Tag Archives: prototyping

Pressemitteilungen

Step by step to optimal assembly

Test soldering and prototype production with expert support from application experts from Rehm Thermal Systems

As a leading manufacturer of thermal system solutions, Rehm Thermal Systems offers its customers not only high-quality and energy-efficient systems for industrial production of electronic components, but also comprehensive expert advice and qualified support for all process steps in future-oriented electronics production. In the Rehm Technology Centre at the company headquarters in Blaubeuren-Seißen, for example, prototypes are created in collaboration with the application experts from Rehm Thermal Systems to meet the individual requirements of customers. Other demo centres in Mexico and China ensure first-class support and advice from application specialists for Rehm“s customers around the world.

The Technology Centre of Rehm Thermal Systems is located at the company headquarters in Blaubeuren-Seißen, covering almost 500 m² and tooled up with state-of-the-art equipment for a complete SMT production line – from the paste printer with follow-on 3D paste inspection, to placement machines, to the reflow soldering system. This equipment enables customers to work with Rehm’s application specialists to fabricate assemblies that can be used to determine optimal process parameters and, at the same time, can be analysed using a variety of microscopes, 2D and/or 3D X-ray (laminography or CT). Following successful prototyping, test series can be run with the exact parameters. The entire test equipment – such as temperature-resistant temperature and residual oxygen loggers, calibrated equipment benchmark boards like the vacuum PTP, high-speed camera and more – can be commissioned as a service with application specialists for one“s own system and process investigations worldwide. This means that both audit-proof process documentation and objective and reliable benchmark results can be created.

Where the soldering stops, the protective coating starts. This process with UV and IR curing systems is also available – in conjunction with automatic optical inspection with contactless thickness measurement of wet and dry coatings. The different application methods can be tested directly on the machine using different paint components, laying the best possible foundation for later series production.
Rehm Thermal Systems thus supports its customers by allowing them to produce small batches of new products for product validation with quality control on the production line in the Technology Centre, and then to analyse the batches optically and with X-ray systems.

Rehm Thermal Systems is the only manufacturer to offer all kinds of thermal processes for heat transfer – even under vacuum. In the product portfolio, customers can choose between systems with convection, condensation, infrared and contact heat. Soldering processes and coating processes (assembly protection), potting, underfill and corresponding drying systems are demonstrated live on site for various applications. Since its foundation in 1990, Rehm Thermal Systems has held to an important principle: to be reachable by customers worldwide and to achieve the best quality and soldering results. Global technology support for our customers is our aspiration. We offer this both at the Technology Centre at the headquarters in Blaubeuren-Seißen and at the Chinese branch of Rehm in Dongguan and in the Mexican branch in Guadalajara.

As a specialist in the field of thermal system solutions for the electronics and photovoltaics industries, Rehm is a technology and innovation leader in the modern and economical production of electronic modules. As a globally operating manufacturer of reflow soldering systems with convection, condensation or vacuum, drying and coating systems, functional test systems, equipment for the metallisation of solar cells as well as numerous customer-specific special systems, we are represented in all relevant growth markets and, as a partner with almost 30 years of industry experience, we implement innovative manufacturing solutions that set standards.

Company-Contact
Rehm Thermal Systems GmbH
Anna-Lena Kast
Leinenstraße 7
89143 Blaubeuren
Phone: 07344 9606 746
Fax: 07344 9606 525
E-Mail: an.kast@rehm-group.com
Url: http://www.rehm-group.com

Press
Rehm Thermal Systems
Anna-Lena Kast
Leinenstraße 7
89143 Blaubeuren
Phone: 07344 9606 746
Fax: 07344 9606 525
E-Mail: an.kast@rehm-group.com
Url: http://www.rehm-group.com

Die Bildrechte liegen bei dem Verfasser der Mitteilung.

Pressemitteilungen

Schritt für Schritt zur optimalen Baugruppe

Testlötungen und Prototypenfertigung mit fachgerechter Unterstützung durch Applikationsexperten von Rehm Thermal Systems

Als führender Hersteller thermischer Systemlösungen bietet Rehm Thermal Systems seinen Kunden nicht nur qualitativ hochwertige und energieeffiziente Systeme für die industrielle Fertigung von Elektronikkomponenten, sondern auch eine umfassende Fachberatung und qualifizierte Begleitung aller Prozessschritte in einer zukunftsorientierten Elektronikfertigung – so können im Rehm-Technology-Center am Firmensitz in Blaubeuren-Seißen gemeinsam mit den Applikationsexperten von Rehm Thermal Systems beispielsweise Prototypen realisiert werden, die den individuellen Ansprüchen der Kunden entsprechen. Weitere Democenter in Mexiko und China gewährleisten den weltweiten Kunden von Rehm eine erstklassige Betreuung und Beratung durch Applikationsspezialisten.

Das Technology Center von Rehm Thermal Systems ist am Firmensitz in Blaubeuren-Seißen auf knapp 500m² mit modernstem Equipment einer kompletten SMT-Fertigungslinie ausgestattet – vom Pastendrucker mit anschließender 3D-Pasteninspektion über Bestücker bis hin zum Reflow-Lötsystem. Diese Ausstattung des Technology Centers ermöglicht Kunden, gemeinsam mit den Applikationsspezialisten von Rehm Baugruppen zu fertigen, die zur Ermittlung der optimalen Prozessparameter genutzt werden und zeitgleich mit verschiedenen Mikroskopen, 2D- und/oder 3D-Röntgen (Laminographie oder CT) analysiert werden können. Im Anschluss an das erfolgreiche Prototyping können Testserien mit den exakten Parametern gefahren werden. Das gesamte Testequipment – wie temperaturbeständige Temperatur- und Restsauerstofflogger, kalibrierte Anlagenbenchmarkboards wie der Vakuum-PTP, Highspeed-Kamera und weiteres – kann als Serviceleistung mit Applikationsspezialisten für eigene Anlagen- und Prozessuntersuchungen weltweit beauftragt werden. Damit können sowohl auditsichere Prozessdokumentationen als auch objektive und verlässliche Benchmarkergebnisse erstellt werden.

Wo das Löten aufhört, fängt das Schutzlackieren an. Auch dieser Prozess mit UV- sowie IR-Curinganlagen steht zur Verfügung – in Verbindung mit einer automatischen, optischen Inspektion mit kontaktloser Schichtdickenmessung der Nass- und Trockenschichtdicke. Die unterschiedlichen Auftragsverfahren können direkt an der Maschine mit verschiedenen Lackkomponenten getestet werden. Dies liefert die bestmögliche Grundlage für spätere Serienproduktionen.

Rehm Thermal Systems unterstützt somit seine Kunden, indem sie neue Produkte zur Produktvalidierung als Kleinserie mit Qualitätsprüfung auf der Fertigungslinie im Technology Center produzieren und anschließend optisch und mit Röntgensystemen analysiert können.

Als einziger Hersteller bietet Rehm Thermal Systems alle thermischen Prozesse zur Wärmeübertragung an – auch unter Vakuum. Im Produktportfolio kann der Kunde zwischen Anlagen mit Konvektion, Kondensation, Infrarot und Kontaktwärme wählen. Lötprozesse und Verfahren zum Beschichten (Baugruppenschutz), Vergießen, Underfill sowie entsprechende Trocknungssysteme werden für verschiedene Anwendungen live vor Ort demonstriert. Für Rehm Thermal Systems ist es seit der Gründung im Jahr 1990 ein wichtiger Grundsatz, weltweit für die Kunden erreichbar zu sein und beste Qualität und Lötergebnisse zu erzielen. Globaler Technologiesupport für unsere Kunden ist unser Anspruch, diesen realisieren wir im Technology Center am Firmensitz in Blaubeuren-Seißen sowie in der chinesischen Niederlassung von Rehm in Dongguan und in der mexikanischen Niederlassung in Guadalajara.

Die Firma Rehm zählt als Spezialist im Bereich thermische Systemlösungen für die Elektronik- und Photovoltaikindustrie zu den Technologie- und Innovationsführern in der modernen und wirtschaftlichen Fertigung elektronischer Baugruppen. Als global agierender Hersteller von Reflow-Lötsystemen mit Konvektion, Kondensation oder Vakuum, Trocknungs- und Beschichtungsanlagen, Funktionstestsystemen, Equipment für die Metallisierung von Solarzellen sowie zahlreichen kundenspezifischen Sonderanlagen sind wir in allen relevanten Wachstumsmärkten vertreten und realisieren als Partner mit knapp 30 Jahren Branchenerfahrung innovative Fertigungslösungen, die Standards setzen.

Kontakt
Rehm Thermal Systems
Anna-Lena Kast
Leinenstraße 7
89143 Blaubeuren
07344 9606 746
07344 9606 525
an.kast@rehm-group.com
http://www.rehm-group.com

Die Bildrechte liegen bei dem Verfasser der Mitteilung.

Pressemitteilungen

Plexus baut Fertigungsstandort in Schottland aus

Investitionen fließen insbesondere in den Bereich Engineering und Neue Produkteinführung (NPI)

Darmstadt, 9. Juli 2019 – Plexus, weltweiter Anbieter von Electronic Engineering und Manufacturing Services (E2MS), erneuert seinen Fertigungsstandort Livingston in Schottland. Mit der Modernisierung bleibt der EMS-Dienstleister auf Wachstumskurs und baut sein umfangreiches Technologie-Portfolio für Kunden in ganz Europa weiter aus. Ziel ist es, auch langfristig der steigenden Nachfrage nach Full-Value-Stream-Services zu decken. Mit der Investition in Livingston schließt Plexus seine Modernisierungs- und Ausbaumaßnahmen aller acht globalen Technologie-Standorte in diesem Jahr erfolgreich ab.

Im eigens konzipierten Fertigungsstandort in Schottland sind sowohl der Bereich Engineering Solutions als auch die Rapid Prototyping-Produktionsstätte sowie elektronische und mechanische Labore untergebracht. Die lokale Bündelung unter einem Dach fördert ein hohes Maß an Zusammenarbeit und bietet Kunden einen leichten Zugang zu den Plexus-Teams, um gemeinsam hochkomplexe Produkte zu realisieren – vom Konzept bis zur Fertigung.

Innerhalb der Engineering Solutions werden in Livingston insbesondere die Arbeitsbereiche für das analoge und digitale Schaltungsdesign, die mechanische Modellierung und Prototyping, das Industriedesign sowie die Internet of Things (IoT)-Plattformentwicklung optimiert. Damit kann Plexus weiter seine Führungsposition in der Elektronik- und Fertigungsindustrie behaupten.

Der schottische Fertigungsstandort wird auch von Regierungsseite gefördert. Bei einer Festveranstaltung zur erfolgreichen Neueröffnung nahmen neben der Plexus-Führungsriege auch lokale Regierungsvertreter teil. Kate Forbes MSP, Minister for Public Finance and Digital Economy for the Scottish Government: „Ich freue mich, bekannt zu geben, dass Plexus mit 1,07 Millionen Pfund von Scottish Enterprise unterstützt wird. Der Zuschuss wird im Rahmen eines mit 3,21 Millionen Pfund dotierten FuE-Projekts vergeben. Damit sollen am Standort in Livingston voraussichtlich fünf neue F&E-Arbeitsplätze entstehen und der Umsatz gesteigert werden. Innovative und ehrgeizige Unternehmen wie Plexus sind für die schottische Wirtschaft von entscheidender Bedeutung. Wie im Wirtschaftsaktionsplan der schottischen Regierung dargelegt, unterstützen wir Unternehmensinvestitionen durch FuE-Zuschüsse, um sicherzustellen, dass der Technologie- und Maschinenbausektor weiterhin einen wesentlichen Beitrag zur schottischen Wirtschaft leistet.“

Paul Lewis, Managing Director, International Economic Development, Scottish Enterprise, fügte hinzu: „Als führender Anbieter von Elektronikfertigung und Engineering-Dienstleistungen ist die anhaltende Präsenz von Plexus in Schottland ein Symbol für den Ruf des Landes und seiner hervorragenden Leistungen in der Elektronikindustrie. Plexus hat in den letzten Jahren stark in Schottland investiert, seine Anlagen erweitert, seine Prozesse optimiert und die Produktivität gesteigert, um die globale Wettbewerbsfähigkeit sicherzustellen. Das jüngste Projekt unterstreicht das Engagement von Plexus, weiterhin die höchstmöglichen Standards zu erfüllen und in seine schottischen Niederlassungen zu investieren.“

Über Plexus:
Plexus arbeitet seit 1979 gemeinsam mit Unternehmen an Lösungen und Produkten für eine bessere Welt. Das Team aus mehr als 19.000 Experten bietet Dienstleistungen weltweit im Bereich Design und Entwicklung, Supply Chain-Lösungen, Neue Produkteinführung (NPI), Produktion und Aftermarket Services. Plexus ist branchenführend bei der Realisierung komplexer Produkte, die in regulierten Umgebungen eingesetzt werden. Basierend auf Innovation und Kundenservice entwickeln die Plexus-Teams kundenspezifische End-to-End Lösungen, um selbst anspruchsvollste Produkte zuverlässig umzusetzen. Weitere Informationen unter www.plexus.com/de-de/

Firmenkontakt
Plexus
Lisa Gladstone
Heinrich-Hertz-Straße 2A
64295 Darmstadt
06151 13775500
plexus@lucyturpin.com
http://www.plexus.de

Pressekontakt
Lucy Turpin Communications
Birgit Fuchs-Laine
Prinzregentenstr 89
81675 München
089/4177610
plexus@lucyturpin.com
http://www.LucyTurpin.de

Die Bildrechte liegen bei dem Verfasser der Mitteilung.

Pressemitteilungen

Prototyping for an assured process conversion

From brazing and welding processes to efficient forming processes

Prototyping for an assured process conversion

transfluid has expanded its prototyping department significantly (Source: transfluid)

With all types of tubing systems, the technique used for connecting the tubes plays an important role, no matter which sector you look at, as first of all it allows you to produce certain products and also to achieve the required high quality. Another crucial aspect of the connection techniques is the nature of the connecting components. These are still often welded or brazed on. transfluid Maschinenbau GmbH has developed forming solutions as a more effective and cheaper alternative, which make even complex geometries in connection technology possible.

Tests: forming geometries replace machined components
There was a need for testing facilities that could provide evidence that a component can be made using forming technology. Using the idea of „learning by doing“ it is possible to eliminate the risks by running appropriate tests. To be able to do that, the Solutions-Team at transfluid has increased its manufacturing and production area and re-designed their prototyping department. „We are seeing an increasing need among our customer for this testing. We build up the evidence through targeted tests, showing that components that in the past were machined, and therefore expensive, can now be produced through technical forming of geometries“, says Stefanie Flaeper, managing director at transfluid. The prototyping team keeps a close eye on extreme shapes, but also on specific materials, which are often found in weight-reducing builds in the automotive industry, in order to improve processes in collaboration with our clients.

Cutting, bending, forming
In this case the focus is to create a prototype that is part of the whole process. During these comprehensive tests, the tubes can be cut without generating chips, bent and also formed, all as per customer request. Therefore, all the necessary high-tech systems from transfluid are available in the testing department: an automated machine for orbital cutting, a right-/left-hand bending machine, a robot (in order to bend components after the forming, with modified robots, as per requirements) and various systems for tool-dependent axial forming or also tool-independent CNC-rolling forming. The CNC-controlled rolling tube forming in particular can be introduced with great efficiency and impressive results.

The component is adapted to meet the client“s exact requirements, both technically, visually and according to the technical drawings. Before any test is started the technical department at transfluid will choose a range of materials, which will then be validated in the tests. By doing so, the client“s own production units remain productive in the meantime and moreover, their skilled colleagues will remain completely available and the entire prototyping process remains in the hands of experienced transfluid engineers, as Stefanie Flaeper points out: „We make our know-how, our machines and our engineers available to our clients. That way, their workflow remains uninterrupted, while we deliver the results of the process optimization in parallel.“ If the tested component complies with all functionality requirements and is inspected and approved by the customer, the customer will receive the prototype, as well as all the data for the forming modifications. The client can then verify in his own assembly processes, whether the changes in the manufacturing process still meet the requirements to the full and is able to initiate the optimization with confidence.

transfluid at EuroBLECH 2018: Hall 11 / Stand E02

DOWNLOAD PRESS INFORMATION

transfluid Maschinenbau GmbH – the solution for tubes

transfluid is sought after worldwide as a partner for manufacturing tube bending machines and tube processing machines. Since 1988 transfluid has been further developing its technologies for tube machining, so that it can provide customer-oriented, tailor-made solutions – for plant and machine construction, the automotive and energy industries,
shipbuilding and medical device manufacturing.

transfluid’s product portfolio offers perfect solutions in five different machine categories, that meet all the requirements in tube processing. t bend stands for a wide range of tube bending machines, which fulfil the highest demands in terms of industrial applications. The tube forming machines in the t form range offer the perfect tube shaping solutions. Tube forming is important as an individual or supplementary process, in order to obtain optimally tailored tubes. Automation systems are offered as fully developed concepts for bending and forming technology, under t motion. t cut covers the field of tube cutting machines. Here, transfluid is able to provide a range of different systems, for example for chipless orbital cutting and special knive separation processes. The category t clean encompasses tube cleaning machines. These ensure the cleanliness of workpieces and tubes. Additionally, with the new tu go range, transfluid offers a standardised portfolio of machinery, which is available from stock for immediate delivery. transfluid offers the powerful software t project for rapid and reliable tube processing. It can be used as an effective online solution for bending machines and the majority of CAD systems.

www.transfluid.net

Company-Contact
transfluid Maschinenbau GmbH
Stefanie Flaeper
Hünegräben 20-22
57392 Schmallenberg
Phone: +49 2972 97 15 – 0
Fax: +49 2972 97 15 – 11
E-Mail: s.koehler@psv-marketing.de
Url: https://www.transfluid.net/en/homepage.html

Press
PSV
Stefan Köhler
Schlachthausstraße 10
57072 Siegen
Phone: +49 (0) 271 7700160
E-Mail: s.koehler@psv-marketing.de
Url: http://www.psv-marketing.de

Pressemitteilungen

Per Prototyping zur sicheren Prozessumstellung

Rohrbearbeitung: vom Löt- oder Schweißprozess zum effizienteren Umformprozess

Per Prototyping zur sicheren Prozessumstellung

transfluid hat seine Prototyping-Abteilung deutlich erweitert. (Bildquelle: transfluid)

Bei Verrohrungssystemen aller Art spielt die Verbindungstechnik an Rohren branchenübergreifend eine wichtige Rolle. Denn erst sie ermöglicht die Herstellung einiger Produkte bzw. deren Fertigung in der gefragten hohen Qualität. Ein weiterer zentraler Aspekt der Verbindungstechnik ist die Beschaffenheit der verbindenden Bauteile. Häufig werden diese noch angeschweißt oder angelötet. Als effektivere und wirtschaftlichere Alternative entwickelt die transfluid Maschinenbau GmbH umformtechnische Lösungen, die selbst komplexe Geometrien der Verbindungstechnik umsetzbar machen.

Versuchsreihen: Umformtechnische Geometrien lösen Drehteile ab.
Teilweise bedarf es einer Versuchsreihe, die den notwendigen Nachweis liefert, ob das Bauteil umformtechnisch produziert werden kann. Nach dem Prinzip „Versuch macht klug“ können Risiken mit entsprechenden Versuchsreihen ausgeschlossen werden.
Dafür haben die Lösungsfinder von transfluid ihre Fertigungs- bzw. Produktionsflächen erweitert und ihre Prototyping-Abteilung neu gestaltet. „Wir sehen immer mehr den Bedarf unserer Kunden. Über konsequente Versuche treten wir den Beweis an, dass zuvor aufwendig angebrachte Drehteile durch umformtechnische Geometrien abgelöst werden können“, so Stefanie Flaeper, Geschäftsführerin bei transfluid. Das Prototyping-Team hat dabei extreme Formen aber auch spezifische Materialien – die sehr häufig im automobilen Leichtbau anzutreffen sind – präzise im Blick, um Prozesse gemeinsam mit ihren Kunden zu verbessern.

Trennen, Biegen, Umformen
Im Fokus steht dabei das Prototyping im kompletten Prozessablauf. Für ganzheitliche Versuche werden Rohre dabei je nach Anforderung spanlos getrennt, gebogen und auch umgeformt. Dafür stehen in der Versuchsabteilung alle notwendigen Hightech-Anlagen von transfluid zur Verfügung: eine automatische Maschine zum orbitalen Trennen, eine Rechts-Links-Rohrbiegemaschine, ein Roboter (um Bauteile nach dem Umformen bei Bedarf per modifiziertem Roboter zu biegen) und verschiedene Anlagen zum axialen werkzeuggebundenen Umformen oder auch zur werkzeugunabhängigen CNC-Rollformung. Insbesondere das CNC-gesteuerte Rollieren von Rohren kann sehr effizient eingesetzt werden und liefert beeindruckende Ergebnisse. So wird das Bauteil technisch, zeichnungsgerecht und optisch exakt angepasst, um den Kundenforderungen zu entsprechen.

Bevor die Versuche starten, treffen die Fachabteilungen bei transfluid eine Werkstoffauswahl, die anschließend in den Testreihen qualifiziert wird. So bleibt der Fertigungsbetrieb beim Auftraggeber selbst produktiv, die Mitarbeiter stehen weiterhin vollständig zur Verfügung und das gesamte Prototyping liegt in der Hand eines erfahrenen Spezialisten, wie Stefanie Flaeper betont: „Wir stellen unser Know-how, unsere Maschinen und die qualifizierten transfluid-Experten unserem Kunden zur Verfügung. So bleibt sein Workflow unberührt und wir liefern parallel dazu die Ergebnisse zur Prozessoptimierung.“ Erfüllt das geprüfte Bauteil alle gewünschten Funktionen und ist die Abnahme durch den Kunden ebenfalls erfolgt, erhält dieser den Prototypen sowie die vollständigen Daten der umformtechnischen Modifizierung. Damit kann er in praktischen Baureihen prüfen, ob die Umstellung des Fertigungsprozesses den Anforderungen vollständig entspricht und sicher mit der Optimierung starten.

transfluid auf der EuroBLECH 2018: Halle 11 / Stand E02

DOWNLOAD PRESSEMITTEILUNG

transfluid – die Lösung für Rohre

Die transfluid Maschinenbau GmbH ist der weltweit gefragte Partner für die Herstellung von Rohrbiegemaschinen und Rohrbearbeitungsmaschinen für die Rohrumformung und das Trennen von Rohren sowie von Automationssystemen für die effiziente Bearbeitung von Rohren.

Seit 1988 entwickelt transfluid seine Technologien zur Rohrbearbeitung permanent kundenorientiert weiter und bietet damit optimale, maßgeschneiderte Lösungen – für den den Anlagen- und Maschinenbau, die Automobil- und Energieindustrie, den Schiffbau bis hin zu Herstellern medizinischer Geräte.

www.transfluid.net

Firmenkontakt
transfluid Maschinenbau GmbH
Stefanie Flaeper
Hünegräben 20-22
57392 Schmallenberg
+49 2972 97 15 – 0
+49 29 72 97 15 11
s.koehler@psv-marketing.de
https://www.transfluid.net

Pressekontakt
PSV
Stefan Köhler
Schlachthausstraße 10
57072 Siegen
0271 77001616
s.koehler@psv-marketing.de
http://www.psv-marketing.de

Pressemitteilungen

Neubau macht Platz für Fortschrittsräume

transfluid bringt Prototyping und Automationssystemfertigung für die Rohrbearbeitung weiter voran

Neubau macht Platz für Fortschrittsräume

Die Produktionsfläche wurde um 1.000 Quadratmeter erweitert. (Bildquelle: transfluid)

Fortschrittliche Ideen brauchen Entwicklungsraum, um als perfekt passende Lösungen Rohrbearbeitungsprozesse zu optimieren. Das gilt bereits für das Prototyping und natürlich auch für vollautomatisierte, komplexe Fertigungssysteme. Die Lösungsfinder von transfluid haben deshalb jetzt erneut ihre Produktionsflächen um weitere 1.000 Quadratmeter auf insgesamt 7.000 Quadratmeter erweitert. „Die Investition lag auf der Hand, um unsere kundenorientierte Entwicklung und Hightech-Fertigung weiter zu verbessern“, erläutert Stefanie Flaeper, Geschäftsführerin bei transfluid, die Erweiterung. „Insbesondere für unseren Produktbereich t motion Automationssysteme stehen jetzt deutlich mehr räumliche Ressourcen zur Verfügung, nicht nur in Hinblick auf den Aufbau, sondern auch für Probeläufe und Abnahmen. Es bietet sich jetzt sogar die Möglichkeit, dass wir bereits Vorserien für unsere Kunden umsetzen können, um vor einer Überstellung der Anlage den Produktionsprozess noch besser abzusichern und zu bewerten.“

Prototyping vom Trennen und Biegen bis zum Umformen
Mehr Entfaltungsraum durch den Neubau ergibt sich bei transfluid ebenfalls für die hauseigene Prototyping-Abteilung. „Um veränderte Prozesse absichern zu können, bieten wir unseren Kunden schon seit vielen Jahren ein intensives Prototyping. Das gilt zum Beispiel für Projekte, wo in der Vergangenheit Rohrverbindungen angeschweißt oder angelötet wurden und diese Teile durch Umformgeometrien ersetzt werden sollen“, erklärt Stefanie Flaeper. „In solchen Fällen müssen Bauteile häufig vor einer endgültigen Umstellung getestet und real verbaut werden. Hierzu arbeiten wir sehr intensiv mit unseren Kunden zusammen.“

Durch die bauliche Veränderung verfügt die Prototyping-Abteilung jetzt über eine drei Mal größere Fläche als vormals. Hier stehen Maschinen für sämtliche Umformverfahren von 4 bis 70 mm Durchmesser bereit. Und um komplette Prozesse abbilden zu können, kommen sowohl eine spanlose Trennanlage als auch entsprechend CNC- Biegetechnik zum Einsatz. „Wenn sämtliche Schritte dargestellt werden können, ist für unsere Kunden eine wesentlich bessere Betrachtung der Prozesse möglich und damit wird viel mehr Sicherheit gewährleistet“, so Stefanie Flaeper. Im Zuge der Erweiterungen wurde auch ein Hochregal-Ersatzteillager installiert, das für einen schnellen Service und damit für noch mehr Produktionssicherheit der transfluid-Anlagen sorgt.
Mit den neuen Möglichkeiten hat transfluid nachhaltig Raum für neue fortschrittliche Lösungen geschaffen, die das Unternehmen auch auf der Tube 2018 in Halle 5 am Stand G34 präsentiert

DOWNLOAD PRESSEMITTEILUNG

transfluid – die Lösung für Rohre

Die transfluid Maschinenbau GmbH ist der weltweit gefragte Partner für die Herstellung von Rohrbiegemaschinen und Rohrbearbeitungsmaschinen für die Rohrumformung und das Trennen von Rohren sowie von Automationssystemen für die effiziente Bearbeitung von Rohren.

Seit 1988 entwickelt transfluid seine Technologien zur Rohrbearbeitung permanent kundenorientiert weiter und bietet damit optimale, maßgeschneiderte Lösungen – für den den Anlagen- und Maschinenbau, die Automobil- und Energieindustrie, den Schiffbau bis hin zu Herstellern medizinischer Geräte.

www.transfluid.net

Firmenkontakt
transfluid Maschinenbau GmbH
Stefanie Flaeper
Hünegräben 20-22
57392 Schmallenberg
+49 2972 97 15 – 0
+49 29 72 97 15 11
s.koehler@psv-marketing.de
https://www.transfluid.net

Pressekontakt
PSV
Stefan Köhler
Schlachthausstraße 10
57072 Siegen
0271 77001616
s.koehler@psv-marketing.de
http://www.psv-marketing.de

Pressemitteilungen

LMI setzt neue Maßstäbe für den kostengünstigen 3D Metalldruck

Die Alpha 140 vereint innovative additive Fertigungstechnologie mit besonders einfacher Bedienung zu geringen Anlagenkosten.

LMI setzt neue Maßstäbe für den kostengünstigen 3D Metalldruck

Die Alpha 140: Eine vollwertige Laserschmelzanlage zu geringen Investitionskosten. (Bildquelle: Fraunhofer ILT, Aachen / volker Lannert)

Aachen, 10. November 2017

Auf der diesjährigen Formnext in Frankfurt stellt das Unternehmen Laser Melting Innovations (kurz: LMI) seine neuste Anlagentechnik im Bereich 3D-Metalldruck vor. Die Alpha 140 vereint innovative additive Fertigungstechnologie mit besonders einfacher Bedienung zu geringen Anlagenkosten. Damit bietet die Alpha 140 insbesondere für kleine und mittelständische Unternehmen eine optimale Lösung für die werkzeuglose Fertigung von Metallteilen.

In der Alpha 140 erzeugt ein 140 W-Diodenlaser (Fokusdurchmesser: 140 µm) im Zusammenspiel mit einem kartesischen Achssystem komplexe Funktionsbauteile aus Metall mit einer maximalen Höhe von 200 mm und einem maximalen Durchmesser von 140 mm. Die Anlage wird auf der Messe Formnext in Frankfurt am Main vom 14. bis 17. November 2017 erstmals gezeigt werden.

Durch die frei einstellbaren Prozessparameter kann der Anwender selbst entscheiden, wie schnell und hochwertig die Anlage arbeitet.

Die einfache und intuitive Bedienung der Alpha 140 ist auch in der Nutzung der Software wieder zu finden. die beiden voreingestellte Modi „Beginner“ und „Advanced“ ermöglichen eine zielgenaue Datenaufbereitung in kürzester Zeit.

Über die Formnext

Die Formnext 2017 findet vom 14. bis 17. November auf der Messe Frankfurt statt. Auf dieser Messe werden die neuesten Entwicklungen im Additive Manufacturing, und wie sie die herkömmlichen Technologien ergänzen und mit ihnen interagieren, gezeigt. Dadurch werden neue Potenziale für den gesamten Fertigungsprozess vom Design bis zur Serienfertigung aufgezeigt. Unter den Ausstellern befinden sich die weltweit führenden Hersteller von Technologien zur Herstellung von Additiven.

MI hat sich dem Ziel verschrieben Unternehmen aller Art und Größe den Zugang zu innovativen additiven Fertigungsverfahren deutlich zu vereinfachen. Mit mehr als
20 Jahren Erfahrung auf dem Gebiet der generativen Fertigung verfügt unser Team über fundierte Expertise in den Bereichen Anlagen- und Prozesstechnik sowie Schulung
und Beratung. Unsere vielschichtige Kompetenz bildet die Basis den Status Quo regelmäßig herauszufordern und neue Standards zu setzen.

Firmenkontakt
Laser Melting Innovations
Mirjam Knothe
Campus Boulevard 79
52074 Aachen
02418906463
info@lm-innovations.com
http://www.lm-innovations.com

Pressekontakt
Laser Melting Innovations
Mirjam Knothe
Campus Boulevard 79
52074 Aachen
02418906463
mirjam.knothe@gmail.com
http://www.lm-innovations.com

Pressemitteilungen

Maximale 3D-Druckeffizienz mit neuer Software: Ultimaker präsentiert Cura Connect

Bild zum Download:
Das Release ist wichtiger Teil der Softwarestrategie des Unternehmens. Durch die neuen Funktionen können Anwender mehrere Drucker in professionellen Umgebungen managen.

Maximale 3D-Druckeffizienz mit neuer Software: Ultimaker präsentiert Cura Connect

Ultimaker Cura Connect

Amsterdam, 7. November 2017 – Der führende 3D-Druckerhersteller Ultimaker kündigt heute die Verfügbarkeit von Cura Connect als erweitertes Featureset in Ultimaker Cura an. Ultimaker Cura sorgt für mühelose Vorbereitung von Dateien zum Einsatz in der digitalen Fertigung. Durch die neuen Funktionen in Cura können Benutzer mehrere Ultimaker 3-Drucker administrieren und sie erhalten damit eine leicht zugängliche Lösung für Prototyping, Werkzeugherstellung und Kleinserien. Cura Connect ist über ein Firmware-Update ab sofort kostenlos erhältlich. Somit können Anwender den Output von Drucker der Ultimaker 3-Serie optimieren, da sie Zeit sparen und Effizienz maximieren.

Cura Connect eignet sich besonders für Unternehmen, die den Ultimaker 3 für Prototyping und Kleinserien verwenden und die alle anstehenden Druckaufträge in einer intuitiv zu bedienenden Oberfläche im Blick haben wollen. Über die Netzwerkfunktionen von Cura Connect kann man Drucker auswählen, gruppieren, in der Warteschlange organisieren und Druckvorgänge überwachen sowie Wartungsaufträge planen. Zudem werden die Benutzer automatisch benachrichtigt, sobald ein Drucker Support braucht. Darüber hinaus erkennt die Software, mit welchen Ultimaker-Materialien der jeweilige Drucker bestückt ist und konfiguriert die Aufträge entsprechend.

Cura Connect ist für Teams von einer bis fünfzehn Personen optimiert, die einen oder bis zu fünf Drucker nutzen. Aufgrund seiner Flexibilität und Skalierbarkeit eignet sich die Software für verschiedene Umgebungen – vom kleinen Büro bis zum großen Unternehmen. Die Gruppierung von Druckern und die zentrale Warteschlangenfunktion der Software verbessern den Durchsatz und die Produktionsplanung drastisch. Das führt zu einer zuverlässigen und transparenten Fertigung.

Paul Heiden, Senior Vice President Product Management bei Ultimaker: „Bei Ultimaker arbeiten wir jeden Tag daran, professionellen 3D-Druck leicht zugänglich zu machen. Durch die kontinuierliche Weiterentwicklung unserer Hardware und Software sowie der Materialien und Services machen wir 3D-Druck zu einer problemlosen Lösung in jedem Büro oder für jede Arbeitsumgebung. Wir haben viel investiert, um das Nutzerverhalten zu erforschen. So können wir sicherstellen, dass Cura Connect genau den Bedürfnissen der Anwender entspricht. Wir sind davon überzeugt, dass Cura Connect Unternehmen einen Wettbewerbsvorteil verschafft: Die Lösung sorgt für verkürzte Time-to-Market, Kosteneinsparungen, verbesserten Produktlebenszyklus mit schnellerem iterativen Prototyping sowie für individuelle Anpassungsmöglichkeiten und effiziente Ersatzteillieferung.“

Weitere Informationen zu den Funktionen von Ultimaker Cura 3.0 finden Sie in unserem aktuellen Blogbeitrag.

Ultimaker ist seit 2011 operativ tätig und hat sich im Laufe der Jahre zu einem Marktführer im Herstellen von leistungsstarken, professionellen und leicht zugänglichen Desktop-3D-Druckern entwickelt. Mit Niederlassungen in den Niederlanden, in New York und in Boston und Produktionsstandorten in Europa und den USA strebt das Team von über 300 Mitarbeitern kontinuierlich danach, die hochwertigsten 3D-Drucker, Softwareprogramme und Materialien auf dem Markt anzubieten.

Firmenkontakt
Ultimaker
Moniek Jansink
Watermolenweg 2
PN 4191 Geldermalsen
+31 (0)6 153 862 37
m.jansink@ultimaker.com
https://ultimaker.com

Pressekontakt
Lucy Turpin Communications GmbH
Birgit Fuchs-Laine
Prinzregentenstrasse 89
81675 München
089 41776113
ultimaker@lucyturpin.com
http://www.lucyturpin.com

Pressemitteilungen

SOLVARO components keep Panduit products looking their best

Sheet metal processing meets design

SOLVARO components keep Panduit products looking their best

SOLVARO supplies Panduit with server cabinet door elements

Component supplier SOLVARO produces door elements for server cabinets for Panduit, a manufacturer of data centre solutions. By using a combination of production technologies for processing sheet metal – and in particular at the perforation stage – it is possible to play around with perforated and non-perforated sections as well as cut-outs for handles. This gives the cabinets a striking exterior – a factor that is becoming increasingly important within the industry – and allows them to boast impressively high air permeability to ensure that the electronics are kept cool.

Cleverly combining technologies to create design elements
If you think server cabinets are only found languishing in dark cellars, think again – the latest models are more than presentable, as manufacturers are increasingly trying to stand out not only with product performance, but also with pleasing aesthetics. Implementing eye-catching design elements requires component suppliers to take an inventive approach to the production technologies at their disposal. And Kirchheim-based SOLVARO GmbH certainly rises to the challenge when it provides server cabinet manufacturer Panduit with cabinet door elements. The air-permeable surface with a narrow-waisted hole pattern adds an attractive touch. The door elements feature round 4.20-4.80 perforation in staggered rows, creating an open area of 69.4% and allowing for sufficient air circulation as well as a clear view of the electronics behind the closed door.

Using lasers and other equipment to complement the all-across press
At SOLVARO, a punch press and lasers are used to complement the all-across press in creating the narrow-waisted hole pattern. In addition, a special tool set-up and punch cut, the use of levelling machines and a specially developed stiffening method all along the hole pattern guarantee optimum flatness of the plates. As is the case within other industries, processing parts is an effective way for component suppliers to really impress manufacturers of server cabinets. That explains why SOLVARO also uses additional individual punches on the punch press for 1.0 mm sheet steel for Panduit, enabling functional elements including cut-outs, handles and mounts to be added. With laser-finished contours, the server cabinet door elements are also easy to process further.

SOLVARO – Manufacturer of individual industrial plate components
SOLVARO’s expert team from engineering, development and production listens to its customers. The result of this collaboration, coupled with a wide range of production technologies, is individual and innovative components. These may be used in agricultural and construction machinery, buses and server cabinets, for example.

Company-Contact
SOLVARO GmbH
Katalin Fehér
Turmstraße 3
73230 Kirchheim unter Teck
Phone: 0049(0)7021 8048-0
E-Mail: engineering@solvaro.com
Url: http://www.solvaro.com

Press
SOLVARO Presse Service, c/o Beaufort 8
Nicole Landeck
Kriegsbergstraße 34
70174 Stuttgart
Phone: 0049 (0)711 25773 20
E-Mail: landeck@beaufort8.de
Url: http://www.beaufort8.de

Pressemitteilungen

eresult: Prototyping-Spezialist Bretschneider auf ux congress

eresult: Prototyping-Spezialist Bretschneider auf ux congress

Logo eresult GmbH

Am 2. und 3. November 2017 findet der ux congress in Frankfurt am Main statt. Beim Kongress für UX-Professionals, Unternehmer und Wissenschaftler wird intensiv über UX-Trends, neue Technologien und über die Herausforderungen in der Praxis diskutiert. eresult-Senior User Experience Consultant, Richard Bretschneider, ist mit einem interessanten Vortrag dabei.

Bretschneider wird in seinem Vortrag „Von LoFi bis HiFi: UX Testing und Prototyping für Voice User Interfaces und Chatbots“ über seine Praxiserfahrungen von UX-Tests von Voice User Interfaces (VUI) berichten und dabei aufzeigen, wie LoFi und HiFi Prototypen aussehen können. Außerdem zeigt er, was die wesentlichen Elemente der Interaktionen mit VUIs und Chatbots sind.

„Mir ist es in meinen Vorträgen immer sehr wichtig, dass die Teilnehmerinnen und Teilnehmer viele Praxis-Tipps mit nehmen“, stellt Richard Bretschneider, Senior User Experience Consultant bei der Full-Service UX-Agentur eresult GmbH heraus. „In diesem Fall erhalten sie umfangreiche Tipps für die iterative Optimierung von Prototypen und wie man mit Prototypingtools vom Wizard of Oz bis zum realistischen Interface gelangt.“

Der Vortrag von Richard Bretschneider zum Thema „Von Lofi bis Hifi: UX Testing und Prototyping für Voice User Interfaces und Chatbots“ findet am 3. November um 11:15 Uhr im Raum 1 statt.

Weitere Informationen um ux congress sowie zum Programm, erhalten Sie unter: http://www.ux-congress.com/

Die eresult GmbH bietet seit 2000 maßgeschneiderte Beratungs- und Forschungsdienstleistungen im Bereich Usability, User Experience, Conversion Optimierung und Online-Marktforschung. Das 35 Mitarbeiter starke Beraterteam arbeitet für Unternehmen verschiedener Branchen (Handel, Finanzen & Versicherungen, Tourismus, Energie, Telekommunikation, Medien, Automobil, Pharma & Gesundheit, Non-Profit) und optimiert Online-Shops, Apps, responsive Designs und Steuerungssysteme für PKWs und Haushalte.
Als Full-Service User Experience-Agentur berät die eresult GmbH seine namenhaften Kunden im In- und Ausland entlang des gesamten Produktlebenszyklus – von der Anforderungsanalyse, Konzeption und dem Prototyping über die Evaluation und Optimierung bis hin zur kontinuierlichen Erfolgskontrolle.
Neben dem Hauptsitz in Göttingen ist die eresult GmbH aktuell an fünf weiteren Standorten in Deutschland vertreten: Frankfurt am Main, Hamburg, Köln und München.

Kontakt
eresult GmbH
Tatjana Balcke
Elbchaussee 13
22765 Hamburg
040-36166-7983
tatjana.balcke@eresult.de
http://www.eresult.de