverfahrens für sie ausschlaggebend sind und wo sie das Zentrum der Kleinserienfertigung sehen.

Herausforderungen bei der Produktentwicklung
67 Prozent der befragten Messebesucher gaben an, dass sie oft Herausforderungen bei der Produktentwicklung bewältigen müssen und 23 Prozent sagten, dass sie manchmal vor Herausforderungen stehen. 10 Prozent der befragten Messebesucher äußersten, regelmäßig vor Herausforderungen bei der Produktentwicklung stehen.

Was das bedeutet, kommentiert Dirk Rathsack, Vice President of Sales für die EMEA-Region bei Protolabs:
„Das Ergebnis der Umfrage zeigt, dass die Besucher der Moulding Expo Zugang zu einem optimierten Produktentwicklungsprozess benötigen. Auf dem Weg zur Marktreife eines Produktes gibt es zahlreiche Herausforderungen – möglicherweise nutzen viele Produktentwickler die Möglichkeiten schneller Spritzgusstechnologien noch nicht.“

Auswahl des Fertigungsverfahrens
Bei der Wahl des Fertigungsverfahrens ist für viele der Befragten (44 Prozent) die Geschwindigkeit ausschlaggebend. 28 Prozent sehen die Ausbringungsmenge und weitere 28 Prozent das Material als wichtigsten Faktor an.

„Dieses Ergebnis zeigt, dass die Besucher der Moulding Expo ihre Produkte zeitnah auf den Markt bringen müssen“, so Dirk Rathsack. „Mit zahlreichen Iterationen, die oft erforderlich sind, um ein Teil zur Serienfertigung zu bringen, ist der Express-Spritzguss ein wichtiges Mittel zur schnellen Markteinführung.“

Zentrum der Kleinserienfertigung
75 Prozent der befragten Besucher sind davon überzeugt, dass Europa das Zentrum für die Kleinserienfertigung darstellt. 25 Prozent sehen Asien als Dreh- und Angelpunkt für die Kleinserienproduktion und keiner der Befragten ist der Meinung, dass dies auf die USA zutrifft.

Dirk Rathsack kommentiert: „Trotz des enormen Fortschritts des Fertigungssektors in Asien zeigt das Ergebnis deutlich, dass die Besucher der Moulding Expo Europa als Produktionsstandort nach wie vor am bedeutsamsten ansehen. Dies könnte darauf hinweisen, dass die europäischen Hersteller die digitale Fertigung und Kundenspezifikation stärker als andere Regionen nutzen.“

Auf der Moulding Expo 2019 diskutierte Protolabs darüber, wie die Fertigung von Spritzgussteilen zur Reduzierung von Entwicklungsrisiken und zur Begrenzung der Gesamtherstellungskosten beitragen kann. Durch eine On-Demand-Fertigung profitieren Kunden von zahlreichen Vorteilen wie einer höheren Flexibilität, geringeren Lagerbeständen sowie einer optimierten Wertschöpfungskette.

Protolabs ist die weltweit schnellste digitale Quelle für individuell gefertigte Prototypen und Kleinserienteile. Das Unternehmen setzt modernste Technologien in den Bereichen 3D-Druck, CNC-Bearbeitung und Spritzguss ein, um Teile innerhalb weniger Tage herzustellen. Damit verschafft es Designern und Ingenieuren den Vorteil, ihre Produkte schneller denn je auf den Markt bringen und während des gesamten Produktlebenszyklus einen Service auf Abruf nutzen zu können. Weitere Informationen finden Sie auf protolabs.de.

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compacer lädt zu Retrofit-Seminar ein

30. April 2019 – 12:32

Praxisorientiertes Grundlagenseminar im Mai an der Technischen Akademie Esslingen

Gärtringen, 30. April 2019 – Am 21. Mai 2019 halten die Retrofit-Experten von compacer an der TAE ein ganztägiges Seminar über den „Digitalen Retrofit für Maschinen und Bestandsanlagen“. Ab sofort können sich Interessenten für die Veranstaltung anmelden: https://bit.ly/2uRYHZH

Das Seminar wendet sich in erster Linie an Ingenieure, Produktions- und Entwicklungsleiter, Betriebs- und Instandhaltungsleiter, aber auch für Techniker und Meister aus dem Maschinen- und Anlagenbau. Vermittelt werden Inhalte und Kompetenzen zum Thema „Digitaler Retrofit im Umfeld von IoT“. Lumir Boureanu, Geschäftsführer compacer GmbH, und sein Kollege Manuel Bitzer beleuchten die Chancen und Herausforderungen von Retrofit und erläutern, wie es gelingen kann, Bestandsanlagen mit nur wenigen Schritten in smarte Anlagen zu verwandeln.
Die Teilnehmer lernen, eine eigene Retrofit-Strategie für ihr Unternehmen zu entwickeln, erfahren welche Sensor- und Maschinendaten erforderlich sind und welche Hard- und Softwarelösungen eingesetzt werden können. Neben der Präsentation von konkreten Fallbeispielen und Projekten wird auch vermittelt, wie Unternehmen mit einem Retrofit-Projekt die Basis für Condition Monitoring und anschließend Predictive Maintenance legen können. Außerdem wir die Relevanz einer unabhängigen (agnostischen) IoT Plattform diskutiert.
Lumir Boureanu: „Das Seminar vermittelt Wissen rund um das Thema digitaler Retrofit und darüber, wie eine skalierbare Vernetzung von Maschinen und Anlagen innerhalb des Shopfloors realisiert werden kann. Ziel ist es, den Teilnehmern Grundlagen an die Hand zu geben, die sie in die Lage versetzen, Maschinen und Anlagen IoT-fähig zu machen. Darüber hinaus geben wir konkrete Hilfestellungen bei individuellen Fragen und skizzieren die mannigfaltigen Zukunftschancen, die sich durch die Digitalisierung der Maschinen erzielen lassen.“
Weitere Informationen zum Seminar und Anmeldung unter: https://bit.ly/2uRYHZH

Die compacer GmbH zählt zu Deutschlands wichtigsten IT-Dienstleistern und Softwareanbietern für den zuverlässigen und formatunabhängigen Datenaustausch von IT-Systemen. compacer unterstützt Unternehmen bei der Digitalisierung ihrer Prozesse und sorgt dafür, dass sich deren IT-Struktur innovativ und zukunftsorientiert weiterentwickelt. Dabei kommen Smart Service Lösungen aus dem Bereichen EDI, e-Invoicing, Retrofit, Predictive Maintenance und Blockchain zum Einsatz. compacer versteht sich als vertrauenswürdiger, unabhängiger Technologiepartner und Innovator, der mit dem Auf- und Ausbau sicherer Ecosysteme die Wertschöpfungskette seiner Kunden optimiert. Das Unternehmen gehört zur eurodata-Gruppe und verfügt über eine nachhaltige nationale wie internationale Expertise im Bereich der Datenintegration und Prozessoptimierung. Mehr Informationen unter: www.compacer.com

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Investition Produktionsmaschinen

25. April 2019 – 15:29

Finanzierungsmodelle für den Mittelstand

Liquidität, Solvenz und übersichtliche Verbindlichkeiten sind wichtige Faktoren für den Mittelstand. Die Finanzierung von Produktionsanlagen – egal in welcher Größenordnung – ist nicht selten eine mittel- und langfristige Entscheidung. Daher bietet die Hezinger Maschinen GmbH unterschiedliche Finanzierungsmodelle für ihre Blechbearbeitungs-Anlagen.

Maschinen zur Blechbearbeitung sind oft bedeutende Produktionsmittel, die je nach Ausrichtung auch kapitalintensiv sein können. Für kleine und mittlere Betriebe zählt die Anschaffung nicht selten zu den größten finanziellen Verbindlichkeiten.

Die Maschinen der Hezinger Maschinen GmbH sind längst eine bekannte Größe im Bereich der Blechbearbeitung. Von Tafelscheren und Abkantpressen, bis hin zu Rundbiegemaschinen und halbautomatischen Plasma- und Wasserstrahlschneidanlagen, bietet das Kornwestheimer Unternehmen Anlagen im kleinen wie auch im großen Investitionsumfang. Als mittelstandsorientiertes Unternehmen weiß Hezinger um den Bedarf einer soliden und wirtschaftlichen Finanzierung. Daher bietet das Unternehmen unter „Hezinger Finance“ unterschiedliche Finanzierungsmodelle – von der Ratenzahlung bis hin zu Leasing-Modellen.

Hezinger Maschinen können mit auftragsbezogenen, kurzen Laufzeiten oder auch im Rahmen von Leasing-Modellen mit dem Ziel der späteren Übernahme erworben werden. Selbst für Beratungen mit dem jeweiligen Steuerberater ist Hezinger flexibel, damit der Kunde die optimale Finanzierung aus den unterschiedlichen Modellen wählen kann.

„Wir sind selbst ein mittelständisches Unternehmen, mit Blick auf die Bedürfnisse unserer Kunden. So konnten wir in den letzten Jahren sinnvolle und wirtschaftliche Finanzierungsmodelle entwickeln“ so Thomas-Alexander Weber, Geschäftsführer der Hezinger Maschinen GmbH und ergänzt: „So ist auch beispielsweise selbst eine Inzahlungnahme der alten, gebrauchten Maschinen nicht ausgeschlossen.“

Auch in den eigenen Finanzen baut das Unternehmen auf Solidität und Sicherheit. Mit dem CrefoZert, dem Bonitätszertifikat der Creditreform, beweist Hezinger (zertifiziert seit 2012) seinen Kunden, dass sie auf einen unabhängigen, starken Partner bauen können.

Seit mehr als 37 Jahren liegt die Kompetenz der Hezinger Maschinen GmbH im Maschinenbau für die Blechbearbeitung. Dabei konzentriert sich das Unternehmen auf das Schneiden, Formen, Biegen und Entgraten für die variantenreiche und halbautomatische Bedienung. Hezinger ist Hersteller, der europaweit produziert. Das sichert dem Kunden ein einmaliges Preis-/Leistungsverhältnis wie auch deutsche Qualitätsstandards und entsprechende Gewährleistungen. Durch langjährige Maschinenbau-Kompetenz berät Hezinger bedarfsgerecht und produzierte auf Wunsch entsprechende Sonderanfertigungen.

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MES-Anbieter iTAC stellt neues IIoT-Konzept und Analytics-Lösung vor

25. April 2019 – 10:25

Mit iTAC.Manufacturing.Analytics Daten aus der Produktion richtig kombinieren, um Mehrwerte zu erzielen

Montabaur, 25. April 2019 – Die iTAC Software AG ( www.itacsoftware.de) ist auf MES- und IIoT-Lösungen für die transparente, automatisierte Produktion spezialisiert. Das Unternehmen hat jetzt ein neues IIoT-Konzept – basierend auf Dürr Group-Know-how und ADAMOS-Tools – entwickelt. In die IIoT-Strategie fließt unter anderem die neue Lösung iTAC.Manufacturing.Analytics ein. Diese ermöglicht automatische Eingriffe zur Fehlervorbeugung, die optimierte Wartungsplanung und vieles mehr.

iTAC hat sich mit dem seit vielen Jahren im Markt etablierten Manufacturing Execution System iTAC.MES.Suite sowie damit verbundenen IIoT-Lösungen einen Namen gemacht. In dem neuen IIoT-Konzept von iTAC fließen die Automatisierungs- und Digitalisierungskompetenzen aus der Dürr Group zusammen. Hierzu zählen unter anderem Dürr als Maschinen- und Anlagenbauer, iTAC als globaler MES-Anbieter und ADAMOS als IIoT-Plattformanbieter. So entsteht eine konfigurierbare Gesamtlösung zur Vernetzung, Automatisierung und Analyse von Produktionsprozessen.

Wertschöpfung durch MES- und IIoT-basierte Daten
Bestandteil der Lösung ist auch das neue iTAC.Manufacturing.Analytics, ein System zur optimierten und automatisierten Fehlerursachenanalyse sowie intelligenten Wartungsplanung. Im Zusammenspiel mit der IIoT-Plattform von ADAMOS und der Dürr-Software lassen sich ganzheitliche Data-Analytics- und Predictive Maintenance-Szenarien umsetzen.

Dabei werden die folgenden Daten von Maschinen in der Produktionslinie innerhalb eines Gateways gesammelt und zusammengeführt: Strukturierte Daten aus der iTAC.MES.Suite, unstrukturierte IIoT-Daten (von Sensoren) und Dateneingaben von Bedienern (Benutzeroberflächen, APPs, Tablets). Das Gateway leitet die Daten mittels Messagebrokern wie Kafka zu Analyseprozessen und Big Data-Speichern weiter. So ergibt sich die Basis für die Überwachung von Prozessverhalten und Produktanomalien, für die zustandsbasierte und vorausschauende Wartung sowie Prozessstabilisierung und -optimierung. Die Sensorwerte, Alarme und Prozessstatus können zusätzlich dazu auf einem Dashboard visualisiert werden.

An einem Use Case im Umfeld „Wave Soldering Monitoring“ zeigt sich, dass durch die Lösung frühzeitig in Prozesse eingegriffen werden kann, bevor Lötprobleme auftreten. Es entsteht damit eine deutliche Qualitäts- und Effizienzsteigerung.

Die Anwendungen der iTAC.MES.Suite werden dabei ab sofort als moderne HTML5-Clients angeboten. Die neuen HTML5-Applikationen bauen auf offenen Webstandards auf und können ohne zusätzliche Plug-ins eingesetzt werden. Die Anwendungen der iTAC.MES.Suite werden in einem einheitlichen Framework (iTAC.Workbench) zusammengeführt und beinhalten intelligente Funktionen zum Bedienen, Beobachten und Parametrieren.

Die iTAC Software AG, ein eigenständiges Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaukonzerns Dürr, bietet internetfähige Informations- und Kommunikationstechnologien für die produzierende Industrie. Das 1998 gegründete Unternehmen zählt in Deutschland zu den führenden MES-Herstellern. Die iTAC.MES.Suite ist ein ausgereiftes Manufacturing Execution System, das weltweit bei Unternehmen unterschiedlicher Industriezweige wie Automobil/-zulieferung, Elektronik/EMS/TK, Medizintechnik, Metallindustrie und Energie zum Einsatz kommt. Weitere Systeme und Lösungen ermöglichen die Umsetzung von Industrie 4.0- und IIoT-Anforderungen. Die Philosophie von iTAC ist es, Menschen, Daten und Systeme miteinander zu verbinden.

Die iTAC Software AG hat ihren Hauptsitz in Montabaur in Deutschland sowie Niederlassungen in den USA und China. iTAC verfügt zudem über ein weltweites Partnernetzwerk für Vertrieb und Service.

Der Dürr-Konzern zählt zu den weltweit führenden Maschinen- und Anlagenbauern. Produkte, Systeme und Services von Dürr ermöglichen hocheffiziente Fertigungsprozesse in unterschiedlichen Industrien. Rund 60% des Umsatzes entfallen auf das Geschäft mit Automobilherstellern und -zulieferern. Weitere Abnehmerbranchen sind zum Beispiel der Maschinenbau, die Chemie- und Pharmaindustrie und die holzbearbeitende Industrie.

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CONTROL 2019 – Fraunhofer IGD: Qualitätscheck mit Augmented Reality

25. April 2019 – 10:09

Fraunhofer IGD entwickelt schnellen Soll-Ist-Abgleich für Industrie-Bauteile auf CAD-Basis

Automatisierte, Computer-Vision-gestützte Systeme objektivieren die Qualitätskontrolle in der Automobilproduktion. Das Fraunhofer IGD präsentiert auf der Messe CONTROL ein Verfahren, das den IST-Bauzustand erfasst und mit dem SOLL-Bauzustand laut CAD-Daten abgleicht – in Echtzeit.

Wenn ein Bauteil aus mehreren Komponenten zusammengesetzt wird, ist ein millimetergenaues Arbeiten für die Qualität des Endproduktes entscheidend. Die fertigende Industrie wie die Automobilindustrie bedarf einer verlässlichen Qualitätskontrolle, die sich dennoch nahtlos in den Fertigungsprozess eingliedert. Das Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD hat gemeinsam mit der Daimler AG, der TIGRIS Elektronik GmbH und der Ensenso GmbH im Rahmen des Projektes Scrutinize3D ein vollautomatisches System zur optischen Qualitätssicherung im Fahrzeugbau entwickelt. Ziel war die Etablierung einer Methodik, die vollautomatisiert eine Qualitätskontrolle für zusammengesetzte Bauteile an der Produktionslinie durchführt. Das Projekt wurde Anfang 2019 abgeschlossen und das System ist nun einsatzbereit – im Automobilbau oder anderen Bereichen der fertigenden Industrie.

Live-Abgleich mit CAD-Daten
Konkret sieht das folgendermaßen aus: An einer Produktionslinie werden Kameras fest verbaut. Diese nehmen die von Robotern oder Arbeitern zusammengebauten Teile auf. Das Produktionskontrollsystem prüft mithilfe der vom Fraunhofer IGD integrierten Algorithmen, ob alle Bestandteile vorhanden sind, ob die richtigen Teile verbaut wurden und ob alle für den nächsten Verarbeitungsschritt korrekt positioniert sind. Erkennt das System eine Abweichung, stoppt es das Band und signalisiert den Werkern die Notwendigkeit zum Eingreifen. Der entscheidende Vorteil gegenüber vergleichbarer und am Markt etablierter Systeme: Es findet ein Live-Abgleich mit den CAD-Daten, also den ursprünglichen Konstruktionsdaten, statt. Das macht den Qualitätscheck nicht nur besonders genau, sondern auch schnell. Alternative Lösungen arbeiten auf Basis von Referenzbildern, das heißt, dass Kamera und System viele Hundert Beispielbilder brauchen, um Abweichungen von der Norm zu erkennen. Das bedeutet ein langwieriges Anlernen, das jedes Mal wiederholt werden muss, wenn sich die Produktvariante oder einzelne Bauteile ändern. Auch hier zeigt das Fraunhofer-System seine Stärken: Ändern sich Fahrzeugkomponenten und damit die Anforderungen an die Qualitätsprüfung, greift es einfach auf eine andere CAD-Datenbasis zu. Damit ist es sehr flexibel und schnell in neuen Situationen einsatzbereit. Die synchronisierten Kameras, welche die Bauteile erfassen, werden für das Messeexponat im Augmented-Reality-Prüftisch verbaut, um die Qualitätskontrolle und den SOLL-IST-Abgleich zu unterstützen.

Qualitätssicherung to-go dank AR
Auf der Messe präsentiert das Fraunhofer-Team ebenso seine Entwicklung anhand der mobilen Prüfvariante. Ein Prüfteil wird von der Kamera eines Tablets erfasst und in Echtzeit mit den CAD-Daten abgeglichen. Mittels Augmented Reality (AR) werden nun die fehlerhaft verbauten oder fehlenden Bestandteile visualisiert. Das ermöglicht eine Qualitätsprüfung auch außerhalb des Werkes – bei bereits ausgelieferten Kundenproduktionen oder Zulieferern. Der Messe-Showcase mit Kameraprüftisch und Tablet demonstriert außerdem, dass das Prüfsystem flexibel funktioniert und an alle Gegebenheiten anpassbar ist – von der mobilen Tablet-Kamera bis zu 3D-Prüfkamerasystemen an der Produktionslinie.

Weiterführende Informationen:

– www.igd.fraunhofer.de/kompetenzen/technologien/virtual-augmented-reality
– www.igd.fraunhofer.de/veranstaltungen/control-2019
– www.igd.fraunhofer.de/trends/produktion-industrie-40

Fraunhofer IGD auf der CONTROL 2019 – Stuttgart, 07.-10. Mai 2019
– Gemeinschaftsstand Fraunhofer Vision
– Halle 6, Stand 6301

Das vor 30 Jahren gegründete Fraunhofer IGD ist heute die international führende Einrichtung für angewandte Forschung im Visual Computing. Visual Computing ist bild- und modellbasierte Informatik. Vereinfacht gesagt, beschreibt es die Fähigkeit, Informationen in Bilder zu verwandeln (Computergraphik) und aus Bildern Informationen zu gewinnen (Computer Vision). Die Anwendungsmöglichkeiten hieraus sind vielfältig und werden unter anderem bei der Mensch-Maschine-Interaktion, der interaktiven Simulation und der Modellbildung eingesetzt.

Unsere Forscher an den Standorten in Darmstadt, Rostock, Graz und Singapur entwickeln neue technische Lösungen und Prototypen bis hin zur Produktreife. In Zusammenarbeit mit unseren Partnern entstehen dabei Anwendungslösungen, die direkt auf die Wünsche des Kunden zugeschnitten sind.

Unsere Ansätze erleichtern die Arbeit mit Computern und werden effizient in der Industrie, im Alltagsleben und im Gesundheitswesen eingesetzt. Schwerpunkte unserer Forschung sind die Unterstützung des Menschen in der Industrie 4.0, die Entwicklung von Schlüsseltechnologien für die „Smart City“ und die Nutzung von digitalen Lösungen im Bereich der „personalisierten Medizin“.

Durch angewandte Forschung unterstützen wir die strategische Entwicklung von Industrie und Wirtschaft. Insbesondere kleine und mittelständische Unternehmen sowie Dienstleistungszentren können davon profitieren und mit Hilfe unserer Spitzentechnologien am Markt erfolgreich sein.

Kontakt
Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD
Daniela Welling
Fraunhoferstraße 5
64283 Darmstadt
+49 6151 155-146
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Elektronikfabrik Limtronik erzielt für den Automotive-Bereich Wertschöpfung durch Daten

18. April 2019 – 09:51

In der Produktion gesammelte Daten ermöglichen Rückschlüsse und Optimierungen beispielsweise für autonome Fahrzeuge

Limburg, 18. April 2019 – Die Limtronik GmbH betreibt eine hochmoderne, digitalisierte Elektronikfabrik mit Cloud-basierten Systemen, die Anlagen steuern. Dabei kommt es zum ständigen Datenaustausch der Maschinen. Viele Maschinen sind dabei an ein übergeordnetes System gekoppelt. Somit kann das Unternehmen eine immense Menge an unterschiedlichen Daten zur Verfügung stellen und diese nutzbar machen. Beispielsweise im Bereich autonomer Fahrzeuge ist dies von enormem Nutzen, denn hier können aus den in der Produktion gesammelten Daten zahlreiche Rückschlüsse gezogen werden.

Die Limtronik GmbH betreibt eine Smart Electronic Factory. Das Unternehmen entwickelt und fertigt elektronische Baugruppen sowie maßgeschneiderte Systeme nach Industrie 4.0-Maßstäben. Die hochmoderne, digitalisierte Fabrik bringt immense Datenmengen hervor. Diese Daten werden erfasst, dokumentiert, überprüft, ausgewertet und können schließlich für unterschiedliche Zwecke nutzbar gemacht werden.

Datenschätze für den Automotive-Bereich und andere Branchen
Zum einen dient die Datenerhebung im Hause Limtronik zum klassischen Tracking & Tracing bzw. zur Rückverfolgbarkeit für die Kunden. So wissen diese, welches Material aus welcher Lieferung mit welchen Qualitätsmerkmalen bei welchem Produkt wo und wann verbaut wurde – Fehlerquellen können eingegrenzt, Prozesse verbessert und Rückrufaktionen verhindert bzw. auf das notwendige Maß reduziert werden.

Die Datennutzungsmöglichkeiten gehen zudem weit darüber hinaus. Beispielsweise ein Automobilhersteller kann durch die Rückschlüsse aus den erhobenen Daten erkennen, wann welche Produkte Ersatzteile wo benötigen. Damit kann er seine gesamte Supply Chain optimieren, Logistikkosten senken, Serviceeinsätze vorbeugend planen und vieles mehr. Die in dieser Form überwachten Produkte lassen sich so bereits vor einem Ausfall vorbeugend instandsetzen. Die „Mobilitätsgarantie“ bekommt damit eine ganz neue Bedeutung. Dies ist beispielsweise bei autonomen Transportmitteln ein enormer Vorteil, denn hier können die gesammelten Daten für positive Rückschlüsse sorgen und automatische Maßnahmen ermöglichen, die sich sogar auf Menschenleben auswirken können.

Die Daten können außerdem dazu beitragen, die eigenen Produkte besser zu verstehen. Wann werden sie eingesetzt und wo finden sie vorranging Anwendung? So lassen sich die Produkte über den gesamten Lifecycle weiter optimieren und auf Kundenbedürfnisse zuschneiden.

„Wir sehen es als ein Muss an, uns in der Zukunft weiter auf der horizontalen Ebene mit unseren Partnern zu vernetzen. Wertschöpfung durch Daten ist dabei die Zukunft für die Kunden unserer Kunden. Wir unterstützen dies auf allen Ebenen. Die Anwendungsbereiche, die sich durch die aus unseren intelligenten Systemen resultierenden Daten ergeben, sind vielfältig. Wir unterstützen Unternehmen dabei, Produkte noch smarter zu machen und im Feld Smart Services anzubieten“, erklärt Gerd Ohl, Geschäftsführer der Limtronik GmbH.

Limtronik mit Sitz in Limburg an der Lahn ist Joint Development Manufacturing (JDM)-Partner und Experte für Electronic Manufacturing Services (EMS). Das Unternehmen begleitet seine Kunden von der Produktentwicklung bis zum fertigen, auslieferbereiten Endprodukt. Der Fokus des Unternehmens liegt auf der Entwicklung und Fertigung von elektronischen Baugruppen sowie maßgeschneiderten Systemen für die Kunden. Der Spezialist ist bereits seit dem Jahr 1970 in der Herstellung von elektronischen Baugruppen und Geräten tätig und nach der TS16949 sowie der ISO 14001 zertifiziert. Im Jahr 2010 wurde die Limtronik GmbH gegründet. Die gelebte Philosophie des Unternehmens ist es, flexibel, zuverlässig und individuell sämtliche Kundenanforderungen zu erfüllen. Weitere Informationen unter www.limtronik.de

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Cartonplast Group investiert in drei Service Center Standorte

12. April 2019 – 15:14

Weltweit steigende Nachfrage nach effizienten und nachhaltigen Mehrwegtransportlösungen

Dietzenbach, Deutschland, 12. April 2019 – Die Cartonplast Gruppe (CPL) investiert in drei Service Center Standorte: Hauptsitz Dietzenbach, Deutschland – Essen, Deutschland – Figueira da Foz, Portugal.

Nach drei Jahren Bauzeit am Hauptsitz Dietzenbach, Deutschland, wurde mit dem hochmodernen Service Center ein Meilenstein in der 34-jährigen Firmengeschichte gelegt. Der Mehrweg-Transport-Spezialist Cartonplast nutzt im neuen Service Center die innovativsten Reinigungstechnologien für Kunststoffzwischenlagen (KZL), die in 20 Ländern für den Transport von Glas, Dosen und PET-Behältern zu den Abfüllanlagen in der Getränke-, Lebensmittel-, Pharma- und Kosmetikindustrie eingesetzt werden. Die ca. 3.000 Quadratmeter große Halle erweitert die bisherige Arbeitsfläche für die Sortierung, Reinigung und Wiederaufbereitung der wiederverwendbaren KZL auf Mietbasis. CPL setzt damit neue Servicestandards als Transport-Outsourcing-Experte für die Behälterhersteller Industrie – ebenso steht der verantwortungsvolle Umgang mit natürlichen Ressourcen im Fokus. Weltweit betreibt das Unternehmen 17 eigene Service Center, davon 15 in Europa. „Im ehemaligen Service Center am Hauptsitz in Dietzenbach, Deutschland, waren wir an die Service-Kapazitätsgrenzen für die Behälterhersteller Industrie gestoßen“, sagt CEO Serkan Koray, der gemeinsam mit Michael Heikenfeld und Thomas Krausch das Unternehmen führt. „Dieses neue hochmoderne Service Center zur Wiederaufbereitung der Kunststoffzwischenlagen, ist Symbol für unser kontinuierliches Wachstum und ein weiterer Meilenstein in der Unternehmensgeschichte.“

Am CPL Standort Essen, Deutschland, lag der Schwerpunkt auf der Sanierung des Außenlagers. Nach einem Brand im August 2018, wurde der Servicebetrieb an andere Unternehmensstandorte verlagert. Dabei nutzte CPL erfolgreich sein europaweites Netzwerk und sicherte die reibungslose Versorgung der Kunden trotz kurzfristig eingeschränkten Kapazitätsverlustes. Die Versorgung der betroffenen Kunden mit KZL für den Transport von Behältern, wurde von anderen regionalen CPL Service Centern in Deutschland und den Niederlanden übernommen. Inzwischen wurde der Servicebetrieb für die Aufbereitung der KZL am Standort Essen wieder aufgenommen und alle Kunden von diesem Standort werden optimal betreut.

CPL Portugal – Service Center Größe 4.100 m² – Erweiterung um 2.100 m²
Eine Wachstumsgeschichte: Die Geschichte der „Poolplaca Portuguesa de Plásticos“ begann 2001 in der portugiesischen Stadt Figueira da Foz. Nach drei Jahren Arbeit mit 10 Mitarbeitern und einer KZL-Reinigungslinie entschied sich das Unternehmen, eine zweite Waschlinie zu installieren, um der steigenden Marktnachfrage gerecht zu werden. Diese schnelle Expansion war das Ergebnis der ökologischen Substitution von Karton durch KZL, kombiniert mit einem starken Wachstum der

Produktionskapazität innerhalb der iberischen Behälterglasindustrie.

In den Jahren 2006 und 2011 gab es aufgrund der ständig steigenden Kundennachfrage und der steigenden Qualitätsanforderungen auf dem Markt ein Programm zur Erhöhung der Waschmaschinenkapazität, wobei jede neue Maschine eine höhere Technologie und ein verbessertes Qualitätsniveau mit sich brachte. Die nächste Phase für das Unternehmen war der Vorbereitungsprozess für die Zertifizierung nach ISO 9001: 2008 und später im Jahr 2014 die Zertifizierung nach ISO 22000 – beide Zertifizierungen sind inzwischen für Poolplaca erfolgreich abgeschlossen. „Heute, nach 18 Jahren kontinuierlichen Wachstums, war es notwendig, unsere Anlagen physisch zu erweitern und eine neue Waschstraße zu installieren, um unsere Waschkapazität weiter zu erhöhen – während wir gleichzeitig neue Technologien installieren, um unseren Produktionsprozess weiter zu verbessern und das Qualitätsniveau des Pool Services von CPL zu erhöhen“, sagt Jose Maria Carrasco, CEO von CPL Iberia.

Als Teil dieses kontinuierlichen Verbesserungstrends hat die neue Waschanlage, in die CPL Portugal (Poolplaca) investiert hat, die fortschrittlichste Inline-Technologie der CPL-Gruppe mit automatischen XRay-Inspektions- und -Ausstoßsystemen, die sich in der neu errichteten Produktionsfläche befindet und das 4.100 m2 große Service Center in Figueira da Foz vervollständigt.

Zusätzlich zur Produktpalette der KZL bietet CPL in seinem Portfolio auch wiederverwendbare Topframes und Kunststoffpalletten – speziell für die Glasbehälterindustrie an. Das Servicespektrum reicht von ganzheitlichen Transportlösungen bis hin zu individuellen kundenspezifischen Serviceleistungen. Die gesamte Dienstleistungs- und Produktpalette von CPL entnehmen Sie bitte unserem Erklär Video.

– Zur CPL Unternehmenspräsentation gelangen Sie unter diesem Link.
– Foto-, Video- und Grafikmaterial stellen wir Ihnen in hier zur Verfügung.

Bitte kontaktieren Sie Michael Heikenfeld, Geschäftsführer von CPL, für weitere Informationen unter michael.heikenfeld@cartonplast.com.

Über Cartonplast Group
CPL wurde 1985 gegründet und hat seinen Hauptsitz in Dietzenbach, Deutschland. Die KZL von CPL werden an mehr als 130 Produktionsstandorten in 20 Ländern für den Transport von Glas, Dosen und PET-Behältern zu den Abfüllanlagen eingesetzt. Als größter europäischer Pool Systembetreiber von wiederverwendbaren KZL auf Mietbasis verfügt CPL über ein eng verknüpftes Netz von Service Centern. Der Pionier eines “ grünen “ Geschäftsmodells verfügt über mehr als 30 Jahre Erfahrung in der Lieferung und Sammlung, Sortierung und Reinigung sowie im Management von wiederverwendbaren Transportprodukten. Dieses umweltfreundliche Closed Loop Pooling Konzept ist weltweit eines der erfolgreichsten Outsourcing Systeme mit 7.300 teilnehmenden Abfüllern in der Getränke-, Lebensmittel-, Pharma- und Kosmetikindustrie in 30 Ländern. Aktuell sind 45 Millionen KZL mit mehr als 140 Millionen Umläufen pro Jahr im Einsatz, die weltweit in 17 CPL Service Centern verwaltet werden.

Cartonplast Group GmbH
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D-63128 Dietzenbach
Tel.: +49 6074 8531-0
E-Mail: info@cartonplast.com
www.cartonplast.com

Kontakt
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63128 Dietzenbach
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Smart Electronic Factory e.V. und THM: Industrie 4.0-IT-Reifegradmodell für den Mittelstand

9. April 2019 – 09:46

Vom IST-Zustand bis zum SOLL-Zustand: IT-Legacy-Strukturen für Industrie 4.0 analysieren und harmonisieren

Limburg a.d. Lahn, 9. April 2019 – Wie gut aufgestellt ist der Mittelstand für die Industrie 4.0? Was ist der Status-quo und was das Ziel? Einige Konzerne – beispielsweise im Automotive-Bereich – vernetzen und digitalisieren bereits auf Hochtouren. KMU müssen nachziehen, um im Industrie 4.0-Wettbewerb zu bestehen. Aber wie? Dazu haben der „SEF Smart Electronic Factory e.V.“ ( www.SmartElectronicFactory.de) und die Technische Hochschule Mittelhessen (THM) ein Reifegradmodell entwickelt. Dies dient der Reifegradbestimmung der IT-Legacy-Struktur in Unternehmen im Sinne der Industrie 4.0. So können vorhandene Prozesse und bestehende IT-Strukturen besser eingeordnet bzw. bewertet und erforderliche Maßnahmen abgeleitet werden.

Das IT-Reifegradmodell des Smart Electronic Factory e.V. und der THM ist analog zum Werkzeugkasten Industrie 4.0 des VDMA aufgebaut. Es umfasst die Kategorien Maschinen, Daten und IT. Das Reifegradmodell unterstützt die Abbildung und Harmonisierung der IT-Legacy-Struktur von Unternehmen.

Der Smart Electronic Factory e.V., zu dem die THM gehört, ist eine Industrie 4.0-Initiative. Der Verein betreibt mit seinen Mitgliedern aus Wirtschaft und Wissenschaft in zwei realen Fabriken umfassende Forschungs- und Entwicklungsumgebungen für Industrie 4.0-Anwendungen. Alle dabei entwickelten Lösungen haben zum Ziel, Industrie 4.0 – insbesondere für den Mittelstand – wirtschaftlich und nutzbringend in die Praxis zu bringen.

I4.0-Reifegradmodell: Wo steht der Mittelstand und wo geht es hin?
Prof. Dr. Gerrit Sames der Technische Hochschule Mittelhessen erklärt: „Industrie 4.0 ist kein Projekt, das einmal umgesetzt wird. Es handelt sich um zahlreiche Bausteine, die es sukzessive zu verbinden gilt. Gerade mittelständische Unternehmen, die nicht über immense Budgets verfügen, müssen sich hier schrittweise annähern. Dafür muss aber erstmal ein Status-quo erhoben werden und ein SOLL-Zustand definiert werden, damit das Unternehmen überhaupt weiß, wo es ansetzen sollte und was das Ziel ist.“

Anhand des Reifegradmodells kann eine Einschätzung vorgenommen und eine Empfehlung zur Harmonisierung der IT-Legacy-Struktur im Sinne der Industrie 4.0 abgeleitet werden. Dabei wird die bisherige IT-Landschaft in spezifischen Dimensionen aufgeschlüsselt und in ihren Ausprägungen einem Reifegrad zugeordnet. Nach der Eruierung des IST-Zustands erfolgen die Defintion des SOLL-Zustands und die Festlegung von Handlungsfeldern. Auf dieser Basis wird eine konkrete Umsetzungsstrategie abgeleitet.

HANNOVER MESSE 2019 unterstrich: Cloud-Services gefragt
Auf der diesjährigen HANNOVER MESSE hat die Allianz des Smart Electronic Factory e.V. den Fokus auf Cloud-Services für die Produktion gerichtet: Die Mitgliedsunternehmen machen die Digitalisierung der Supply-Chain mittels industrieller Cloud-Plattformtechnologien möglich. Das IT-Reifegradmodell bildet die Basis, um Unternehmen den Zugang dazu zu ermöglichen.

„Das Reifegradmodell ist ein Leitfaden und bildet das Fundament, um danach beispielsweise industrielle Cloud-Plattformtechnologien zur Digitalisierung der Supply-Chain einführen zu können. Damit das Potenzial des Modells individuell ausgeschöpft werden kann, muss das Augenmerk auf die Strategie des Unternehmens gelegt werden. Welche Ziele verfolgt dieses im Sinne der Industrie 4.0? Soll eine Prozessoptimierung erfolgen, ein neues Geschäftsmodell erstellt oder der Kundennutzen gesteigert werden? Daran orientieren sich dann alle zukünftigen Ausprägungen der IT-Infrastruktur“, erklärt Prof. Dr. Gerrit Sames.

Der SEF Smart Electronic Factory e.V. ist ein im Jahr 2015 gegründeter Verein, der Industrie 4.0-fähige Lösungen – mit Fokus auf die Anforderungen des Mittelstandes – entwickelt. In der Smart Electronic Factory, eine Elektronikfabrik in Limburg a. d. Lahn, werden Industrie 4.0-Szenarien und -Anwendungen unter realen Produktionsbedingungen entwickelt und erprobt. Der Verein setzt sich aus verschiedenen Unternehmen sowie universitären Einrichtungen und Instituten zusammen. Zentrale Zielsetzung ist es, Unternehmen den Weg in die vierte industrielle Revolution zu ebnen. www.SmartElectronicFactory.de

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AspenTech veröffentlicht Version 11 der aspenONE® Software

4. April 2019 – 09:28

Neue Version präsentiert Aspen GDOT und bietet integrierte Prescriptive Maintenance-Funktionen für Planungs- und Steuerungsprozesse

München, 4. April 2019 – Aspen Technology, Inc. (NASDAQ: AZPN), Anbieter von Software zur Optimierung von Industrieanlagen, kündigt die sofortige Verfügbarkeit von Version 11 der aspenONE® Software an. Das neue Release schließt die Lücke zwischen Planung und Betrieb und vereinfacht die Zusammenarbeit/Koordination zwischen Engineering, Planung, Prozess-Scheduler und Wartung und Instandhaltung. Kunden können auf Basis von Analytik Abläufe optimieren und einen höheren Durchsatz realisieren.

Version 11 der AspenONE Software Suite enthält Neuerungen in aspenONE® Asset Performance Management (APM), aspenONE® Engineering, aspenONE® Manufacturing und Supply Chain Software. Neu ist die dynamische Optimierungssoftware Aspen GDOT: Die nächste Generation in der Produktionsoptimierung ist für den Einsatz in komplexen industriellen Umgebungen konzipiert und erlaubt Energie- und Bulkchemieunternehmen weltweit ein erhöhtes Einsparungspotenzial. Für Raffinierien und Petrochemieunternehmen ist die Optimierung von Teilanlagen auf Grund der meist werksübergreifenden Simulationsmodellen eine Herausforderung. Aspen GDOT setzt als Lösung zur Fertigungskoordinierung auf einen einfacheren Ansatz und nutzt dynamischen Datenabgleich und Parameterschätzung. So können Anlagenbetreiber mehrere Einheiten in Echtzeit optimieren und standortbezogen die Effizienz der Betriebsabläufe verbessern.

In aspenONE® Asset Performance Management (APM) sind zudem Prescriptive Maintenance in die Planung und Steuerung integriert. Dadurch können Anlagenstörungen und Ausfälle nicht nur vorhergesagt, sondern auch entsprechende Massnahmen in Bezug auf Stillstandszeiten und Qualität eingeplant werden. Betreiber können dadurch die Betriebsanalyse für kontinuierliche Prozesse und Batchbetrieb verbessern, die Ursachen für Prozess- und Qualitätsschwankungen genauer identifizieren und die Anlagenauslastung weiter optimieren.

Anlagenplaner und -bauer zeigt die Version 11 von AspenONE neue Wege auf, die Effizienz ihrer Technologien zu optimieren, die Rentabilität zu steigern und das Projektrisiko zu minimieren. Gleichzeitig können sie Kunden deutlich schneller innovative Anlagedesigns und Projekte bieten. Pharmaunternehmen sowie Herstellern von Spezialchemikalien und Polymere steht mit der Software Suite eine umfassende Palette an Lösungen zur Verfügung, um ihre Aktivitäten an den Marktbedürfnissen auszurichten und die Fertigung an Kundenanforderungen anzupassen.

„AspenTech will Lösungen anbieten, die Kunden helfen ihre Rentabilität zu steigern. Die Neuerungen in Version 11 der aspenOne Software Suite erfüllen genau dieses Ziel: Sie ermöglichen es Anwendern, mehrere Einheiten zu otpimieren und bieten integrierte Prescpritiv Maintenance für Planungs- und Steuerungsprozesse“, erklärt Antonio Pietri, Präsdient und CEO von AspenTech. „Die neuen Features haben viele Kunden bereits überzeugt und unterstreichen unsere fortwährenden Digitalisierungs- und Operational-Excellence-Initiativen.“

Weiterführende Informationen
– aspenONE® V11 Software
– Video “ Introducing Unified Production Optimization“
– AspenTech Blog
– OPTIMIZE 2019

AspenTech ist ein führender Hersteller von Software zur Optimierung von Produktionsprozessen in der Prozessindustrie – dies schließt die Energie- und Chemieindustrie, den Anlagenbau sowie weitere Branchen mit ein, deren Produkte durch chemische Verfahren hergestellt werden. Mit den integrierten Lösungen von aspenONE können Unternehmen bestmögliche Verfahren zur Optimierung ihrer Engineering-, Produktions- und Supply-Chain-Abläufe umsetzen. Kunden von AspenTech können so ihre Kapazitäten erhöhen, ihre Margen verbessern sowie Kosten reduzieren und energieeffizienter arbeiten. Weltweit führende Unternehmen verlassen sich auf AspenTech, um ihre ambitionierten operativen Ziele zu erreichen. Mehr Informationen dazu erhalten Sie unter www.aspentech.com

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Premiere auf der Prodex

3. April 2019 – 13:32

Als Schweizer Tochterfirma greift G+S Werkzeugmaschinen auf eine breite Unterstützung des deutschen Vertriebshauses zurück und kooperiert mit dem CNC Outlet Center im bayerischen Olching. Dies eröffnet zahlreiche Möglichkeiten im An- und Verkauf von neuen und gebrauchten Werkzeugmaschinen sowie bei Standorts- oder Betriebsauflösungen. Seit April repräsentiert der erfahrene Branchenkenner Samuel Rankwiler G+S Werkzeugmaschinen: „Meine Stärke liegt darin, die Kunden rund um ihre Fertigungsaufgaben zu beraten und betreuen. Dabei kümmern wir uns um jedes gewünschte Detail.“ Ein erster Schritt sei oft der Ankauf einer Gebrauchtmaschine: „Dabei können wir nicht nur mit Service und Logistik überzeugen, wir lernen auch die Bedarfslage des Betriebes kennen“, sagt Samuel Rankwiler. Durch die herstellerunabhängige Beratung kann er dann jeweils bestens geeignete Neu- und Gebrauchtmaschinen anbieten, Finanzierungskonzepte entwickeln und Maßnahmen zur Liquiditätsbeschaffung empfehlen. Gute Geschäftsbeziehungen, aber auch fundierte technologische Beratungsfähigkeiten bringt der gelernte Polymechaniker und eidgenössische Verkaufsfachmann aus seiner Berufserfahrung und laufenden Weiterbildungen mit.
Ein interessanter Gesprächspartner ist Samuel Rankwiler auch für Schweizer Werkzeugmaschinenhersteller und -händler. Das Konzept des CNC Outlet Centers in Olching eröffnet neue Absatzmärkte, erweitert den Aktionsradius und verringert den Vertriebsaufwand. Ob es um den Export nach Deutschland, den schnellen Umschlag neuer Lagermaschinen oder die Vertretung im Inland geht, bieten sich viele verschiedene Ansatzpunkte für eine Zusammenarbeit.
G+S Werkzeugmaschinen übernimmt auch ganze Maschinenparks. Bei größeren Projekten wie der Auflösung kompletter Betriebe oder Standorte ziehen alle an einem Strang. Von termingerechtem Abbau über die Logistik bis zu einer zeitnahen Vermarktung der Produktionsmittel und Betriebseinrichtungen greift G+S Werkzeugmaschinen auf eingespielte Teams mit jahrelanger Erfahrung und der nötigen Ausstattung zurück.

Messehinweis: Sie finden G+S Werkzeugmaschinen vom 14.-17. Mai 2019 in Halle 1.1. an Stand K14A auf der Prodex in Basel.

Seit 1992 begleitet die Gläsener + Schmidt GmbH in Olching bei München Industriebetriebe bei der Beschaffung von Werkzeugmaschinen, Werkzeugen und Betriebseinrichtungen. Das Dienstleistungsspektrum des modernen Vertriebshauses beginnt bei der Konzeption aufgabenspezifischer Fertigungseinrichtungen für große wie mittelständische Kunden. Ausführliche Beratung bei der Auswahl hochproduktiver Werkzeugmaschinen von führenden Herstellern sind ebenso selbstverständlich wie schneller technischer Service. Die Vermittlung der optimalen Finanzierung, Auslieferung und Inbetriebnahme, ein attraktiver Gebrauchtmaschinenmarkt und zahlreiche Dienstleistungen machen G+S Werkzeugmaschinen zu einem gefragten Partner der bayerischen Industrie.

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Samuel Rankwiler
Obermatt 3
5102 Rupperswil
+41 (0) 62 550 07 50
+41 (0) 62 550 07 51
srankwiler@gs-wzm.de
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Bildquelle: G+S Werkzeugmaschinen

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