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So genussvoll kann Umweltschonen sein: Die neue Pfannenserie Resource von Tefal

Umweltfreundlicher Pfannenkörper aus 100 Prozent recyceltem Aluminium / Perfekte Bratergebnisse und optimale Temperaturkontrolle durch Thermo-Spot® / Widerstandsfähig und langlebig durch Titanium PRO Antihaft-Versieglung

So genussvoll kann Umweltschonen sein: Die neue  Pfannenserie Resource von Tefal

Pfannenkörper aus 100 Prozent recyceltem Aluminium: Die neue Tefal Pfannenserie Resource (Bildquelle: Groupe SEB Deutschland GmbH)

Mit vollem Genuss kochen, braten und schlemmen – und dabei noch etwas zum Umweltschutz beitragen. Tefal macht es möglich mit der neuen Resource-Pfannenserie: Die Pfannenkörper bestehen aus 100 Prozent recyceltem Aluminium. Wer sich für eine Pfanne der Resource-Serie entscheidet, tut der Umwelt etwas Gutes, denn für die Herstellung der Pfannen werden kaum neue Materialien und Rohstoffe verbraucht. Der exklusive Thermo-Spot® gibt eine gute Orientierung für die optimale Brat-Temperatur und hilft so, Energie einzusparen. Dabei behält die Pfannenserie alle hochwertigen Eigenschaften, für die Tefal-Pfannen bekannt sind: beste Bratergebnisse durch robuste Antihaftbeschichtung und Langlebigkeit.

Tefal Resource: Umweltfreundliche Produktionskette
Tefal, die Marke, die Familien und Haushalte seit mehr als 60 Jahren begleitet, legt großen Wert auf Umweltschutz und gesunden Genuss. Deshalb hat Tefal den Lebenszyklus von Pfannen untersucht und diese Erkenntnis bei der Entwicklung der Resource-Pfannen einfließen lassen. Der Lebenszyklus besteht aus vier Stationen: Der Gewinnung der Rohstoffe, der Produktion, der Benutzung und der Entsorgung. Bei den Resource-Pfannen hat Tefal besonders darauf geachtet, Ressourcen zu schonen: Kaum neue Rohstoffe werden für die Resource-Pfannen benötigt. Bei der Herstellung von recyceltem Aluminium können bis zu 95 Prozent Energie eingespart werden, im Vergleich zur Primärerzeugung von Aluminium. Auch bei der Haltbarkeit punktet die Resource-Serie durch Umweltfreundlichkeit: Durch die robuste Titanium PRO-Beschichtung ist eine besonders lange Benutzung gewährleistet. Die metallische Hartgrundierung mit Titan und Topcoat macht die Pfanne extra-widerstandsfähig. Die Beschichtung ist sogar für metallische Küchenhelfer geeignet. Die Oberflächen-Versiegelung garantiert optimale Antihaft-Eigenschaften, die auch nach intensivstem Gebrauch nicht nachlassen. Durch die Antihaftversiegelung braucht man beim Kochen mit den Resource-Pfannen wenig bis kein Fett. Zusätzlich ist die Versiegelung frei von PFOA, Blei und Cadmium, was sie umweltschonend und gesundheitlich vollkommen unbedenklich macht. Damit leistet Tefal einen Beitrag zu fettarmer Ernährung und zum gesunden Kochen. Zudem können die Resource-Pfannen am Ende ihrer langen Lebensdauer auch selbst wieder in den Recycling-Kreislauf eingeführt werden.

Typisch Tefal: Thermo-Spot® für gesunde Bratergebnisse
Die Resource-Pfannen verfügen auch über den Tefal-typischen Thermo-Spot®, einen integrierten Temperaturanzeiger. Dieser weist darauf hin, wann eine Pfanne die optimale Brattemperatur erreicht hat, um das Bratgut hineinzugeben. Dadurch ist es möglich, den Geschmack und die Nährstoffe zu erhalten. Darüber hinaus ist der Thermo-Spot® ein guter Indikator, um die Pfanne auf der idealen Temperatur zu halten: Das schützt vor einem Überhitzen der Pfanne und spart zudem Energie ein.

Perfekte Hitzeverteilung und optimale Planstabilität
Die Resource-Pfannen eignen sich für alle Herdarten, auch für Induktionsherde. Ein starker Pfannenboden mit eingearbeiteter, ferromagnetischer Edelstahlplatte gewährleistet bestmögliche Hitzeverteilung und sorgt für optimale Planstabilität. So wird verhindert, dass sich der Boden verformt und sich Teile des Bratgutes in tieferen Stellen sammeln und überhitzen. Der ergonomische Thermokunststoff-Griff sorgt für eine ultraleichte und komfortable Handhabung.

Tefal: Unangefochtene Nummer 1 im Pfannen-Segment
In der Welt der Pfannen ist Tefal Experte und weltweit die Nummer 1 im Bereich Pfannen, Töpfe und Schnellkochtöpfe. Verbraucher vertrauen auf Tefal und die Expertise des Marktführers. Als Erfinder des Thermo-Spots® und der Antihaft-Pfanne weiß Tefal ganz genau, worauf es bei hochwertigen Pfannen ankommt: auf perfekte Bratergebnisse und Langlebigkeit. Durch die lange Haltbarkeit der Pfannen und den Einsatz umweltschonender Materialien wie recyceltes Aluminium bei der Resource-Pfannenserie trägt Tefal zu einem verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen bei.

Wegweisende Innovationen, clevere Funktionen, außergewöhnliches Design: Seit 60 Jahren begeistern die hochwertigen Haushalts- und Elektrokleingeräte von Tefal die Menschen. Viele unserer Produkte waren geradezu revolutionär, haben völlig neue Maßstäbe gesetzt und wurden vielfach ausgezeichnet.

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Pressemitteilungen

Aus Abfall mehr vermarktbares Material zurückgewinnen

Vorzerreißer mit einer speziellen Traverse erleichtert das trennscharfe Sortieren

Aus Abfall mehr vermarktbares Material zurückgewinnen

Der Vorzerreißer eignet sich für die Vorzerkleinerung von sperrigen oder großvolumigen Stoffen.

Auf der IFAT 2018 zeigt BHS-Sonthofen den Vorzerreißer vom Typ VRS 1215 für die Vorzerkleinerung von Haus- und Gewerbemüll, weißer Ware, Elektroschrott und Baustoffen. Erstmals liefert BHS die Maschine wahlweise mit einem Reißtisch oder einer Gegentraverse. So kann er gezielt an eine Vielzahl von Aufgabematerialien und die Stückigkeit des Zerkleinerungsgutes angepasst werden – Grundvoraussetzung für sortenreines Separieren. Außerdem präsentiert BHS einen Rotorshredder vom Typ RS 2018, den das Unternehmen speziell für die Zerkleinerung von Elektroschrott entwickelt hat.

Die Vorzerreißer vom Typ VSR sind langsam laufende, drehmomentstarke Zweiwellen-Zerkleinerer. Aufgrund der vergleichsweise großen Durchmesser der Rotorwellen und der speziellen Messergeometrie eignen sie sich besonders für die zerreißende Vorzerkleinerung von sperrigen oder großvolumigen Stoffen, zum Beispiel von Haus-, Industrie-, Gewerbe- und Sperrmüll.

Der Reißtisch wird bei sperrigem Aufgabegut verwendet. Die neue Gegentraverse kommt zum Beispiel bei der Vorzerkleinerung von Elektroschrott zum Einsatz. Hier ist es besonders wichtig, massive Bestandteile, zum Beispiel die aus Stahl bestehenden Wellen von Druckern, sauber aufzuschließen, aber dabei Batterien und Kondensatoren nicht zu beschädigen.

Außerdem zeigt BHS den Rotorshredder vom Typ RS 2018 mit neuen Auslauftüren, die speziell für die Zerkleinerung von Elektroschrott entwickelt wurden. Durch ihre Anordnung wird Material, das im Arbeitsraum bereits vereinzelt wurde, nicht wieder zusammengeführt. So schafft die Maschine die Voraussetzung für trennscharfes Separieren in den nachfolgenden Prozessstufen.

BHS-Sonthofen auf der IFAT 2018 (München, 14.-18. Mai 2018): Halle B4 Stand 351/450

Die Technik des VSR im Detail

Der Vorzerreißer vom Typ VSR wird über einen großen Aufgabetrichter von oben beschickt. Das Aufgabegut wird von den beiden rotierenden Wellen erfasst, die ihre Drehrichtung in regelmäßigen Zeitabständen ändern. Die Reißwerkzeuge auf der Welle sind spiegelsymmetrisch gestaltet, so wirken sie bei der Rotation in beiden Richtungen. Eine Nachdrückvorrichtung presst das Aufgabematerial zwischen die Wellen und gewährleistet so einen hohen Durchsatz.

Wenn ein hoher Zerkleinerungsgrad erforderlich ist, ordnet BHS unter den Rotorwellen einen Reißtisch an, der als einteilige Kassette konstruiert ist. Ist ein geringerer Zerkleinerungsgrad gewünscht – zum Beispiel bei der Vorzerkleinerung von Elektroschrott – verwendet BHS unter den beiden Rotorwellen anstelle des Reißtisches eine Gegentraverse. Sie bewirkt, dass Batterien und Kondensatoren unversehrt bleiben.

In beiden Fällen wirkt die Zerkleinerung doppelt: Sie findet sowohl zwischen den rotierenden Werkzeugen der beiden Wellen als auch zwischen ihnen und dem feststehenden Reißtisch oder der Traverse statt.

Sobald das Aufgabegut die Sollgröße erreicht hat, fällt es nach unten aus der Maschine und wird über ein Förderband zur Sortierkabine transportiert. Abstreifer verhindern, dass Material sich um die Wellen wickelt oder an ihnen kleben bleibt.

Das Maschinengehäuse besteht aus einer robusten, einteiligen Stahl-Schweißkonstruktion ohne Schraubverbindungen. Diese Konstruktion gewährleistet hohe Verfügbarkeit, lange Standzeiten der Verschleißteile und geringen Wartungsaufwand.

Sowohl die Rotorwellen als auch der Reißtisch oder die Traverse können durch einfache Auftragsschweißungen aufgearbeitet werden. Dabei macht es ein Schnellwechselsystem möglich, die Rotorwellen innerhalb von nur vier Stunden auszutauschen. Nach Demontage des Aufgabetrichters liegen die mit einer Schnellkupplung versehenen Rotorwellen frei. Die Brücken der Lagerschalen können abgenommen werden, ohne dass das Getriebe entfernt werden muss – eine Besonderheit bei BHS. Danach liegt auch die Reißtischkassette frei und kann ausgetauscht werden.

Über BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 400 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Recyclingtechnik bietet ein breites Programm an Maschinen und Anlagen für die Recyclingindustrie an. Das Portfolio umfasst Recyclingmaschinen für die Aufbereitung sowie die Vor- und Nachzerkleinerung verschiedenster Wert- und Abfallstoffe mit schlagender oder schneidender Technik. Dazu zählen Schrott, Shredder-Restfraktionen, Schlacken und MVA-Aschen bis hin zu Reifen oder Haus-, Gewerbe- und Industriemüll. Zudem planen und realisieren wir komplette, schlüsselfertige Recyclinganlagen für unsere Kunden.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de

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BHS-Sonthofen: Rotorprallmühle macht verloren geglaubte Wertstoffe aus Automotive Shredder Residue vermarktbar

Rückgewinnung von Metallen aus Schredder-Feinfraktionen: Erweiterte Aufbereitung macht auch die Nichteisenmetall-Fraktion nutzbar.

BHS-Sonthofen: Rotorprallmühle macht verloren geglaubte Wertstoffe aus Automotive Shredder Residue vermarktbar

Die BHS Rotorprallmühle vom Typ RPMV ist das Herzstück der mechanischen Zerkleinerung in Stufe 1

Kajaanin Romu Oy betreibt im finnischen Kajaani – etwa 500 km nordöstlich von Helsinki – eine der modernsten Anlagen Finnlands für das Recyceln von Schrott. Kürzlich hat das Unternehmen eine Anlage von BHS-Sonthofen für die Aufbereitung der Automotive Shredder Residue (ASR) Feinfraktionen zwischen 0 und 30 mm in Betrieb genommen. Sie trennt das Aufgabematerial, das erhebliche Mengen an wertvollen Metallen enthält, im gleichen Durchgang in „leicht“ und „schwer“. So stellt die Anlage Fraktionen wirtschaftlich her, die gewinnbringend verkauft werden können. Gleichzeitig reduziert sie deutlich die Kosten für die Entsorgung des Materials, das auf Deponien eingelagert werden muss.

Erfahrungen aus dem Betrieb von Anlagen zum Recycling von Automotive Shredder Residue belegen es immer wieder: Eine Tonne der schweren Nichteisen-Fraktion des aufbereiteten Materials, das beim Recyceln von Automobil-, Elektro- oder Elektronikschrott nach dem Schreddern und dem Aufbereiten der groben Bestandteile übrig bleibt, kann bis zu 20 Gramm Gold, bis zu 300 Gramm Silber, ferner Platin und Nichteisenmetalle enthalten.

Betreiber berichten, dass sie schon beim Verkauf der schweren Fraktion der Nichteisenmetalle etwa 3.000 Euro pro Tonne erlösen. Mit der erweiterten Aufbereitung der Feinfraktionen geht BHS-Sonthofen noch einen Schritt weiter: Die Nachreinigung der Metalle ist jetzt in das Aufbereitungsverfahren integriert. In der neuen Anlage von BHS-Sonthofen gewinnt die finnische Kajaanin Romu Oy jetzt auch aus der ASR-Feinfraktion Wertstoffe zurück. Die Anlage erzielt einen Durchsatz von rund 10 t/Std.

Am Ende des Prozesses liegen auch die Nichteisen-Fraktionen sauber getrennt in Bunkern vor: sowohl die schwere – zum Beispiel Kupfer, Gold und Silber – als auch die leichte – etwa Aluminium. Die ersten Erfahrungen aus dem Betrieb der Anlage zeigen, dass der Anteil der vermarktbaren Nichteisenmetalle etwa fünf bis sieben Prozent der angelieferten Menge beträgt.

Die ASR-Anlagen von BHS-Sonthofen verarbeiten nicht nur die Feinfraktion aus Autoschreddern. Sie sind auch für MVA-Schlacke und Elektronik-Schrott geeignet. So können Recycling-Unternehmen ihr Produktportfolio an wachsende Anforderungen anpassen: Je höher der Anteil von Elektronik-Komponenten und Platinen in Fahrzeugen und Elektrogeräten wird, umso mehr wertvolle Stoffe können in den Materialkreislauf zurückgeführt werden.

Die Technik im Detail

Die Anlage bei Kajaanin Romu erhält die Feinfraktion aus dem Autoschredder mit einer Korngröße unter 30 mm, die bisher nicht genutzt werden konnte. Die Rotorprallmühle vom Typ RPMV 1513, die BHS-Sonthofen als weltweit einziger Hersteller anbietet, zerkleinert das Material und schließt es auf. Dabei arbeitet sie selektiv: Spröde Materialien – zum Beispiel mineralische Stoffe, Glas oder Gussteile – werden fein zerkleinert und die Verbunde werden getrennt. Elastisches Material dahingegen, beispielsweise Gummi, bleibt erhalten.

Der für die Wiederverwendung der Metalle entscheidende Effekt ist, dass die Rotorprallmühle die duktilen – also plastisch verformbaren Metalle – verkugelt. Nur so können die Nichteisenmetalle in der folgenden Stufe sauber von den anderen Materialien getrennt werden, denn für das Abscheiden der oft flachen und langen Nichteisenmetallteile muss das Material eine möglichst kugelige Form haben.

Anschließend gelangt das Material über einen Doseur auf eine Siebmaschine, die es in die drei Fraktionen 0 bis 3, 3 bis 6 und 6 bis 12 mm trennt. Jede wird über eine Dichtesortierung separat in „schwer“ und „leicht“ getrennt. Die jeweils schweren Stoffe, die die metallischen Bestandteile enthalten, werden mit Magnetabscheidern in eine magnetische und eine nichtmagnetische Metallfraktion separiert.

Im letzten Prozessschritt werden die Nichteisenmetalle in eine schwere – zum Beispiel Kupfer, Gold und Silber – und eine leichte Fraktion – etwa Aluminium – separiert.

Außerdem erzeugt die Anlage eine Leichtfraktion, die vorwiegend Plastikteile enthält. Sie kann einer thermischen Verwertung zugeführt werden und braucht nicht auf Deponien eingelagert zu werden.

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Der Geschäftsbereich Recyclingtechnik bietet ein breites Programm an Maschinen und Anlagen für die Recyclingindustrie an. Das Portfolio umfasst Recyclingmaschinen für die Aufbereitung sowie die Vor- und Nachzerkleinerung verschiedenster Wert- und Abfallstoffe mit schlagender oder schneidender Technik. Dazu zählen Schrott, Shredder-Restfraktionen, Schlacken und MVA-Aschen bis hin zu Reifen, Kabeln, Ersatzbrennstoffen oder Haus-, Gewerbe- und Industriemüll. Zudem planen und realisiert BHS wir komplette, schlüsselfertige Recyclinganlagen für unsere Kunden.

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Pressemitteilungen

Datenschutz ist nicht nur für Kunden wichtig

Es reicht nicht, dass eine Festplatte defekt ist. Reisswolf Bayern GmbH schreddert Festplatten für ACATO hochprofessionell

Datenschutz ist nicht nur für Kunden wichtig

Datenrettung einer Festplatte im cleanroom

Bei der Datenrettung werden häufig Datenträger ausgelesen, nachdem sie einen technischen Schaden erlitten hatten. Wenn eine Festplatte heruntergefallen ist, kann sie nur durch Arbeiten im Reinraum ausgelesen werden. Der Kunde freut sich wenn seine Daten auf einer neuen USB Festplatte zurückbekommt.

Manche Kunden wollen ihre defekten Festplatten mit der Datensicherung zurückhaben. Anschließend kann man manchmal feststellen, dass diese in eBay oder in anderen Handelskanälen landen. Andere Kunden werfen die Festplatte einfach in den Hausmüll.

Dem Kunden ist der Datenschutz wohl nicht so wichtig? Hauptsache er weiß was er mit der defekten Festplatte hinterher gemacht hat? Das ist ja nicht gerade datenschutzkonform noch umweltfreundlich.

Unternehmen können sich aber diese Gleichgültigkeit nicht leisten. Datensicherheit fängt beim Virenschutz und leistungsfähigen Firewalls. Was bringt es aber, wenn das Unternehmen sich von intakten oder defekten Festplatten einfach ohne Datensicherheit entledigt?
Die in 2018 kommende EU Regelung zum Datenschutz ist deutlich strenger als der BDSG. Die Datenschutzämter werden deutlich gestärkt und können viel schneller Vergehen ahnden. Die Zeiten einer Betriebsprüfung in 30 Jahren sind ab 2018 vorbei. Das Risiko für Dienstleister und Hersteller steigt.
Manche Unternehmen argumentieren, die Festplatte sei sowieso defekt oder ein Totalverlust und daher müsse man sich nicht um die Vorgaben des BDSG oder des EU-DSGVO kümmern.

Die Firma ACATO GmbH nimmt den Datenschutz ernst. Auch der Umweltschutz ist dabei nicht zu vernachlässigen.
Daher werden alle Festplatten die durch das Recycling Verfahren durchlaufen sind, für eine professionelle und datenschutzkonforme Vernichtung vorbereitet. Das gleiche gilt aber auch für die defekten Festplatten von Kunden. Meist lassen sich dort nur 1-2 Bauteile wieder verwenden. Im Anschluss spielt es keine Rolle ob der Datenträger defekt oder nicht rettbar ist, denn das Gesetz schreibt eine datenschutzkonforme Vernichtung vor.
Daher hat die ACATO GmbH mit der Reisswolf Bayern GmbH einen idealen Partner gefunden, um die Festplatten nach einem noch höheren Standard und umweltfreundlich zu vernichten. Dadurch werden bereits in 2017 die Richtlinien der EU Datenschutz Grundverordnung und neuen Vorgaben der Geschäfts-/Behördenkunden eingehalten.

Regelmäßig transportiert Reisswolf mit seinen eigenen gesicherten Fahrzeugen die verschlossenen Container zur Vernichtungsanlage in Garching. Nach Einwurf der Festplatten in den Container kann weder ein Mitarbeiter der ACATO GmbH noch ein Reisswolf Mitarbeiter den Behälter öffnen, um die Festplatte wieder zu entnehmen. Damit werden auch die Anforderungen des BSI an eine sichere Entsorgung und Datenträgervernichtung erfüllt. Zudem entspricht dies den Vorgaben des BDSG wonach der Zutritt und Zugang zu den zu vernichtenden Objekten mit geregelten Maßnahmen für Unbefugte unterbunden wird.
Müssen Kunden nach einer Datenrettung kosten für die Entsorgung tragen? Nein, die Entsorgung gehört zu den Grundfunktionen eines Unternehmensbetriebs dazu, wie etwa die Buchhaltung oder das regelmäßige überprüfen der Feuerlöschanlage. Schließlich müssen ja auch die Belege mit personenbezogenen Informationen ebenfalls für den Endkunden kostenfrei geschreddert werden.
Lohnt sich das recyceln von Festplatten in der Datenrettung überhaupt? Es ist ein Anspruch an Unternehmen sich ihrer gesellschaftlichen Verantwortung zu stellen. Wer seine Festplatte für ein Recycling bei der ACATO spendet, der leistet auch seinen Betrag zum Umweltschutz.

Die Festplatten werden geprüft, soweit möglich gelöscht, ausgeschlachtet und dann landet alles was nicht für künftige Datenrettungen benötigt wird im Schredder. Dadurch wird es möglich auch Menschen mit geringerem Einkommen eine Datenrettung zu ermöglichen. Natürlich gibt es signifikante Unterscheide zwischen neuwertigen Ersatzteilen und gebrauchten Ersatzteilen. Gebrauchte Teile haben ein 70% höheres Ausfallrisiko, dafür sind die Teile aber deutlich günstiger. Fällt das gebrauchte Ersatzteil aus so wird es mit dem nächsten gebrauchten Ersatzteil ersetzt.
Neuwertige Ersatzteile haben eine deutlich höhere Überlebenschance in der Datenrettung. Das ist gerade für dringliche Fälle von entscheidender Bedeutung, da hierdurch weniger zeitraubende Unterbrechungen eintreten können.

Dennoch ist das Recyceln der Festplatten zeitaufwendig für das Labor. Leider sind meist nur 20% der eingehenden Festplatten als Organspender geeignet. Das liegt an beschädigten Köpfen, Kontamination oder defekter Elektronik. Diese Totalschäden müssen dann direkt in den Schredder gehen.

Die ACATO GmbH bietet eigene Produkte und Dienstleistungen für die Branchen Audit, Compliance und Forensik an. Sie verfügt über einen eigenen Reinraum und Flashlabor (bekannt aus Galileo 2012/2013 TV-Sendungen). Daher beauftragen auch Behörden (Zollfahndung, Militär) und internationale Wirtschaftsprüfer die ACATO GmbH mit Beweissicherungen aus beschädigten Datenträgern.

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BHS-Sonthofen: BHS Australien gegründet

Misch-, Zerkleinerungs- und Recyclingtechnik in Australien und Ozeanien: Neues Joint-Venture startet mit umfangreichem Produkt- und Anwendungs-Know-how.

BHS-Sonthofen: BHS Australien gegründet

Geoffrey Lee, der Business Development Manager für BHS Australien

BHS-Sonthofen hat kürzlich in Australien das Joint-Venture BHS-Sonthofen (Aust) Pty Ltd gegründet und bietet so auch seinen Kunden „down under“ jetzt Vertrieb, fachkundige Beratung und schnellen Service vor Ort. Das neu gegründete Unternehmen verfügt über ein Serviceteam mit kompetenten Mitarbeitern, die die Maschinen von BHS seit Jahren kennen, sowie über mehrere Testmaschinen und ein Ersatzteillager.

In Australien steigt die Nachfrage nach Maschinen und Anlagen von BHS-Sonthofen für das Mischen, Zerkleinern und Recyceln beständig. Seit Jahren haben sich Mischer von BHS in Australien beispielsweise bei der Rückverfüllung von Bergwerken bewährt. Etliche Betonmischer von BHS sind auch bei großen Infrastrukturprojekten in Australien im Einsatz. Ein prestigeträchtiges Beispiel ist hierfür das laufende „Barangaroo Development Project“ in Sydney, eines der weltweit größten Projekte zur Stadterneuerung Bis 2022 wird im Stadtzentrum der westliche Hafenrand von Sydney auf einer Fläche von 22 Hektar vollständig neu gestaltet.

Um dem steigenden Bedarf nach Beratung und Service gerecht zu werden, hat BHS gemeinsam mit Gill Wedmore das Joint Venture „BHS-Sonthofen (Aust) Pty Ltd“ mit Sitz in Newcastle/New South Wales gegründet, das er als Chairman leitet. Wedmore betreibt Mischer von BHS-Sonthofen seit vielen Jahren in seinem eigenen Unternehmen BFG Group Pty. Ltd.

BHS Australien wird Produkte der Geschäftsbereiche Mischen und Zerkleinern in Australien aktiv vermarkten. Auch für das Recyceln von Abfall und Schrott sieht BHS ein großes Potenzial auf dem fünften Kontinent. Ein aktuelles Beispiel: Eine BHS Rotorprallmühle im Bundesstaat New South Wales zerkleinert an einer Müllaufbereitungsanlage Altglas, das als Zuschlagstoff für Beton den Sand ersetzt, der auch im Umkreis von Sydney sehr knapp ist.

Seit August ist Geoffrey Lee als Business Development Manager für BHS Australien tätig. Er bringt umfangreiches Wissen über die Maschinentechnik in Bergbau, Bauindustrie und Recycling mit. Für Montagen, Wartungsarbeiten und Reparaturen entsendet BHS Australien erfahrene Mitarbeiter, die die Maschinen seit Jahren genau kennen.

Mit dem eigenen Ersatzteillager bei Newcastle verkürzt das Unternehmen Lieferzeiten drastisch. Darüber hinaus vermittelt die Präsenz in Australien Kunden und Interessenten schon im Vorfeld von Investitionsentscheidungen große Sicherheit: Sie können jetzt im eigenen Land Testmaschinen für Versuche nutzen.

Dennis Kemmann, der Geschäftsführer der BHS-Sonthofen GmbH, ist sicher, dass das neue Joint-Venture seinen Kunden in Australien hohen Nutzen bringt: „BHS und Gill Wedmore verbindet ein über viele Jahre immer wieder bestätigtes, gegenseitiges Vertrauen. Mit der Kompetenz, die unsere australischen Kollegen im Umgang mit unseren Maschinen erworben haben, stellen wir sicher, dass Beratung und Service vom ersten Tag an auf dem hohen Niveau sind, für das BHS bekannt ist.“

Über BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Mischtechnik stellt Chargen- und Durchlaufmischer her und bietet die gesamte Verfahrenstechnik rund um das Thema Mischen an. Ein wichtiges Produkt ist der Doppelwellen-Chargenmischer, der in der Betonindustrie weltweit als Branchenmaßstab gilt.

Der Geschäftsbereich Zerkleinerungstechnik stellt Prallbrecher und -mühlen mit vertikaler und horizontaler Welle her, die bei der Aufbereitung von Mineralstoffen eingesetzt werden – zum Beispiel in Steinbrüchen, in Kieswerken sowie im Bergbau.

Der Geschäftsbereich Recyclingtechnik bietet ein breites Programm an Maschinen und Anlagen für die Recyclingindustrie an. Das Spektrum umfasst das Aufbereiten von sprödharten Abfallstoffen wie Elektronikschrott, Schlacken, Shredder-Restfraktionen etc. oder von elastischen Stoffen wie Reifen, Kabeln oder Ersatzbrennstoffen.

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BHS-Sonthofen: Biogrinder jetzt im Vertrieb bei MEBA

Effizienzsteigerung bei der Biogaserzeugung

BHS-Sonthofen: Biogrinder jetzt im Vertrieb bei MEBA

Dennis Kemmann, BHS-Sonthofen, Karl-Heinz Bachmann, MEBA und Alfred Weber, BHS-Sonth. (v.l.)

BHS-Sonthofen hat mit der MEBA GmbH aus Nördlingen eine Vertriebspartnerschaft für den BHS Biogrinder im gesamten deutschsprachigen Raum vereinbart. So intensiviert BHS-Sonthofen den Vertrieb im Segment „Biogasanlagen“ mit einem Partner, der bei der mechanischen Aufbereitung der Substrate bereits bedeutende Pionierarbeit geleistet hat und bestens in der Branche vernetzt ist.

Die BHS Biogrinder zerkleinern das Aufgabegut von Biogasanlagen vor der Fermentierung zu einem homogenen und flockig aufgefaserten Substrat, das die Gasproduktion der Mikro-Organismen im Fermenter aufgrund der großen Oberfläche der einzelnen Partikel wesentlich beschleunigt. Sie steigern die Methanausbeute deutlich und machen Biogasanlagen effizienter, betriebssicherer und flexibler.

BHS-Sonthofen ist seit etwa drei Jahren mit dem Biogrinder im Marktsegment „Biogasanlagen“ erfolgreich präsent. Die Anlagen haben sich im Routinebetrieb vielfach bewährt und bewiesen, dass sie die Biomasse deutlich besser aufbereiten als bisher übliche Maschinen. Dank Prall- und Scherkräften arbeiten die die Maschinen außerdem verschleißarm und sind unempfindlich gegenüber Störstoffen.

In der Zusammenarbeit mit MEBA intensiviert BHS-Sonthofen jetzt den Vertrieb des Biogrinders. Das Unternehmen aus Nördlingen hat bei der mechanischen Aufbereitung der Substrate für Biogasanlagen seit Jahren bedeutende Pionierarbeit geleistet.
Bereits auf der Jahrestagung und Fachmesse „BIOGAS 2014“ wird MEBA erstmals einen BHS Biogrinder vom Typ RBG 08 für einen Durchsatz von 6 bis 12 Tonnen pro Stunde präsentieren. BHS-Sonthofen zeigt gleichzeitig den neuen, kleineren Biogrinder vom Typ RBG 06 für einen Durchsatz von 4 bis 8 Tonnen pro Stunde.

Dennis Kemmann, Geschäftsführer, und Alfred Weber, Vertriebsleiter Recycling- & Umwelttechnik, von BHS-Sonthofen sehen in der Zusammenarbeit mit MEBA hohes Potenzial: „Karl-Heinz Bachmann, der Geschäftsführer von MEBA, hat viele Anwender von den Vorteilen der mechanischen Substrataufbereitung überzeugt und das Marktsegment für die Zerkleinerung aufgebaut. Er genießt im Bereich der Biogasaufbereitung hohes Ansehen. Wir freuen uns, dass wir mit ihm einen erfahrenen Experten und Branchenkenner gewonnen haben. Von der Kooperation versprechen wir uns, dass wir mit MEBA und ihrer Kompetenz eine deutlich größere Akzeptanz des Biogrinders am Markt erzielen.“

Karl-Heinz Bachmann ist überzeugt, dass die Kooperation schnell Früchte trägt: „Ich kenne BHS-Sonthofen als traditionsreiches und gleichzeitig innovatives Unternehmen, mit dem wir viele Gemeinsamkeiten haben, denn BHS verfügt über viele Jahrzehnte Erfahrung mit der Maschinentechnik für das Zerkleinern. Wir kennen uns schon lange und auch die menschliche Komponente stimmt auf beiden Seiten.“

MEBA vertreibt die Systeme im Marktsegment der Biomasse-Aufbereitung im deutschsprachigen Raum. Bei und nach der Inbetriebnahme stehen allen Kunden der qualifizierte Service und die zuverlässige Ersatzteilversorgung von BHS-Sonthofen zur Verfügung.

Die BHS Biogrinder auf der Jahrestagung und Fachmesse „BIOGAS 2014“,
Nürnberg, 14. – 16. Januar 2014:
MEBA: Halle 9, Stand 746
BHS-Sonthofen: Halle 9, Stand Nr. 421

Hintergrund
Der BHS-Biogrinder macht Biogasanlagen effizienter, betriebssicherer und flexibler. Er zerkleinert das Aufgabegut von Biogasanlagen vor der Fermentierung. So beschleunigt er die Gasproduktion der Mikro-Organismen im Fermenter und steigert die Methanausbeute deutlich.

Im Biogrinder wird das Aufgabegut mittig von oben einem schnell laufenden, sternförmigen Rotor zugeführt, der es zentrifugal nach außen schleudert. Im Spalt zwischen der feststehenden Ringpanzerung und den rotierenden Werkzeugen wird das Material intensiv durch die dort auftretenden Scherkräfte beansprucht und so zerfasert und zerkleinert. Über Öffnungen an der Unterseite verlässt das aufbereitete Substrat den Biogrinder.

Die kontinuierlich arbeitende Maschine verfügt über einfach gestaltete, robuste Zerkleinerungswerkzeuge, die sehr hohe Scherkräfte in das Aufgabegut einbringen. Bei der Entwicklung hat BHS-Sonthofen die langjährige Erfahrung als Spezialist für Zerkleinerungsanlagen genutzt und eine Maschine konstruiert, die auch Steine und Erdklumpen zerkleinert.

Neben der gesteigerten Gasausbeute hat die Anlage einen willkommenen Nebennutzen: Die zerkleinerte Masse lässt sich leichter fördern und rühren, sodass die Exzenterschnecken-Pumpe und der Rührer weniger Energie benötigen und zuverlässiger arbeiten. Außerdem macht die Vorzerkleinerung die Betreiber flexibler in der Wahl der Biomasse.

Die Installation des Biogrinders ist auch bei nachträglichem Einbau einfach. Es müssen lediglich ein Aufgabebehälter und der BHS Biogrinder zusätzlich installiert werden. In aller Regel amortisiert sich die Investition in kurzer Zeit.

Über BHS-Sonthofen
BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 300 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de.

Über MEBA
Das Familienunternehmen MEBA ist in der dritten Generation im Metallbau tätig. Über einen Zeitraum von 30 Jahren hat sich das Unternehmen zu einem Spezialisten für Recyclingtechnik und Anlagenbau entwickelt. Seit 2008 befasst sich MEBA intensiv mit der hocheffizienten Substrataufbereitung in Biogasanlagen – von Biomüll bis hin zu Silage oder unterschiedlichsten Arten von Hühner-, Pferde- oder Rindermist.

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BHS-Sonthofen: Doppelwellen-Chargenmischer für das Betonwerk Kressbronn

Von der Demontage bis zur ersten Lieferung in nur drei Wochen

BHS-Sonthofen: Doppelwellen-Chargenmischer für das Betonwerk Kressbronn

Der Doppelwellen-Chargenmischer bietet viel Platz auf der neuen Mischerbühne.

Nach mehr als 30 Jahren hatte die Misch- und Wiegetechnik des Transportbetonwerks Kressbronn das Ende der technisch und wirtschaftlich sinnvollen Nutzungsdauer erreicht und eine grundlegende Modernisierung stand an. Bisher waren alle sieben Werke, die die Gruppe im Bodenseeraum betreibt, mit Tellermischern ausgerüstet. Jetzt hat die Firmengruppe, in die das Betonwerk Kressbronn integriert ist, bei der Modernisierung der Mischanlage erstmals einen BHS-Doppelwellen-Chargenmischer installiert.

Die wichtigsten Kriterien bei der Auswahl des Mischsystems waren die ausgezeichnete Homogenität der Mischungen, kurze Mischzeiten und hohe Zukunftssicherheit, ferner günstige Betriebskosten, niedriger Verschleiß und zuverlässiger Service. Neben den Investitions- und Betriebskosten war auch die Zusicherung des Fertigstellungs- und Inbetriebnahmetermins ein ausschlaggebender Punkt. Das Ergebnis eines intensiven Auswahlprozesses war, dass der BHS-Mischer für die Anwendung im Transportbetonwerk Kressbronn die beste Wahl ist. Auch die guten Erfahrungen, die vergleichbare Werke mit diesem Mischsystem gemacht haben, trugen dazu bei, dass die Entscheidung zugunsten des BHS-Doppelwellen-Chargenmischers fiel.

Zentrales Element der neuen Anlage ist ein Doppelwellen-Chargenmischer DKXS 2,5 mit einer Nennleistung von 2,5 m³ Festbeton pro Charge. Er ersetzt die beiden Tellermischer, die jeweils 1,0 m³ pro Charge hergestellt hatten.

Im Gegensatz zu Teller- oder Planetenmischern, die lediglich zweidimensional mischen, erzeugen BHS-Doppelwellenmischer einen dreidimensionalen Bewegungsverlauf des gesamten Mischguts. Zusätzlich findet im turbulenten Überschneidungsbereich der beiden Mischkreise ein intensiver Materialaustausch statt. Ferner bieten sie hohe Variabilität in der Produktion, da auch kleine Chargen sehr homogen produziert werden können. Außerdem erzielen sie einen günstigen spezifischen Energieverbrauch, denn sie setzen eingebrachte Energie optimal in eine intensive Relativbewegung des gesamten Mischguts um.

BHS-Doppelwellenmischer sind im Vergleich zu anderen Mischsystemen aufgrund des höheren Füllungsgrades wesentlich kompakter, sodass bei Anlagenumbauten in den vorhandenen Bauraum meist größere Mischertypen eingebaut werden können.

Individuelle Lösung mit modularem System

Mit dem „Baukastensystem“ der Serie DKX, welches mit unterschiedlichen Antrieben, Mischwerken, Entleeröffnungen, Verschleißauskleidungen, Sensoren und umfangreichem Zubehör eine Fülle von Konfigurationsmöglichkeiten bietet, hat BHS für das Kressbronner Werk einen Mischer konfiguriert, der gezielt auf die individuellen Anforderungen abgestimmt ist.

Im Rahmen der Modernisierungsmaßnahme wurde auch die gesamte Wiege-, Dosier- und Steuerungstechnik an den aktuellen Stand der Technik und der Sicherheitsbestimmungen angepasst, sowie eine neue Mischer- und Wiegebühne eingebaut.

Nachdem auch der im Zuge der Modernisierung geplante Komplettumbau der Steuerung abgeschlossen war, hat die neue Anlage am Montag, den 20. Februar, den ersten Beton geliefert.

Erste Erfahrungen

Im praktischen Einsatz mischt die neue Anlage bis zu 35 Chargen pro Stunde und erzielt in diesem Zeitraum eine Ausstoßleistung von knapp 90 m³. Dank des besseren Mischeffektes des BHS-Mischers werden die Misch- und Dosierzeiten der einzelnen Rezepte zurzeit noch weiter optimiert.

Fahrmischer mit 7,5 m³ Füllung werden jetzt mit nur drei Chargen beladen. Aufgrund der kurzen Mischzeiten und wegen des ausgewogenen Verhältnisses zwischen Chargengröße und Fahrmischervolumen sowie der dadurch reduzierten Anzahl von Chargen pro Fahrzeug wurde die Ausstoßleistung der Mischanlage nach dem Umbau nahezu verdoppelt.

Auch Teilchargen von weniger als zehn Prozent des Füllvolumens stellt der Mischer homogen her. Fast noch wichtiger ist dabei, dass diese Mengen aufgrund des Wendelschaufelmischwerks auch in kurzer Zeit ausgetragen werden – ein wichtiger Aspekt besonders für Transportbetonwerke in ländlichen Regionen, denn Klein- und Kleinstmengen sind dort an der Tagesordnung.

Über BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH bietet innovative, wirtschaftliche Lösungen für das Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren in der mechanischen Verfahrenstechnik.

Seit der Entwicklung des ersten Doppelwellen-Chargenmischers im Jahr 1888 hat das Unternehmen mit einer Vielzahl neuer Produkte immer wieder seine Innovationskraft unter Beweis gestellt. Die DKX Doppelwellen-Chargenmischer gelten weltweit als Branchenmaßstab, wenn es um anspruchsvolle Anwendungen in der Mischtechnik für die Betonindustrie geht.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de.

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BHS-Sonthofen: Kiesaufbereitung mit BHS Rotorschleuderbrechern

Aufbereitungstechnik: Verschleiß spielt kaum noch eine Rolle

BHS-Sonthofen: Kiesaufbereitung mit BHS Rotorschleuderbrechern

Zerkleinerungsfunktion des BHS Rotorschleuderbrechers nach dem Prinzip der Prallzerkleinerung.

Auf der BAUMA zeigt BHS-Sonthofen die Rotorschleuderbrecher der Baureihe RSMX, die hartes und mittelhartes Gestein zu Splitt und Edelsplitt aufbereiten. Das „Gestein-auf-Gestein“-Prinzip und der patentierte Rotor mit nur zwei Schleuderkammern bieten im Vergleich mit Mehrkammerrotoren deutliche Vorteile in der betrieblichen Praxis.

Die Anforderungen an die Baustoffe Beton und Asphalt – und mit ihnen an die Zuschlagsstoffe Kies, Splitt und Sand – sind in den vergangenen Jahren stetig gestiegen. Da auch die Nachfrage an Edelbrechsanden und Edelsplitten ständig steigt, müssen die Kies- und Splittwerke ihren Maschinenpark erweitern und so ausrüsten, dass sie den europäischen Normen und Richtlinien gerecht werden, die die verstärkte Verwendung von Edelsplitten fordern. BHS bietet vier verschiedene Maschinengrößen für Durchsätze bis zu 400 t/h an.

Für die Produktion von Edelsplitten hat sich die Zerkleinerung mit BHS Prallbrechern mit vertikaler Welle und Zweikammerrotor in vielen Werken bewährt.

BHS Rotorschleuderbrecher nutzen das Prinzip des Prallbruchs: Das Material wird von oben senkrecht auf den schnell laufenden Rotor aufgegeben, der auf einer vertikal gelagerten Welle montiert ist. In den beiden Kammern des Rotors wird das Aufgabegut aufgrund der hohen Umfangsgeschwindigkeit stark nach außen beschleunigt, über ein sich bildendes, natürliches Materialbett nach außen gefördert und mit hoher Geschwindigkeit gezielt auf eine feststehende, ringförmige Wand geschleudert, die in der Regel aus einer Hartguss-Ringpanzerung oder einem autogenen Materialbett besteht.

Die von BHS patentierten Rotoren mit nur zwei Schleuderkammern bieten im Vergleich zum Drei- und Mehrkammerrotor deutliche Vorteile:

– maximale Aufgabekorngrößen bis rund 80 mm bei Hartgestein und bis zu 150 mm bei weichem Gestein,
– optimaler Materialfluss im Rotor und verstopfungsfreies Arbeiten
– um 15 bis 20 Prozent gesteigerter Durchsatz bei gleicher Stromaufnahme
– um bis zu 25 Prozent reduzierte Verschleißkosten,
– um mehr als 10 Prozent reduzierte Abluftmenge.

Wahlweise Sandbett oder Ringpanzerung

Die Rotorschleuderbrecher von BHS können wahlweise mit der Hartguss-Ringpanzerung oder mit einem Sandbett betrieben und so variabel an unterschiedlichste Erfordernisse angepasst werden.

Wenn die Ringpanzerung verwendet wird, wird das Aufgabegut durch den harten Aufprall des Gesteins auf die Prallwand intensiv zerkleinert, dabei prägt sich die Bruchflächigkeit des Splittes aus. Vorgeschädigtes Gestein oder mürbe Bestandteile werden zerstört, die Prüfergebnisse der Endprodukte werden wesentlich verbessert. Die abgesetzte, stufenförmige Ringpanzerung bewirkt, dass das Brechgut sofort aus dem Brechraum ausgetragen wird und kein zusätzlicher Abrieb entsteht.

Wird der Rotorschleuderbrecher mit Sandbett betrieben, eignet er sich auch für sehr abrasive Aufgabematerialien wie zum Beispiel für Quarz, denn durch das „Gestein-auf-Gestein“-Prinzip unterliegen nur sehr wenige Komponenten der Maschine einem Verschleiß.

Ein weiterer Vorteil ist, dass der Zustand der Verschleißteile im Gegensatz zu anderen Brechsystemen keinen Einfluss auf die jeweilige Sieblinie hat: nur die Drehzahl des Rotors bestimmt die Zerkleinerungswirkung.

In Abhängigkeit von der vom Kunden vorgegebenen Aufgabenstellung sowie den Eigenschaften des Gesteins kann der Rotorschleuderbrecher variabel eingesetzt werden:
– mit Ringpanzerung:
als Brecher und Kubizierer zur Herstellung von Splitten und Edelsplitten aus weichem bis mittelhartem Gestein
zur Herstellung von Brechsanden
– mit Sandbett: als Brecher und Kubizierer zur Herstellung von Splitten und Edelsplitten aus Hartgestein
– mit Sandbett oder Ringpanzerung (abhängig von der Aufgabenstellung):
zur selektiven Zerkleinerung von Mürbegestein unter Erhaltung des harten Materialkerns
zum Aufschluss von Konglomeraten

Da jedes Gestein andere Eigenschaften hat, führt BHS auf Wunsch Versuche im firmeneigenen Technikum aus. Um ein optimales und realitätsnahes Zerkleinerungsergebnis zu erzielen, werden diese Versuche mit Originalmaschinen gefahren. Sie geben dem Kunden die Sicherheit, dass seine Investitionsentscheidung richtig und die neue Anlage zukunftssicher ist.

BHS-Sonthofen auf der BAUMA in München, 15. bis 21. April 2013: Halle B2, Stand 325/420

Über BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH bietet innovative, wirtschaftliche Lösungen für das Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtern in der mechanischen Verfahrenstechnik.

Im Geschäftsbereich „Zerkleinerungstechnik“ fertigt BHS seit über 100 Jahren Maschinen, die in Steinbrüchen, Kieswerken sowie im Bergbau zur Aufbereitung von Mineralstoffen eingesetzt werden. Das Produktprogramm umfasst unter anderem Prallbrecher und -mühlen mit horizontaler sowie mit vertikaler Welle.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de.

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BHS-Sonthofen: Die größte containerisierte, umsetzbare Mischanlage der Welt bewährt sich bei der Firmengruppe Max Bögl

Mobile Betonmischanlagen: BHS-Twinmix 4.0 produziert mehr als 300 Kubikmeter Festbeton pro Stunde

BHS-Sonthofen: Die größte containerisierte, umsetzbare Mischanlage der Welt bewährt sich bei der Firmengruppe Max Bögl

Die mobile, containerisierte Hochleistungsmischanlage Twinmix 4.0, die BHS-Sonthofen im Mai 2012 an die Firmengruppe Max Bögl lieferte, hat ihre Feuerprobe beim Bau des Autobahnteilstücks an der A 71 bei Artern bestanden. Mit einer Nennleistung von bis zu 320 Kubikmeter/Stunde Festbeton ist sie die weltweit größte schnell umsetzbare Mischanlage.

BHS hat die Anlage im Mai 2012 geliefert, sie wurde erstmals an der Baustelle der Autobahn A 71 im Neubauabschnitt zwischen den Anschlussstellen Artern und Heldrungen eingesetzt und hat sich auf Anhieb bewährt. Hier waren allein 173.500 Quadratmeter Oberbau in Verkehrsflächen der Bauklasse SV herzustellen.

Der erste Einsatz hat gezeigt, dass die Twinmix 4.0 in der täglichen Baustellenpraxis bei – durch die verwendeten Rezepte vorgegebenen – Mischzeiten von 45 Sekunden dauerhaft deutlich über 300 Kubikmeter Festbeton pro Stunde liefert. So hält sie mit großen Gleitschalungsfertigern mit, die diese Menge verarbeiten. Dabei darf jedoch nicht außer Acht gelassen werden, dass es bei dieser Stundenleistung auch eine logistische Herausforderung ist, die Zuschlagstoffe, die Bindemittel und das Wasser in ausreichender Menge heranzubringen und den Frischbeton abzutransportieren.

Seit Herbst 2012 arbeitet die Anlage im östlichen Polen. Dort modernisiert und erweitert Bögl zurzeit das Rollfeld des Flughafens Rzeszow-Jasionka. Voraussichtlich im Sommer 2013 wird die Anlage zum nächsten Einsatzort umgesetzt.

Auf- oder Abbau innerhalb von jeweils zwei Tagen
Für die erstmalige Errichtung der Twinmix 4.0 wurde etwa eine Woche benötigt. Darin enthalten waren neben den reinen Montagearbeiten auch die Kalibrierung der Waagen und die Schulung des Bedienpersonals.

Bereits während des ersten Aufbaus der Anlage war schnell zu erkennen, dass der Personaleinsatz für das Umsetzen sehr gering ist. Die Twinmix-Anlage ist werkseitig vollständig vorinstalliert und verkabelt. Die Leitungen für alle Medien – Wasser, Luft und elektrischen Strom – sowie für die Zusatzmittel werden beim Aufbau der einzelnen Module über Steckverbindungen miteinander verbunden.

Die komplette Demontage der Anlage an der Baustelle Artern hat mit nur vier Mann anderthalb Tage gedauert. Der Aufbau und die Inbetriebnahme an der neuen Baustelle haben nur zwei Tage in Anspruch genommen. Rechnet man einen Tag für den Transport, kann die Anlage innerhalb einer Woche vollständig umgesetzt werden. Zu dieser kurzen Montagezeit trägt auch wesentlich bei, dass die Anlage kein Fundament benötigt, ein nivelliertes Planum reicht aus.

Die robuste BHS Konstruktion gewährleistet, dass die Anlagen auch nach häufigen Umsetzaktionen ohne Einbußen an der Funktionalität zuverlässig arbeiten. Die komplette Anlage besteht je nach Ausstattung einschließlich der vier Zementsilos aus rund 20 Modulen, die mit einer maximalen Transportbreite von 3 m alle für den Straßentransport geeignet sind.

Herzstücke der neuen Anlage sind zwei Doppelwellen-Chargenmischer der Baureihe DKX, die pro Charge je 4 Kubikmeter Festbeton herstellen. Bei der Dimensionierung der Anlage hat BHS sich für diese Chargengröße entschieden, weil offene Lkws, die 12 Kubikmeter fassen, mit nur drei Chargen beladen werden können. Im Vergleich mit Mischern, die zum Beispiel nur 3 Kubikmeter pro Charge herstellen, bedeutet das bei gleicher Mischzeit eine Zeitersparnis von 25 Prozent.

Die Technik im Detail
Die Anlage verfügt über einen leistungsfähigen Doppelreihendoseur für die Zuschlagstoffe mit einer Lagerkapazität von rund 150 Kubikmetern. Der ebenerdig positionierte Zusatzmittelcontainer enthält die Chemielagertanks, welche in einer geschlossenen Auffangwanne aufgestellt sind, sowie Wasser- und Chemiepumpen. Darüber befindet sich der 3 m breite, klimatisierte und beheizbare Kommandoraum. Dank der erhöhten Position und der rundum vorhandenen großen Fenster hat der Anlagenbediener freien Blick über das komplette Werksareal und zur Betonabgabestelle.

Die vier Bindemittelsilos haben ein Fassungsvermögen von je 100 t; in der speziellen Mobilsiloausführung können sie mit den montierten Dachrandgeländern und der Aufstiegsleiter in einem Stück transportiert werden. Die Aufstellung erfolgt auf Fertigteilfundamentplatten, welche auf die nächste Baustelle mitgenommen werden.

Sämtliche Module sind verkleidet und können auf Wunsch auch isoliert ausgeführt werden, damit auch einen Winterbetrieb gewährleistet ist.

Über BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH bietet innovative, wirtschaftliche Lösungen für das Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtern in der mechanischen Verfahrenstechnik.

Seit der Entwicklung des ersten Doppelwellen-Chargenmischers im Jahr 1888 hat das Unternehmen mit einer Vielzahl neuer Produkte immer wieder seine Innovationskraft unter Beweis gestellt. Die DKX Doppelwellen-Chargenmischer gelten weltweit als Branchenmaßstab, wenn es um anspruchsvolle Anwendungen in der Mischtechnik für die Betonindustrie geht.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de.

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BHS-Sonthofen liefert das tausendste Druckdrehfilter

Kontinuierlich arbeitende Filteranlagen für die Fest/Flüssig-Trennung: Einzigartige Technik ermöglicht kontinuierlichen Betrieb ohne Zusatzaggregate

BHS-Sonthofen hat im Mai das tausendste Druckdrehfilter seit dem Bestehen des Geschäftsbereiches Filtrationstechnik an einen asiatischen Hersteller von Cellulosederivaten ausgeliefert. Aufgrund der über Jahrzehnte kontinuierlichen Weiterentwicklung arbeiten diese Filter heute bei einem Arbeitsdruck bis zu 7 bar (g) und Temperaturen bis zu 160 °C.

Erst Ende 2011 hatte BHS-Sonthofen mit der Lieferung von fünf Druckdrehfiltern vom Typ RPF X 20 an einen Kunden in China einen neuen Rekord aufgestellt: Bezogen auf die Durchsatzleistung sind sie mit 225 m³ Suspension pro Stunde die weltweit größten je hergestellten Druckdrehfilter. Mit den neuen Anlagen, die über eine Filterfläche von 9 m² verfügen, bietet BHS als einziger Hersteller Druckdrehfilter mit atmosphärischem Austrag in dieser Größenordnung an.

BHS-Sonthofen baut dieses einzigartige Filtersystem, das Oberingenieur Erich Fest sen. zu Beginn der 50er Jahre in München entwickelt hatte, seit 1954. Der Sohn des Erfinders, Dr. Erich Fest jun., brachte das patentgeschützte Filter zu BHS nach Sonthofen, wo es die Grundlage der Sparte „Filterbau“ bildete. Es arbeitete damals bei einem maximalen Betriebsdruck von 3 bar (g) und Temperaturen bis maximal 120 °C.

Neben den damaligen Sparten „Baumaschinen“ und „Getriebetechnik“ etablierte sich der Filterbau mit Druck- und Vakuumdrehfiltern schnell zum dritten Standbein der BHS in Sonthofen. Aufgrund ihrer robusten Bauweise sind einige Druckdrehfilter aus den 60ziger Jahren auch heute noch bei verschiedenen Chemieunternehmen in Betrieb.

Einzigartig an den Filtern ist, dass die Filtration und die weitere Behandlung des Filterkuchens unter Druck stattfinden, der Kuchen aber drucklos in die Atmosphäre ausgetragen wird. Das ermöglicht einen kontinuierlichen Betrieb ohne Zusatzaggregate. Diese Entwicklung leitete damals einen Technologiesprung in der Filtrationstechnik ein.

Über die Jahre hinweg hat BHS das Druckdrehfilter kontinuierlich weiter entwickelt und es Ende der 90er Jahre grundlegend überarbeitet. Detaillierte Auslegungsberechnungen, moderne Auslegungsverfahren für Mechanik (FEA) und Verfahrenstechnik (CFD), neue Fertigungstechnologien und neuartige Werkstoffe – speziell im Dichtungsbereich – erlauben seitdem den Einsatz dieser Filter auch bei bis zu 7 bar (g) Arbeitsdruck und Temperaturen von bis zu 160 °C. Unter dem Namen „Drehfilteranlage“ ist die Baureihe patentrechtlich geschützt.

Dementsprechend anspruchsvoll ist die maschinentechnische Konstruktion: Bei den anfangs erwähnten Systemen für den asiatischen Kunden, deren Trommel einen Durchmesser von 1,8 m und eine aktive Länge von 2 m hat, muss das System hohe Belastungen aufnehmen. Mit modernsten Berechnungs- und Produktionsverfahren realisiert BHS-Sonthofen Hightech im Maschinenbau: In jedem der rund 35 t wiegenden Filtersysteme sind etwa 20 t Edelstahl verarbeitetet.

Neue Techniken für Antrieb und Lagerung der Trommeln erlauben außerdem den wartungsarmen Betrieb dieser Systeme.

Die heutigen Filter vertreibt BHS-Sonthofen weltweit unter dem Produktnamen „Druckdrehfilter“ mit der Typenbezeichnung RPF-Filter (Rotary Pressure Filter) in den Baugrößen P01 (0,18m2 Filterfläche) bis X 20 (8,8 m2 Filterfläche). Die Maschinen sind heute in aller Welt als technologisch führend anerkannt. Mit ihnen hat BHS neue und zukunftsorientierte Applikationsfelder erschlossen, unter anderem bei der Herstellung von Cellulosederivaten und Kunststoffvorprodukten sowie bei anspruchsvollen Aufgaben in der Getränkeindustrie und beim Filtrieren von Stärke.

Parallel zur technischen Entwicklung hat BHS auch die Kompetenz in Fragen der kuchenbildenden Filtration seit über 50 Jahren weiter ausgebaut. Den in dieser Zeit erarbeiteten Wissens- und Erfahrungsschatz nutzt BHS auch bei anderen Produkten wie Band-, Kerzen- und Tellerdruckfiltern und zunehmend bei Filteranlagen.

BHS-Sonthofen auf der Achema: Halle 5.0, Stand C34

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Anhang 1: BHS-Druckdrehfilter

Druckdrehfilter können für nahezu alle filtrierbaren Suspensionen eingesetzt werden. Als Hochleistungsfilter eignen sie sich ganz besonders für die exakte Trennung von schwierig filtrierbaren Produkten. Auch bei komplexen Produktionsprozessen, für die andere Filterverfahren nicht geeignet sind, haben sie sich bewährt.

Im druckfesten Gehäuse dreht sich die Filtertrommel mit stufenlos regelbarer Drehzahl. Die Trommeloberfläche besteht aus Filterzellen, die über Ablaufrohre mit dem Steuerkopf verbunden sind. Bei der Filtration werden die Feststoffe auf dem Filtermedium zurückgehalten und bilden einen Filterkuchen mit gleichmäßiger Struktur und Dichte.

Die Arbeitszonen auf dem Filter sind durch Trennelemente eingeteilt, die pneumatisch an die Trommel angepresst werden. Somit entstehen jeweils druckdichte Arbeitskammern, die weitere Behandlungsschritte des Filterkuchens ermöglichen. Dadurch werden die Suspension, die Waschmedien und die Filtrate exakt voneinander getrennt. Diese hermetische Trennung der einzelnen Prozessstufen und die individuelle Trennung der Filtrate gewährleisten, dass keine Crosskontamination zwischen den Bearbeitungsstufen auftreten kann.

Je nach Ausführung ermöglicht das Filter nach der eigentlichen Fest-Flüssig-Trennung zahlreiche weitere verfahrenstechnische Behandlungsschritte, so beispielsweise die ein- oder mehrstufige Kuchenwäsche, die Verdrängungs-, Gegenstrom- oder Kreislaufwäsche, das Aufschlämmen, den Lösemittelaustausch, das Dämpfen oder die Extraktion. Da alle Prozessschritte separaten Arbeitsbereichen innerhalb des Filters stattfinden, werden die Filtrate sauber voneinander getrennt abgeführt.

Anschließend kann der Filterkuchen entfeuchtet und optional auch thermisch getrocknet werden. Dies geschieht in der Regel während des Trockenblasens und kann mit Luft, Stickstoff oder anderen Gasen erfolgen.

In der Abnahmezone wird der Kuchen drucklos in die Atmosphäre ausgetragen. Das Ablösen vom Filtermedium wird gegebenenfalls durch einen pneumatischen Rückblasestoß oder einen mechanischen Schaber unterstützt. Der einzigartige atmosphärische Produktaustrag ist patentrechtlich abgesichert. Die Reinigung des Filtertuches erfolgt in der nachfolgenden, ein- oder mehrstufigen Spülkammer.

Das Filter ist mit einem CENTER- oder TWIN-DRIVE Antrieb erhältlich, der die zentrische Ausrichtung der Trommel zum Gehäuse sicherstellt und so Querkräfte und Radialbewegungen der Trommel ausgleicht. In Verbindung mit einer entsprechenden Lagerung gewährleistet dies die optimale Dichtheit des Systems.

Mit ihrer geschlossenen Bauweise eignen sich BHS-Druckdrehfilter für viele Anwendungen und besonders für die Filtration von flüchtigen oder gefährlichen Stoffen sowie für sterile Prozesse, die aus Gründen der Toxizität, Arbeitsplatzhygiene oder Keimfreiheit besondere Vorsichtsmaßnahmen erfordern.

Im Gegensatz zu Zentrifugen arbeiten BHS-Druckdrehfilter kontinuierlich. Dadurch entfällt die Notwendigkeit, in zusätzliche Systeme zur Vergleichmäßigung des Produktstromes und zur Weiterbehandlung zu investieren. Ebenso entstehen keine Kosten für Zusatzaggregate, zum Beispiel für Austragsschleusen, da die Austragszone drucklos ist.

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Anhang 2: Anwendungen in der chemischen Industrie

Farben und Pigmente
Farbstoffe und Pigmente – zum Beispiel Phtalocyanin-, Perlglanz- oder Silikatpigmente, Anilin- oder Anthrachinonfarbstoffe sind meistens schlecht filtrierbar. Bei geringer Kuchenstärke erreichen die Druckdrehfilter jedoch auch bei diesen Stoffen hohe Durchsatzraten, gute Auswaschungen und exzellente Restfeuchtewerte.

Pharmaprodukte und Antibiotika
Pharmaprodukte und Antibiotika, beispielsweise voll- oder halbsynthetische Antibiotika und Antibiotika-Salze sowie pflanzliche Wirkstoffe und Extrakte werden in geschlossenen Druckdrehfiltern getrennt, die den GMP-Anforderungen entsprechen.

Kunststoffe
Fein- und grobkörnige Polymere und Kristalle – Polyolefine, aromatische Säuren, Acryl- oder Melaminharze werden mit Hochleistungsfiltern bei Durchsatzleistungen bis 100 t/Std. optimal getrennt, gewaschen und entfeuchtet.

Agrochemikalien
Das Druckdrehfilter entspricht den hohen Anforderungen der Arbeitsplatzhygiene für toxische Produkte, so zum Beispiel für Insektizide, Fungizide, Molluskizide oder Herbizide.

Lebensmittel
Speisefette, Stearine, Aminosäuren, synthetische Eiweiße, Lecithine, Stärke, Pflanzenextrakte, Kaffee oder Vitamine werden in Druckdrehfiltern schonend, lebensmittelkonform und ohne Kontaminierung des Produktes behandelt.

Celluloseprodukte
Mit Druckdrehfiltern werden auch schwierig zu verarbeitende Produkte im exakt vorgegebenen Temperaturbereich filtriert, gewaschen und entfeuchtet, ohne dass sie gelieren – so zum Beispiel Methyl- oder Microcellulose, CMC und Cellulosederivate.

Anorganische und organische Chemikalien
Anorganische und organische Chemikalien, zum Beispiel Vulkanisationsadditive, Natriumhydrosulfit, Carbonate, Phenyle, Amine, Paraffine, Harnstoffaddukte oder Waschmittelrohstoffe werden in Druckdrehfiltern verarbeitet.

Über BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen entwickelt und baut Maschinen und Anlagen für das Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtern in der mechanischen Verfahrenstechnik. Dabei konzentriert sich das Unternehmen auf kundenspezifische Lösungen, die an die speziellen Erfordernisse unterschiedlicher Branchen angepasst sind.

Seit über 50 Jahren stellt BHS ein breites Spektrum von Filtrationsanlagen für die Fest/Flüssig-Trennung in Chargen- und Kontiprozessen her. Sie sind weltweit bei über 1.000 Kunden in unterschiedlichsten Anwendungen im täglichen Einsatz und gelten als innovative, technologisch führende Lösungen. Allen BHS Filtern ist gemeinsam, dass sie mit einer relativ geringen Kuchendicke arbeiten.

Namhafte Kunden aus der Bau- und Baustoffindustrie, dem Bergbau, der Chemie-, Pharmazie- und Nahrungsmittelindustrie, Umwelt- und Entsorgungstechnik sowie weiterer bedeutender Industriezweige vertrauen seit Jahrzehnten auf Maschinen und Anlagen von BHS-Sonthofen.

Die seit 1996 als konzernunabhängiges Unternehmen bestehende BHS-Sonthofen GmbH hat ihre Ursprünge in einem Eisenschmelzwerk, das bereits vor 400 Jahren am heutigen Firmenstandort gegründet wurde. Heute ist BHS-Sonthofen als mittelständisches Unternehmen mit über 300 Mitarbeitern weltweit aktiv, über 210 davon alleine in Sonthofen. Neben dem Stammsitz in Sonthofen im Allgäu gehören Tochtergesellschaften in USA, China und Indien zur Firmengruppe.

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