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Prototyping for an assured process conversion

From brazing and welding processes to efficient forming processes

Prototyping for an assured process conversion

transfluid has expanded its prototyping department significantly (Source: transfluid)

With all types of tubing systems, the technique used for connecting the tubes plays an important role, no matter which sector you look at, as first of all it allows you to produce certain products and also to achieve the required high quality. Another crucial aspect of the connection techniques is the nature of the connecting components. These are still often welded or brazed on. transfluid Maschinenbau GmbH has developed forming solutions as a more effective and cheaper alternative, which make even complex geometries in connection technology possible.

Tests: forming geometries replace machined components
There was a need for testing facilities that could provide evidence that a component can be made using forming technology. Using the idea of „learning by doing“ it is possible to eliminate the risks by running appropriate tests. To be able to do that, the Solutions-Team at transfluid has increased its manufacturing and production area and re-designed their prototyping department. „We are seeing an increasing need among our customer for this testing. We build up the evidence through targeted tests, showing that components that in the past were machined, and therefore expensive, can now be produced through technical forming of geometries“, says Stefanie Flaeper, managing director at transfluid. The prototyping team keeps a close eye on extreme shapes, but also on specific materials, which are often found in weight-reducing builds in the automotive industry, in order to improve processes in collaboration with our clients.

Cutting, bending, forming
In this case the focus is to create a prototype that is part of the whole process. During these comprehensive tests, the tubes can be cut without generating chips, bent and also formed, all as per customer request. Therefore, all the necessary high-tech systems from transfluid are available in the testing department: an automated machine for orbital cutting, a right-/left-hand bending machine, a robot (in order to bend components after the forming, with modified robots, as per requirements) and various systems for tool-dependent axial forming or also tool-independent CNC-rolling forming. The CNC-controlled rolling tube forming in particular can be introduced with great efficiency and impressive results.

The component is adapted to meet the client“s exact requirements, both technically, visually and according to the technical drawings. Before any test is started the technical department at transfluid will choose a range of materials, which will then be validated in the tests. By doing so, the client“s own production units remain productive in the meantime and moreover, their skilled colleagues will remain completely available and the entire prototyping process remains in the hands of experienced transfluid engineers, as Stefanie Flaeper points out: „We make our know-how, our machines and our engineers available to our clients. That way, their workflow remains uninterrupted, while we deliver the results of the process optimization in parallel.“ If the tested component complies with all functionality requirements and is inspected and approved by the customer, the customer will receive the prototype, as well as all the data for the forming modifications. The client can then verify in his own assembly processes, whether the changes in the manufacturing process still meet the requirements to the full and is able to initiate the optimization with confidence.

transfluid at EuroBLECH 2018: Hall 11 / Stand E02

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transfluid Maschinenbau GmbH – the solution for tubes

transfluid is sought after worldwide as a partner for manufacturing tube bending machines and tube processing machines. Since 1988 transfluid has been further developing its technologies for tube machining, so that it can provide customer-oriented, tailor-made solutions – for plant and machine construction, the automotive and energy industries,
shipbuilding and medical device manufacturing.

transfluid’s product portfolio offers perfect solutions in five different machine categories, that meet all the requirements in tube processing. t bend stands for a wide range of tube bending machines, which fulfil the highest demands in terms of industrial applications. The tube forming machines in the t form range offer the perfect tube shaping solutions. Tube forming is important as an individual or supplementary process, in order to obtain optimally tailored tubes. Automation systems are offered as fully developed concepts for bending and forming technology, under t motion. t cut covers the field of tube cutting machines. Here, transfluid is able to provide a range of different systems, for example for chipless orbital cutting and special knive separation processes. The category t clean encompasses tube cleaning machines. These ensure the cleanliness of workpieces and tubes. Additionally, with the new tu go range, transfluid offers a standardised portfolio of machinery, which is available from stock for immediate delivery. transfluid offers the powerful software t project for rapid and reliable tube processing. It can be used as an effective online solution for bending machines and the majority of CAD systems.

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Per Prototyping zur sicheren Prozessumstellung

Rohrbearbeitung: vom Löt- oder Schweißprozess zum effizienteren Umformprozess

Per Prototyping zur sicheren Prozessumstellung

transfluid hat seine Prototyping-Abteilung deutlich erweitert. (Bildquelle: transfluid)

Bei Verrohrungssystemen aller Art spielt die Verbindungstechnik an Rohren branchenübergreifend eine wichtige Rolle. Denn erst sie ermöglicht die Herstellung einiger Produkte bzw. deren Fertigung in der gefragten hohen Qualität. Ein weiterer zentraler Aspekt der Verbindungstechnik ist die Beschaffenheit der verbindenden Bauteile. Häufig werden diese noch angeschweißt oder angelötet. Als effektivere und wirtschaftlichere Alternative entwickelt die transfluid Maschinenbau GmbH umformtechnische Lösungen, die selbst komplexe Geometrien der Verbindungstechnik umsetzbar machen.

Versuchsreihen: Umformtechnische Geometrien lösen Drehteile ab.
Teilweise bedarf es einer Versuchsreihe, die den notwendigen Nachweis liefert, ob das Bauteil umformtechnisch produziert werden kann. Nach dem Prinzip „Versuch macht klug“ können Risiken mit entsprechenden Versuchsreihen ausgeschlossen werden.
Dafür haben die Lösungsfinder von transfluid ihre Fertigungs- bzw. Produktionsflächen erweitert und ihre Prototyping-Abteilung neu gestaltet. „Wir sehen immer mehr den Bedarf unserer Kunden. Über konsequente Versuche treten wir den Beweis an, dass zuvor aufwendig angebrachte Drehteile durch umformtechnische Geometrien abgelöst werden können“, so Stefanie Flaeper, Geschäftsführerin bei transfluid. Das Prototyping-Team hat dabei extreme Formen aber auch spezifische Materialien – die sehr häufig im automobilen Leichtbau anzutreffen sind – präzise im Blick, um Prozesse gemeinsam mit ihren Kunden zu verbessern.

Trennen, Biegen, Umformen
Im Fokus steht dabei das Prototyping im kompletten Prozessablauf. Für ganzheitliche Versuche werden Rohre dabei je nach Anforderung spanlos getrennt, gebogen und auch umgeformt. Dafür stehen in der Versuchsabteilung alle notwendigen Hightech-Anlagen von transfluid zur Verfügung: eine automatische Maschine zum orbitalen Trennen, eine Rechts-Links-Rohrbiegemaschine, ein Roboter (um Bauteile nach dem Umformen bei Bedarf per modifiziertem Roboter zu biegen) und verschiedene Anlagen zum axialen werkzeuggebundenen Umformen oder auch zur werkzeugunabhängigen CNC-Rollformung. Insbesondere das CNC-gesteuerte Rollieren von Rohren kann sehr effizient eingesetzt werden und liefert beeindruckende Ergebnisse. So wird das Bauteil technisch, zeichnungsgerecht und optisch exakt angepasst, um den Kundenforderungen zu entsprechen.

Bevor die Versuche starten, treffen die Fachabteilungen bei transfluid eine Werkstoffauswahl, die anschließend in den Testreihen qualifiziert wird. So bleibt der Fertigungsbetrieb beim Auftraggeber selbst produktiv, die Mitarbeiter stehen weiterhin vollständig zur Verfügung und das gesamte Prototyping liegt in der Hand eines erfahrenen Spezialisten, wie Stefanie Flaeper betont: „Wir stellen unser Know-how, unsere Maschinen und die qualifizierten transfluid-Experten unserem Kunden zur Verfügung. So bleibt sein Workflow unberührt und wir liefern parallel dazu die Ergebnisse zur Prozessoptimierung.“ Erfüllt das geprüfte Bauteil alle gewünschten Funktionen und ist die Abnahme durch den Kunden ebenfalls erfolgt, erhält dieser den Prototypen sowie die vollständigen Daten der umformtechnischen Modifizierung. Damit kann er in praktischen Baureihen prüfen, ob die Umstellung des Fertigungsprozesses den Anforderungen vollständig entspricht und sicher mit der Optimierung starten.

transfluid auf der EuroBLECH 2018: Halle 11 / Stand E02

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transfluid – die Lösung für Rohre

Die transfluid Maschinenbau GmbH ist der weltweit gefragte Partner für die Herstellung von Rohrbiegemaschinen und Rohrbearbeitungsmaschinen für die Rohrumformung und das Trennen von Rohren sowie von Automationssystemen für die effiziente Bearbeitung von Rohren.

Seit 1988 entwickelt transfluid seine Technologien zur Rohrbearbeitung permanent kundenorientiert weiter und bietet damit optimale, maßgeschneiderte Lösungen – für den den Anlagen- und Maschinenbau, die Automobil- und Energieindustrie, den Schiffbau bis hin zu Herstellern medizinischer Geräte.

www.transfluid.net

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Neubau macht Platz für Fortschrittsräume

transfluid bringt Prototyping und Automationssystemfertigung für die Rohrbearbeitung weiter voran

Neubau macht Platz für Fortschrittsräume

Die Produktionsfläche wurde um 1.000 Quadratmeter erweitert. (Bildquelle: transfluid)

Fortschrittliche Ideen brauchen Entwicklungsraum, um als perfekt passende Lösungen Rohrbearbeitungsprozesse zu optimieren. Das gilt bereits für das Prototyping und natürlich auch für vollautomatisierte, komplexe Fertigungssysteme. Die Lösungsfinder von transfluid haben deshalb jetzt erneut ihre Produktionsflächen um weitere 1.000 Quadratmeter auf insgesamt 7.000 Quadratmeter erweitert. „Die Investition lag auf der Hand, um unsere kundenorientierte Entwicklung und Hightech-Fertigung weiter zu verbessern“, erläutert Stefanie Flaeper, Geschäftsführerin bei transfluid, die Erweiterung. „Insbesondere für unseren Produktbereich t motion Automationssysteme stehen jetzt deutlich mehr räumliche Ressourcen zur Verfügung, nicht nur in Hinblick auf den Aufbau, sondern auch für Probeläufe und Abnahmen. Es bietet sich jetzt sogar die Möglichkeit, dass wir bereits Vorserien für unsere Kunden umsetzen können, um vor einer Überstellung der Anlage den Produktionsprozess noch besser abzusichern und zu bewerten.“

Prototyping vom Trennen und Biegen bis zum Umformen
Mehr Entfaltungsraum durch den Neubau ergibt sich bei transfluid ebenfalls für die hauseigene Prototyping-Abteilung. „Um veränderte Prozesse absichern zu können, bieten wir unseren Kunden schon seit vielen Jahren ein intensives Prototyping. Das gilt zum Beispiel für Projekte, wo in der Vergangenheit Rohrverbindungen angeschweißt oder angelötet wurden und diese Teile durch Umformgeometrien ersetzt werden sollen“, erklärt Stefanie Flaeper. „In solchen Fällen müssen Bauteile häufig vor einer endgültigen Umstellung getestet und real verbaut werden. Hierzu arbeiten wir sehr intensiv mit unseren Kunden zusammen.“

Durch die bauliche Veränderung verfügt die Prototyping-Abteilung jetzt über eine drei Mal größere Fläche als vormals. Hier stehen Maschinen für sämtliche Umformverfahren von 4 bis 70 mm Durchmesser bereit. Und um komplette Prozesse abbilden zu können, kommen sowohl eine spanlose Trennanlage als auch entsprechend CNC- Biegetechnik zum Einsatz. „Wenn sämtliche Schritte dargestellt werden können, ist für unsere Kunden eine wesentlich bessere Betrachtung der Prozesse möglich und damit wird viel mehr Sicherheit gewährleistet“, so Stefanie Flaeper. Im Zuge der Erweiterungen wurde auch ein Hochregal-Ersatzteillager installiert, das für einen schnellen Service und damit für noch mehr Produktionssicherheit der transfluid-Anlagen sorgt.
Mit den neuen Möglichkeiten hat transfluid nachhaltig Raum für neue fortschrittliche Lösungen geschaffen, die das Unternehmen auch auf der Tube 2018 in Halle 5 am Stand G34 präsentiert

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transfluid – die Lösung für Rohre

Die transfluid Maschinenbau GmbH ist der weltweit gefragte Partner für die Herstellung von Rohrbiegemaschinen und Rohrbearbeitungsmaschinen für die Rohrumformung und das Trennen von Rohren sowie von Automationssystemen für die effiziente Bearbeitung von Rohren.

Seit 1988 entwickelt transfluid seine Technologien zur Rohrbearbeitung permanent kundenorientiert weiter und bietet damit optimale, maßgeschneiderte Lösungen – für den den Anlagen- und Maschinenbau, die Automobil- und Energieindustrie, den Schiffbau bis hin zu Herstellern medizinischer Geräte.

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LMI setzt neue Maßstäbe für den kostengünstigen 3D Metalldruck

Die Alpha 140 vereint innovative additive Fertigungstechnologie mit besonders einfacher Bedienung zu geringen Anlagenkosten.

LMI setzt neue Maßstäbe für den kostengünstigen 3D Metalldruck

Die Alpha 140: Eine vollwertige Laserschmelzanlage zu geringen Investitionskosten. (Bildquelle: Fraunhofer ILT, Aachen / volker Lannert)

Aachen, 10. November 2017

Auf der diesjährigen Formnext in Frankfurt stellt das Unternehmen Laser Melting Innovations (kurz: LMI) seine neuste Anlagentechnik im Bereich 3D-Metalldruck vor. Die Alpha 140 vereint innovative additive Fertigungstechnologie mit besonders einfacher Bedienung zu geringen Anlagenkosten. Damit bietet die Alpha 140 insbesondere für kleine und mittelständische Unternehmen eine optimale Lösung für die werkzeuglose Fertigung von Metallteilen.

In der Alpha 140 erzeugt ein 140 W-Diodenlaser (Fokusdurchmesser: 140 µm) im Zusammenspiel mit einem kartesischen Achssystem komplexe Funktionsbauteile aus Metall mit einer maximalen Höhe von 200 mm und einem maximalen Durchmesser von 140 mm. Die Anlage wird auf der Messe Formnext in Frankfurt am Main vom 14. bis 17. November 2017 erstmals gezeigt werden.

Durch die frei einstellbaren Prozessparameter kann der Anwender selbst entscheiden, wie schnell und hochwertig die Anlage arbeitet.

Die einfache und intuitive Bedienung der Alpha 140 ist auch in der Nutzung der Software wieder zu finden. die beiden voreingestellte Modi „Beginner“ und „Advanced“ ermöglichen eine zielgenaue Datenaufbereitung in kürzester Zeit.

Über die Formnext

Die Formnext 2017 findet vom 14. bis 17. November auf der Messe Frankfurt statt. Auf dieser Messe werden die neuesten Entwicklungen im Additive Manufacturing, und wie sie die herkömmlichen Technologien ergänzen und mit ihnen interagieren, gezeigt. Dadurch werden neue Potenziale für den gesamten Fertigungsprozess vom Design bis zur Serienfertigung aufgezeigt. Unter den Ausstellern befinden sich die weltweit führenden Hersteller von Technologien zur Herstellung von Additiven.

MI hat sich dem Ziel verschrieben Unternehmen aller Art und Größe den Zugang zu innovativen additiven Fertigungsverfahren deutlich zu vereinfachen. Mit mehr als
20 Jahren Erfahrung auf dem Gebiet der generativen Fertigung verfügt unser Team über fundierte Expertise in den Bereichen Anlagen- und Prozesstechnik sowie Schulung
und Beratung. Unsere vielschichtige Kompetenz bildet die Basis den Status Quo regelmäßig herauszufordern und neue Standards zu setzen.

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Maximale 3D-Druckeffizienz mit neuer Software: Ultimaker präsentiert Cura Connect

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Das Release ist wichtiger Teil der Softwarestrategie des Unternehmens. Durch die neuen Funktionen können Anwender mehrere Drucker in professionellen Umgebungen managen.

Maximale 3D-Druckeffizienz mit neuer Software: Ultimaker präsentiert Cura Connect

Ultimaker Cura Connect

Amsterdam, 7. November 2017 – Der führende 3D-Druckerhersteller Ultimaker kündigt heute die Verfügbarkeit von Cura Connect als erweitertes Featureset in Ultimaker Cura an. Ultimaker Cura sorgt für mühelose Vorbereitung von Dateien zum Einsatz in der digitalen Fertigung. Durch die neuen Funktionen in Cura können Benutzer mehrere Ultimaker 3-Drucker administrieren und sie erhalten damit eine leicht zugängliche Lösung für Prototyping, Werkzeugherstellung und Kleinserien. Cura Connect ist über ein Firmware-Update ab sofort kostenlos erhältlich. Somit können Anwender den Output von Drucker der Ultimaker 3-Serie optimieren, da sie Zeit sparen und Effizienz maximieren.

Cura Connect eignet sich besonders für Unternehmen, die den Ultimaker 3 für Prototyping und Kleinserien verwenden und die alle anstehenden Druckaufträge in einer intuitiv zu bedienenden Oberfläche im Blick haben wollen. Über die Netzwerkfunktionen von Cura Connect kann man Drucker auswählen, gruppieren, in der Warteschlange organisieren und Druckvorgänge überwachen sowie Wartungsaufträge planen. Zudem werden die Benutzer automatisch benachrichtigt, sobald ein Drucker Support braucht. Darüber hinaus erkennt die Software, mit welchen Ultimaker-Materialien der jeweilige Drucker bestückt ist und konfiguriert die Aufträge entsprechend.

Cura Connect ist für Teams von einer bis fünfzehn Personen optimiert, die einen oder bis zu fünf Drucker nutzen. Aufgrund seiner Flexibilität und Skalierbarkeit eignet sich die Software für verschiedene Umgebungen – vom kleinen Büro bis zum großen Unternehmen. Die Gruppierung von Druckern und die zentrale Warteschlangenfunktion der Software verbessern den Durchsatz und die Produktionsplanung drastisch. Das führt zu einer zuverlässigen und transparenten Fertigung.

Paul Heiden, Senior Vice President Product Management bei Ultimaker: „Bei Ultimaker arbeiten wir jeden Tag daran, professionellen 3D-Druck leicht zugänglich zu machen. Durch die kontinuierliche Weiterentwicklung unserer Hardware und Software sowie der Materialien und Services machen wir 3D-Druck zu einer problemlosen Lösung in jedem Büro oder für jede Arbeitsumgebung. Wir haben viel investiert, um das Nutzerverhalten zu erforschen. So können wir sicherstellen, dass Cura Connect genau den Bedürfnissen der Anwender entspricht. Wir sind davon überzeugt, dass Cura Connect Unternehmen einen Wettbewerbsvorteil verschafft: Die Lösung sorgt für verkürzte Time-to-Market, Kosteneinsparungen, verbesserten Produktlebenszyklus mit schnellerem iterativen Prototyping sowie für individuelle Anpassungsmöglichkeiten und effiziente Ersatzteillieferung.“

Weitere Informationen zu den Funktionen von Ultimaker Cura 3.0 finden Sie in unserem aktuellen Blogbeitrag.

Ultimaker ist seit 2011 operativ tätig und hat sich im Laufe der Jahre zu einem Marktführer im Herstellen von leistungsstarken, professionellen und leicht zugänglichen Desktop-3D-Druckern entwickelt. Mit Niederlassungen in den Niederlanden, in New York und in Boston und Produktionsstandorten in Europa und den USA strebt das Team von über 300 Mitarbeitern kontinuierlich danach, die hochwertigsten 3D-Drucker, Softwareprogramme und Materialien auf dem Markt anzubieten.

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SOLVARO components keep Panduit products looking their best

Sheet metal processing meets design

SOLVARO components keep Panduit products looking their best

SOLVARO supplies Panduit with server cabinet door elements

Component supplier SOLVARO produces door elements for server cabinets for Panduit, a manufacturer of data centre solutions. By using a combination of production technologies for processing sheet metal – and in particular at the perforation stage – it is possible to play around with perforated and non-perforated sections as well as cut-outs for handles. This gives the cabinets a striking exterior – a factor that is becoming increasingly important within the industry – and allows them to boast impressively high air permeability to ensure that the electronics are kept cool.

Cleverly combining technologies to create design elements
If you think server cabinets are only found languishing in dark cellars, think again – the latest models are more than presentable, as manufacturers are increasingly trying to stand out not only with product performance, but also with pleasing aesthetics. Implementing eye-catching design elements requires component suppliers to take an inventive approach to the production technologies at their disposal. And Kirchheim-based SOLVARO GmbH certainly rises to the challenge when it provides server cabinet manufacturer Panduit with cabinet door elements. The air-permeable surface with a narrow-waisted hole pattern adds an attractive touch. The door elements feature round 4.20-4.80 perforation in staggered rows, creating an open area of 69.4% and allowing for sufficient air circulation as well as a clear view of the electronics behind the closed door.

Using lasers and other equipment to complement the all-across press
At SOLVARO, a punch press and lasers are used to complement the all-across press in creating the narrow-waisted hole pattern. In addition, a special tool set-up and punch cut, the use of levelling machines and a specially developed stiffening method all along the hole pattern guarantee optimum flatness of the plates. As is the case within other industries, processing parts is an effective way for component suppliers to really impress manufacturers of server cabinets. That explains why SOLVARO also uses additional individual punches on the punch press for 1.0 mm sheet steel for Panduit, enabling functional elements including cut-outs, handles and mounts to be added. With laser-finished contours, the server cabinet door elements are also easy to process further.

SOLVARO – Manufacturer of individual industrial plate components
SOLVARO’s expert team from engineering, development and production listens to its customers. The result of this collaboration, coupled with a wide range of production technologies, is individual and innovative components. These may be used in agricultural and construction machinery, buses and server cabinets, for example.

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eresult: Prototyping-Spezialist Bretschneider auf ux congress

eresult: Prototyping-Spezialist Bretschneider auf ux congress

Logo eresult GmbH

Am 2. und 3. November 2017 findet der ux congress in Frankfurt am Main statt. Beim Kongress für UX-Professionals, Unternehmer und Wissenschaftler wird intensiv über UX-Trends, neue Technologien und über die Herausforderungen in der Praxis diskutiert. eresult-Senior User Experience Consultant, Richard Bretschneider, ist mit einem interessanten Vortrag dabei.

Bretschneider wird in seinem Vortrag „Von LoFi bis HiFi: UX Testing und Prototyping für Voice User Interfaces und Chatbots“ über seine Praxiserfahrungen von UX-Tests von Voice User Interfaces (VUI) berichten und dabei aufzeigen, wie LoFi und HiFi Prototypen aussehen können. Außerdem zeigt er, was die wesentlichen Elemente der Interaktionen mit VUIs und Chatbots sind.

„Mir ist es in meinen Vorträgen immer sehr wichtig, dass die Teilnehmerinnen und Teilnehmer viele Praxis-Tipps mit nehmen“, stellt Richard Bretschneider, Senior User Experience Consultant bei der Full-Service UX-Agentur eresult GmbH heraus. „In diesem Fall erhalten sie umfangreiche Tipps für die iterative Optimierung von Prototypen und wie man mit Prototypingtools vom Wizard of Oz bis zum realistischen Interface gelangt.“

Der Vortrag von Richard Bretschneider zum Thema „Von Lofi bis Hifi: UX Testing und Prototyping für Voice User Interfaces und Chatbots“ findet am 3. November um 11:15 Uhr im Raum 1 statt.

Weitere Informationen um ux congress sowie zum Programm, erhalten Sie unter: http://www.ux-congress.com/

Die eresult GmbH bietet seit 2000 maßgeschneiderte Beratungs- und Forschungsdienstleistungen im Bereich Usability, User Experience, Conversion Optimierung und Online-Marktforschung. Das 35 Mitarbeiter starke Beraterteam arbeitet für Unternehmen verschiedener Branchen (Handel, Finanzen & Versicherungen, Tourismus, Energie, Telekommunikation, Medien, Automobil, Pharma & Gesundheit, Non-Profit) und optimiert Online-Shops, Apps, responsive Designs und Steuerungssysteme für PKWs und Haushalte.
Als Full-Service User Experience-Agentur berät die eresult GmbH seine namenhaften Kunden im In- und Ausland entlang des gesamten Produktlebenszyklus – von der Anforderungsanalyse, Konzeption und dem Prototyping über die Evaluation und Optimierung bis hin zur kontinuierlichen Erfolgskontrolle.
Neben dem Hauptsitz in Göttingen ist die eresult GmbH aktuell an fünf weiteren Standorten in Deutschland vertreten: Frankfurt am Main, Hamburg, Köln und München.

Kontakt
eresult GmbH
Tatjana Balcke
Elbchaussee 13
22765 Hamburg
040-36166-7983
tatjana.balcke@eresult.de
http://www.eresult.de

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High demand for component supplier“s value-added services

Increased demand from customers prompts SOLVARO to expand development services and manufacturing technologies

High demand for component supplier"s value-added services

SOLVARO has seen a sharp increase in demand for development services

Getting suppliers involved in the development of agricultural and construction vehicles early on is becoming increasingly common. The specialist for air grilles and engine bonnets, SOLVARO GmbH, reports that demand for its development services continues to increase. The Kirchheim-based supplier of industrial components is also seeing a huge increase in the number of jobs involving the finishing of parts. The company is responding to these trends with the ongoing expansion of its array of development services and with investments in manufacturing technologies, most recently with the purchase of a Salvagnini B3 press brake.

Customers frequently opt for the full array
When a component supplier is brought on board in a project“s final developmental stage, they are able to produce prototypes according to fixed specifications, but significant modifications are almost out of the question at this point in time. If, however, a supplier is involved in projects earlier, the more efficient use of manufacturing machinery and tools, material optimisations and easier assembly are just a few examples of the added value they can contribute, based on their in-depth expertise. SOLVARO GmbH, which specialises in the development and production of and an array of services related to perforated metal components, is reporting a massive increase in demand for its development services. In 2006, just approximately 6% of the company“s orders for air grilles, bonnets or components for server cabinet doors included development services. Now, this applies to almost 70% of orders, with the developers being involved early on with 90% of the customers. Another trend is the finishing of components at the supplier“s premises. For example, last year 36% of the components produced by SOLVARO were given 2D finishing such as finished edges or lasered assembly holes, 12% underwent 3D finishing such as the lasering of the final external contours of deep-drawn components, and around 13% of the products supplied were even entire assemblies. SOLVARO is responding by expanding its engineering services and investing in new manufacturing technologies.

Greater expertise for added value
People are often unfamiliar with the specifics of perforated sheeting when it comes to deep drawing and coating. The developers in Kirchheim go the extra mile to expand their comprehensive expertise with documented experience and meaningful references or evaluations. For example, they have subjected a wide array of perforated sheeting to testing they conduct themselves at Institut für Oberflächentechnik GmbH. „Based on our findings regarding the coating of perforated metal, we can give our customers sound advice before the first prototype is produced,“ explains Gerhard Bullinger. The SOLVARO managing director considers investments in knowledge and expertise to be just as important as investments in machinery.

Capacity increases for finishing and prototype production
SOLVARO recently also expanded its fleet of machinery to keep pace with demand. An electro-hydraulic Salvagnini B3 with 220 tonnes of pressing force now offers SOLVARO additional capacity for the finishing of perforated metal components, such as an air grille for the Mercedes-Benz Citaro that involves multiple bending for greater air passage and increased stability. The new machine makes this even quicker, as it boasts automatic angle measurement, a bending aid and automatic motor control, resulting in clean edges incredibly quickly. This capacity increase is of benefit not only to the finishing of components – it also significantly expands the company“s internal prototype production possibilities.

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Hammering away! How hammer-formed models save prototyping costs

SOLVARO offers alternative production methods for the manufacturing of prototypes

Hammering away! How hammer-formed models save prototyping costs

Expensive deep-drawing tools are replaced by cost-efficient negative moulds of the component.

The cost of prototyping individual components can quickly grow to an enormous sum, especially if deep-drawing tools are needed for production. SOLVARO GmbH uses alternative methods when creating prototypes, having discovered the hammer-formed model for itself and its customers. This offers considerable potential savings and flexibility when developing parts.

Saving tooling costs
The deep-drawn parts of air grilles and engine covers for agricultural and construction machinery are essential in terms of both appearance and function. During bench testing and field tests, it is therefore imperative to produce these parts completely – even on prototypes. However, the production and modification of deep-drawing tools is extremely expensive. Figures can quickly amount to six digits. SOLVARO, the component supplier based in Kirchheim, South Germany, offers a range of more cost-effective production methods for prototypes, such as the hammer-formed model. As a result, development work remains flexible and reliable tests can be carried out on the materials, installation and features like air permeability.

Hammer-formed models ready for installation in the original material
The negative moulds for hammer-formed models are cut out of cheap steel or aluminium. The prototype is then formed by hammering the soft-annealed, perforated original sheet into the right shape. It is a labour-intensive method, and it takes a great deal of skilled hammering to produce a prototype. However, the results are impressive and are very close to the end product. In many cases, the moulds can be used for several prototypes – perhaps with different lengths, for example. Once tests have been carried out on the hammer-formed model, companies are usually a good step closer to serial production, although changes to the design can still easily be made.

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Prototyping Rohrumformung: Reif für die Serie

transfluid schafft erweiterte Prototyping-Möglichkeiten für neue Rohrumformgeometrien

Prototyping Rohrumformung: Reif für die Serie

Unbegrenzte Möglichkeiten der Rohrumformung, axial und rollierend. (Bildquelle: transfluid)

Die Technik für die Rohrumformung ist komplex – mit immer kleineren Toleranzvorgaben bei den fortschrittlichen Neuprojekten der unterschiedlichen Branchen. Was diese Unternehmen mit ihren frischen Ideen vereint, ist natürlich auch der Wunsch, das neue Produkt nach der Entwicklung sicher und zuverlässig in Serie bringen zu können. Von Anfang an. Das gilt auch für den Hightech-Maschinenbauer transfluid , der seine Rohrbearbeitungstechnologien für die Forschung in der hauseigenen Prototyping-Abteilung einsetzt. Dabei geht es nicht nur um Bemusterungen der eigenen Neuentwicklungen, beispielsweise im Bereich der Werkzeugtechnik für die Rohrumformung. Unternehmen ohne eigenen Maschinenpark können bei transfluid ihre Nullserie analysieren und präzise verbessern lassen.

„Die Unterstützung in diesem Bereich ist durchaus stärker gefragt, als man vermutet. Deshalb haben wir unsere Forschungs- und Prototypingabteilung aktuell noch einmal erweitert“, so Stefanie Flaeper, Geschäftsführerin bei transfluid. „Hier können wir Bauteile und Werkzeuge bis 65 mm Rohrdurchmesser vielseitig testen.“ Dafür sind eine CNC-gesteuerte rollierende Rohrumformmaschine vom Typ SRM sowie zwei axiale Rohrumformmaschinen im Einsatz, die über bis zu 25 Tonnen Umformkraft verfügen. Zum Abbilden der gesamten Prozesskette stehen zusätzlich eine CNC-gesteuerte Rohrbiegemaschine und eine orbitale Rohrtrennanlage zur Verfugung – um sicherzustellen, dass Anforderungen, beispielsweise bezuglich der Gratbildung, dargestellt werden können.

Tests und Dokumentation auch für Leichtbaukomponenten und hochfeste Materialien
Für die konkreten Kundenprojekte testen die Experten der Abteilung neue Umformgeometrien und Werkzeugkonzepte auf Serienreife und Qualität. Dabei setzt das transfluid-Team zum Beispiel auch auf eine taktiel und optisch arbeitende Messanlage für Bauteile und Werkzeuge. Hier wird bis zum sicheren Ergebnis alles zuverlässig dokumentiert.

Als Technologieführer und Erstentwickler der inkrementellen Rohrumformung, mit der Rohre aus hoch- und höchstfesten Materialien rotationssymmetrisch partiell umformt werden können, verfügen die transfluid-Experten über eine besondere Expertise. So ist insbesondere auch die Prüfung und Begutachtung mit Leichtbaukomponenten und hochfesten Materialen möglich. Je nach Geometrie sogar werkzeugunabhängig. Damit kann das Unternehmen die Nullserie oder die Prototypenfertigung besonders kostenoptimiert anbieten.

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transfluid – die Lösung für Rohre

Die transfluid Maschinenbau GmbH ist der weltweit gefragte Partner für die Herstellung von Rohrbiegemaschinen und Rohrbearbeitungsmaschinen für die Rohrumformung und das Trennen von Rohren sowie von Automationssystemen für die effiziente Bearbeitung von Rohren.

Seit 1988 entwickelt transfluid seine Technologien zur Rohrbearbeitung permanent kundenorientiert weiter und bietet damit optimale, maßgeschneiderte Lösungen – für den den Anlagen- und Maschinenbau, die Automobil- und Energieindustrie, den Schiffbau bis hin zu Herstellern medizinischer Geräte.

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