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Strong interest among visitors

FRIMO successfully exhibited at JEC World 2018 in Paris

Strong interest among visitors

03 / 2018 – Once again, the JEC World exhibition this year proved to be the world“s leading trade show for composites. More than 1,300 exhibitors (March 6-8, 2018, Paris Nord Villepinte) were very satisfied with the nearly 42,500 visitors from 115 countries.
The same goes for the new joint booth of the Composite Alliance between the FRIMO Group and SCHULER, as Thomas Rübsam, Head of Sales at FRIMO Sontra, proudly declared. „The show and our stand had lots of visitors all three days,“ said Rübsam, „and it was the decision-makers that were approaching us here in Paris.“ The visitors included many CEOs and purchasing directors for important OEMs, and many constructive conversations took place. From the aviation sector, companies like Airbus and Fokker were represented, while the automotive manufacturing industry was represented not only by a strong presence of French brands, but also by all German and foreign OEMs, as well as all important Tier 1 suppliers. Three of the lightweight construction solutions presented by FRIMO generated particularly strong interest among visitors. (Photo 1)
RTM
From the vehicle floor manufacturing sector, the company displayed a large CFK floor assembly model, which was created as part of the iComposite 4.0 research project. The iComposite 4.0 cooperative project, funded by the Federal Ministry for Education and Research (BMBF), targeted resource-efficient, high-volume fiber-reinforced plastic component manufacturing. As part of the project, FRIMO delivered an RTM tool for CFK, a mix and metering unit for epoxy and PUR systems, as well as extensive measuring and analysis equipment. (Photo 2)
Another example from this field of application was the floor assembly for an Audi A6, which was developed as part of the BMBF flagship project SMiLE. The goal of this project was to develop manufacturing possibilities using thermoplastic materials as well as duromer composites. The front section of the floor was produced with the RTM process, and FRIMO was responsible for the component“s RTM technology on a 2×2-meter section. The rear section of the floor, developed also in part by FRIMO (along with Audi and Fraunhofer ICT), was produced in a thermoplastic FRP hybrid construction to optimally utilize the lightweight construction potential of the LFT process. To do so, UD endless tape (PA6-CF60) was combined with a D-LFT molding compound (PA6-GF40) and metal inserts. Both the RTM component and the floor section, manufactured using the newly developed local advanced tailored LFT process, captured the interest of visitors and sparked a lively exchange of ideas. (Photo 3)
Molded organo sheets
The second topic which inspired a great deal of interest among visitors was the organo sheet injection process (OSI). For the past several years, FRIMO has been offering an innovative option for accelerating and economically streamlining the process by combining thermoforming, cutting and back injection molding in one step. The process, expanded by FRIMO to include molding of the processed outer edge, has now been implemented in a challenging project, which, unfortunately, could not be shown, since series production (SOP) does not start until summer 2018. (Photo 4)
NFPP hybrid
The real „audience magnet,“ as Thomas Rübsam put it, turned out to be the NFPP hybrid parts, which included an interior door panel by Volvo. „There was an absolutely overwhelming amount of interest,“ said Rübsam. Many fundamental questions were addressed regarding the material combination and the processing options for the materials. For NFPP, polypropylene is combined with natural fibers in a specific ratio, for instance 50/50. In the hybrid process, these components are then injected with PP-GF20. This involves, for example, ribs, spot welds or retainers. Depending on the geometrical requirements, natural materials such as flax, hemp or sisal are used for the natural fibers. This is how weight can be reduced by up to 40% compared to typical injection molding processes. (Photo 5)
Summary
Ultimately, FRIMO was highly satisfied with its presence at the show and the response it received. Thomas Rübsam: „We had many excellent conversations with top-notch contacts. Many of these conversations were actually arranged before the exhibition.“ Thomas Rübsam was particularly pleased that „in addition to connecting with many already-established contacts, it was possible to gain a number of new contacts.“ The joint stand with SCHULER for the „Composite Alliance“ certainly contributed to the success. As a result, preliminary negotiations were held with clients regarding larger collaborative projects.

About FRIMO ( www.frimo.com)

The FRIMO company group includes global production and sales sites with more than 1,500 employees in Europe, Asia and the Americas as well as countless international representatives. FRIMO companies have received many awards for their excellent services. In the past, FRIMO has received 23 awards at the SPE awards, known as the „Oscars of plastics“. In 2014, FRIMO received the JEC Innovation Award in Atlanta for its collaborative project „Street Shark“ ( www.street-shark.com). The FRIMO group“s portfolio for the plastics processing industry ranges from various procedures for PUR processing to flexible cutting, stamping, pressing and forming, as well as thermoforming, laminating and edge folding, all the way to joining and bonding. The portfolio also includes system solutions for large series processing of fiber-reinforced plastics (composite technologies). FRIMO offers its clients customized tools, machines and plants as single or full solutions from one source.

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FRIMO Group GmbH
Martina Schierholt
Hansaring 1
49504 Lotte
Phone: +49 (5404) 886-157
Fax: +49 (5404) 886-5157
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Pressemitteilungen

Großes Besucherinteresse

03 / 2018 – Auch in diesem Jahr zeigte sich die JEC World wieder als die führende Weltleitmesse für Composites. Mit rund 42.500 Besuchern aus 115 Ländern waren die über 1.300 Aussteller (6.-8. März 2018, Paris Nord Villepinte) sehr zufrieden.

Großes Besucherinteresse

FRIMO auf der JEC 2018

Dies galt auch für den neuen Gemeinschaftsstand der Composites Alliance der FRIMO Gruppe zusammen mit SCHULER, wie Thomas Rübsam, Geschäftsleiter Vertrieb FRIMO Sontra stolz erklärt. „Die Messe und unser Stand waren an allen drei Tagen extrem gut besucht,“ so Rübsam, „und besonders hervorzuheben ist, dass es hier in Paris die Entscheider sind, die zu uns kommen.“ So waren unter den Besuchern unter anderem viele CEO“s und auch Einkaufsleiter wichtiger OEMs, mit denen zahlreiche konstruktive Gespräche geführt werden konnten. Aus dem Bereich der Luftfahrt gehörten dazu Unternehmen wie Airbus oder Fokker und aus dem Automobilbau neben den stark vertretenen französischen Marken auch alle deutschen und weitere OEMs sowie alle wichtigen Tier-One-Zulieferer. Drei der präsentierten Leichtbaulösungen von FRIMO stießen auf besonders großes Besucherinteresse.
RTM
Aus dem Bereich der Fahrzeugboden-Fertigung zeigte das Unternehmen beispielsweise eine große CFK-Bodengruppe, die im Rahmen des Forschungsprojektes iComposite 4.0 umgesetzt wurde. Das vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) geförderte Verbundprojekt iComposite 4.0 hat die ressourceneffiziente Herstellung von faserverstärkten Kunststoff-Bauteilen in großen Stückzahlen zum Ziel. FRIMO lieferte im Rahmen des Projektes ein RTM-Werkzeug für CFK, eine Misch- und Dosier-Anlage für Epoxid- bzw. PUR-Systeme sowie umfangreiche Mess- und Auswertetechnik.
Ein weiteres Beispiel aus diesem Anwendungsbereich ist die Bodengruppe eines Audi A6, die im Rahmen des BMBF-Leuchtturmprojektes SMiLE entstand. Hier sollten sowohl Fertigungsmöglichkeiten mit thermoplastischen Werkstoffen als auch mit duromeren Composites entwickelt werden. So wurde der vordere Bereich dieses Bodens im RTM-Verfahren dargestellt, wobei FRIMO für die RTM-Technologie für das Bauteil in der Größenordnung 2 x 2 Meter verantwortlich zeichnete. Der hintere Teil des Bodens wurde, ebenfalls unter Beteiligung von FRIMO (gemeinsam mit Audi und Fraunhofer ICT), in thermoplastischer FVK-Hybrid-Bauweise dargestellt, um das volle Leichtbaupotenzial des LFT-Prozesses bestmöglich auszuschöpfen. Dabei werden UD-Endlos-Tapes (PA6-CF60) mit einer D-LFT-Pressmasse (PA6-GF40) und metallischen Inserts kombiniert. Sowohl der RTM-Teil als auch der mittels des neu entwickelten Local advanced tailored LFT-Verfahrens hergestellte Teil des Bodens fanden das Interesse der Besucher und sorgten für regen Austausch.
Umspritzte Organobleche
Der zweite Themenkomplex, der auf großes Besucherinteresse stieß, war das Organo-Sheet Injection Verfahren (OSI). Mit dem Thermoformen, Beschneiden und Hinterspritzen in einem Schritt bietet FRIMO seit einigen Jahren eine innovative Möglichkeit, den Prozess zu beschleunigen und wirtschaftlicher zu gestalten. Das von FRIMO um das Umspritzen der bearbeiteten Endkante erweitere Verfahren konnte nun in einem anspruchsvollen Projekt umgesetzt werden, das leider nicht explizit gezeigt werden durfte, da der Serienstart (SOP) erst im Sommer 2018 sein wird.
NFPP-Hybrid
Als wahrer „Publikumsmagnet“, wie Thomas Rübsam es nennt, erwiesen sich die Exponate, unter anderem eine Türinnenverkleidung von Volvo, aus dem Bereich NF-PP-Hybrid. „Das Interesse war wirklich überwältigend,“ so Rübsam. Dabei drehten sich viele grundsätzliche Fragen um die Werkstoffkombination und Verarbeitungsmöglichkeit der Materialien. Beim NF-PP wird Polypropylen im Verhältnis von beispielsweise 50/50 mit Naturfasern kombiniert. Und beim Hybridverfahren werden solche Teile dann mit PP-GF20 hinterspritzt. Dabei handelt es sich zum Beispiel um Rippen, Schweißdome oder Retainer. Bei den Naturfasern kommen je nach geometrischen Anforderungen Naturmaterialien wie Flachs, Hanf, oder Sisal zum Einsatz. Auf diese Weise können gegenüber einer klassischen Spritzgießfertigung bis zu 40% Gewicht eingespart werden.

Fazit
So zeigte sich FRIMO am Ende mit dem Messeauftritt und der Resonanz sehr zufrieden. Thomas Rübsam: „Wir hatten viele gute Gespräche mit hochkarätigen Gesprächspartnern. Dabei waren viele Gespräche schon im Vorfeld der Messe verabredet worden.“ Und was Thomas Rübsam besonders gefreut hat war, „dass neben vielen alten Bekannten auch eine Vielzahl neuer Kontakte geknüpft werden konnte.“ Zum Erfolg trug sicher auch der Gemeinschaftsstand mit SCHULER im Rahmen der „Composite Alliance“ bei. So wurden auf der Messe bereits größere gemeinschaftliche Projekte mit Kunden vorverhandelt.

Zur FRIMO Unternehmensgruppe gehören weltweite Produktions- und Vertriebsstandorte mit über 1.500 Mitarbeitern in Europa, Asien und Amerika sowie zahlreiche internationale Vertretungen. FRIMO Unternehmen wurden wiederholt für herausragende Leistungen ausgezeichnet. Bereits 23 Mal erhielt FRIMO die als „Kunststoff-Oscars“ bekannten SPE Awards. 2014 wurde FRIMO für das Kooperationsprojekt „Street Shark“ ( www.street-shark.com) mit dem JEC Innovation Award in Atlanta ausgezeichnet. Das Angebot der FRIMO Gruppe für die kunststoffverarbeitenden Industrien reicht von den unterschiedlichsten Verfahren zur PUR Verarbeitung über das Flexible Schneiden, Stanzen, Pressen und Formen sowie Thermoformen, Kaschieren und Umbugen bis hin zum Fügen und Kleben. Zum Portfolio gehören auch Systemlösungen zur großserientauglichen Verarbeitung faserverstärkter Kunststoffe (Composite Technologies). FRIMO bietet seinen Kunden hierfür maßgeschneiderte Werkzeuge, Maschinen und Anlagen als Einzel- oder Komplettlösung aus einer Hand.

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Börse/Anlage/Banken

CONTRARIAN-INVESTOREN WISSEN, DASS SIE JETZT MIT ERFAHRENEN V-RTM-GEOLOGEN IN GOLD INVESTIEREN KÖNNEN.

Mike Tremblay, Field Consultant

Herr Tremblay ist Field Consultant für das Unternehmen. Mr. Tremblay ist der Grundstücksverkäufer für die Goldgrundstücke Norwalk, Dill River, Golden Reed Mine, Dog Lake und Ballard Lake, die sich zu 100 % im Besitz der Firma befinden. Mr. Tremblay gewann den Ontario Prospector of the Year Award 2013 für seine Beteiligung an der Entdeckung der Goldlagerstätte Borden Lake (die heute von Goldcorp kontrolliert wird), die sich etwa 50 Kilometer östlich der Grundstücke des Unternehmens befindet.

Kevin Kivi, P.Geo., Geologischer Berater

Herr Kivi ist die Qualified Person („QP“) für das Unternehmen. Herr Kivi verfügt über 33 Jahre Erfahrung in der Mineralexploration auf der Suche nach Diamanten, Basismetallen und Edelmetallen weltweit. Von 1993 bis zur Entdeckung von Diavik arbeitete er im kanadischen Diamantenteam von Rio Tinto am Lac de Gras und baute und leitete das Diamantenlabor des Unternehmens in Thunder Bay. Herr Kivi wurde 2004 Berater bei der Suche nach Diamanten, Basismetallen und Edelmetallen für große, junge und private Unternehmen.

Mehr auf http://www.rtmcorp.com

Kontakt: CliftonOnolfo@GlobalCitiesCapital.com

 

Pressemitteilungen

FRIMO auf der COMPOSITES EUROPE 2014

Leichtbaulösungen – Maßgeschneidert, ausgereift, praxiserprobt

FRIMO auf der COMPOSITES EUROPE 2014

Exponat Motorhaube – JEC Innovation Award Atlanta 2014

Vom 7. bis 9. Oktober präsentiert FRIMO im Rahmen der Composites Europe 2014 in Düsseldorf gemeinsam mit Kooperationspartner Schuler ein umfassendes Spektrum an Fertigungslösungen. In Halle 8b/A45 zeigt FRIMO den Fachbesuchern seine Kompetenz von der Verarbeitung thermoplastischer Organosheets über RTM (Epoxy oder PUR) bis hin zu Naturfaser-PP-Anwendungen.
Bei der Weiter- und Neuentwicklung von Fertigungsverfahren geht es in erster Linie um die wirtschaftliche Herstellung von Faserverbundbauteilen auch im robusten Großserieneinsatz. Das Leistungsspektrum von FRIMO reicht vom Pre-Forming über den eigentlichen RTM-Prozess bis zur Nachbearbeitung der Bauteile mittels Beschnitt, Fügen und Montieren. Folgende Themen stehen auf der Composites Europe im Fokus.

HOCHDRUCK-RTM: Das Hochdruck Resin Transfer Molding (HD-RTM) gewinnt bei der Serienfertigung von Strukturbauteilen aus Faserverbundkunststoffen zunehmend an Bedeutung. Auf den HD-RTM Dosieranlagen von FRIMO (EPOx Mix und PURe Mix) können sowohl Epoxidharze als auch Polyurethane in Kombination mit einer Endlosfaserverstärkung zu Hochleistungs-Faserverbundbauteilen verarbeitet werden. Erst kürzlich hat das Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik (ILK) an der TU Dresden zur Erweiterung seiner Entwicklungs- und Dienstleistungsmöglichkeiten zwei HD-RTM Dosieranlagen von FRIMO in Betrieb genommen (Halle 8a/Stand G38). Eine der Anlagen ist für einen Austragsbereich von 33 bis 166 g/s mit Epoxid – Matrixmaterial ausgestattet, die zweite Anlage für einen Bereich von 10 bis 65 g/s Polyurethan – Matrixmaterial. Bei der Ausstattung der Maschinen wurde besonderer Wert auf die Bedienungsfreundlichkeit gelegt. Dazu gehört zum Beispiel eine von FRIMO entwickelte fahrbare Visualisierung. Um alle wichtigen Informationen auf einen Blick darzustellen, sind neben der übersichtlichen Darstellung der wichtigsten Verarbeitungsparameter auch Überwachungsgeräte an den Dosiermaschinen selbst angeordnet. Der Kunden erhält so eine besonderes komfortable Oberfläche, die sich bereits mehrfach für unterschiedliche Anwendungen bewährt hat. Alle prozessrelevanten Parameter werden über diese Visualisierung angezeigt und können lückenlos dokumentiert und auch archiviert werden. Die vorhandene Datenschnittstelle wird auf die Kundenbedürfnisse abgestimmt, wodurch eine komfortable Übertragung von projektrelevanten Daten an übergeordnete Systeme möglich ist.

Förderprojekt LEIKA für funktionsintegrativen Leichtbau – Leichte Karosserien mit FRIMO
Der ressourceneffiziente, bezahlbare Leichtbau ist eine Komponente zum Erreichen des Nationalen Entwicklungsplans Elektromobilität der Bundesregierung. FRIMO ist Entwicklungspartner in einem vom BMBF geförderten und vom Projektträger Karlsruhe (PTKA) betreuten Forschungs- und Entwicklungsprojekt (Förderkennzeichen 02PJ2770 – 02PJ2781). In diesem Rahmen arbeitet FRIMO mit an der Lösung von Fragestellungen im Zusammenhang mit einer effizienten und kostengünstigen Serienfertigung und -montage von Leichtbau-Fahrzeugstrukturen in Mischbauweise.
Hier spielt die Integration unterschiedlicher Werkstoffklassen, wie etwa Faserverbundwerkstoffe in Kombination mit Stahl oder Magnesium, in bestehende Fahrzeugstrukturen und Produktionsanlagen eine besondere Rolle. Derartige Mischbauweisen erlauben es, die Herausforderungen bzgl. Kostenvorgabe und Masseeinsparung zu lösen, indem die positiven werkstofflichen und technologischen Eigenschaften der beiden Werkstoffklassen synergetisch kombiniert werden.
Hier bringt FRIMO sein besonderes Know-How und die jahrelange Erfahrung auf dem Gebiet des Leichtbaus mit Faserverbundwerkstoffen ein. FRIMO entwickelt im Rahmen des Projektes unter anderem innovative Werkzeugsysteme (inkl. Mehretagen-Lösungen) sowie die Anlagentechnologie zur Herstellung der neuartigen Metall-FVK-(MF) Sandwichhalbzeuge im diskontinuierlichen Pressverfahren. Dazu gehört auch die Auslegung einer Handling-Technologie zum automatisierten Bestücken und Entnehmen der Halbzeuge.

Verarbeitung von Organosheets
Die innovative Verarbeitung und Anwendung von Organosheets wurde von FRIMO und Premium Aerotec erstmals zur Composites Europe 2011 vorgestellt. Die Herstellung von Clipsen aus Organoblechen (Kohlefaser-Gewebe mit thermoplastischer Matrix) für den Airbus A350 XWB mit einer vollautomatischen Fertigungseinrichtung von FRIMO hat sich bewährt, so dass FRIMO voraussichtlich noch in diesem Jahr das 3000ste Werkzeug ausliefern wird. Diese hohe Anzahl resultiert aus immer wieder unterschiedlichen Geometrien für den Einsatz neuer Clipse oder auch den Ersatz für bestehende Varianten. Der komplett automatisierte Werkzeugwechsel ist in die BDE des Kunden integriert. So können tausende Clips unterschiedlicher Geometrie in kürzester Zykluszeit falten- und porenfrei mit der geforderten Qualität und Reproduzierbarkeit hergestellt werden.
Speziell für die Verarbeitung von Composites mit thermoplastischer Matrix entwickelte FRIMO das Organo Sheet Injection Verfahren (OSI). Dabei werden die beiden Arbeitsschritte des Formpressens und anschließenden Hinterspritzens von Organoblechen in einem Arbeitsschritt kombiniert. Die flächigen Halbzeuge, sei es beispielsweise NFPP (Natur-Wirrfasermatten + PP) oder Organosheets (CF, GF, Aramid- Gewebe/Gelege mit unterschiedlicher thermoplastischer Matrix) werden vorgeheizt, im Presswerkzeug zunächst verformt und anschließend sofort hinterspritzt. Bei diesem Hinterspritzen können Funktionen wie Befestigungsösen oder gezielte Verstärkungen o.ä. integriert oder auch der Bauteilrand komplett fertiggestellt werden. Durch die Integration der Verfahrensschritte zu einem einzigen Prozess lassen sich erhebliche Kosteneinsparungen realisieren.
Im Rahmen eines Großauftrags kommt das OSI-Verfahren nun für die Herstellung von Türverkleidungen beim Kunden Samvardhana Motherson Peguform (SMP) zum Einsatz. SMP hat nach einer gemeinsam erfolgreich umgesetzten Prototypenphase insgesamt Werkzeug- und Anlagentechnik für ein Investitionsvolumen in zweistelliger Millionenhöhe bei FRIMO platziert. Zum Umfang gehörten neben dem Trägerpressen auch das Kaschieren, Stanzen und Umbugen. Gleichzeitig beinhaltet das Projekt nicht nur die Umfänge für Europa, sondern ist mit den Umfängen für China auch global ausgerichtet.

Flexible TP-FVK-Verarbeitung
Gemeinsam mit dem Institut für Kunststoffverarbeitung (IKV) in Industrie und Handwerk an der RWTH Aachen hat FRIMO eine innovative Anlage zur flexiblen Verarbeitung thermoplastischer faserverstärkter Kunststoffe (TP-FVK) entwickelt und in Betrieb genommen. Die Anlage erlaubt umfassende Untersuchungen im Bereich thermoplastischer faserverstärkter Kunststoffe auf wissenschaftlichem Niveau bei gleichzeitig hoher Praxisrelevanz.
Die flexible Anlage ermöglicht beispielsweise mittels Inline-Imprägniertechnik maßgeschneiderte Preforms aus nahezu beliebigen Thermoplasthalbzeugen und Verstärkungstextilien individuell zu kombinieren. 3D-Preforms können mittels variothermer Werkzeuge direkt ohne Umformung imprägniert und konsolidiert werden. Die neue Anlagentechnik bietet umfangreiche Möglichkeiten hinsichtlich der Prozessführung und eines vollständig automatisierbaren Prozessablaufs.
Mit der Anlage am IKV können unter anderem auch Laminate für Materialhersteller erzeugt und hinsichtlich Faser/Matrix-Kompatibilität, Imprägnierverhalten, etc. analysiert werden. Auch die Verarbeitung kommerzieller Prepregs wie Organobleche, Hybridtextilien wie Twintex usw. ist möglich.

Street Shark gewinnt JEC Innovation Award
Im Rahmen der dritten JEC America, die im Mai 2014 in Atlanta stattfand, wurde FRIMO in der Kategorie Automotive für den Technologie-Demonstrator Street Shark ausgezeichnet. [Bild 10]
Beim Street Shark 1.0, einem BMW Z4, der für Versuchs- und Demonstrationszwecke modifiziert wurde, sind Motorhaube und Dachmodul als RTM-Leichtbaukomponenten in Sandwich-Bauweise ausgeführt. Als Harz wurde in diesem Fall ein Vitrox® Material der Firma Huntsman eingesetzt, ein weiterentwickeltes PUR-Matrixsystem, welches aufgrund seiner chemischen Eigenschaften völlig neue Möglichkeiten und damit einen großserientauglichen RTM-Prozess erlaubt. Selbst bionische Oberflächen, wie z.B. die Struktur einer Haihaut, deren zahnförmige Plättchen signifikant den Strömungswiderstand verringern, sind mit diesem Prozess darstellbar.

In einer weiterentwickelten Version 2.0 wurde der Street Shark auf der VDI Tagung Kunststoffe im Automobil im Mannheim am Beispiel des Mission 400 Alzen Porsche präsentiert. Beim Street Shark 2.0 wurde hauptsächlich die Abbildung der Haihautstruktur an der Motorhaube optimiert. Diese wurde nochmals vergrößert und dadurch weitere Verbesserungen, unter anderem des cw-Wertes, erzielt.
Neben der Haihaut sind auch Leichtbaukomponenten mit anderen Oberflächenstrukturen denkbar, z.B. schmutzabweisende oder selbstheilende Oberflächen, oder auch jegliche Art von Dekoren wie z.B. Holzoptik, die zum Beispiel auch für Anwendungen in anderen Industrien wie der Freizeit- oder Möbelbranche genutzt werden könnten.

Über FRIMO (www.frimo.com)
Zur FRIMO Unternehmensgruppe gehören weltweite Produktions- und Vertriebsstandorte mit über 1.200 Mitarbeitern in Europa, Asien und Amerika sowie zahlreiche internationale Vertretungen. FRIMO Unternehmen wurden wiederholt für herausragende Leistungen ausgezeichnet. Bereits 18 Mal erhielt FRIMO die als „Kunststoff-Oscars“ bekannten SPE Awards. 2014 wurde FRIMO für das Kooperationsprojekt „Street Shark“ (www.street-shark.com) mit dem JEC Innovation Award in Atlanta ausgezeichnet. Das Angebot der FRIMO Gruppe für die Kunststoff verarbeitenden Industrien reicht von den unterschiedlichsten Verfahren zur PUR Verarbeitung über das Flexible Schneiden, Stanzen, Pressen und Formen sowie Thermoformen, Kaschieren und Umbugen bis hin zum Fügen und Kleben. Zum Portfolio gehören auch Systemlösungen zur großserientauglichen Verarbeitung faserverstärkter Kunststoffe (Composite Technologies). FRIMO bietet seinen Kunden hierfür maßgeschneiderte Werkzeuge, Maschinen und Anlagen als Einzel- oder Komplettlösung aus einer Hand.

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Pressemitteilungen

FRIMO auf der Composites Europe

Komplettlösungen aus einer Hand

Auf dem Gebiet der Verarbeitung von Faserverbundwerkstoffen gehört FRIMO mit mehr als 30 Jahren Erfahrung zu den führenden Technologieanbietern. Im Rahmen der größten deutschen Messe für Leichtbau und Verbundwerkstoffe, die vom 27. bis 29. September 2011 in Stuttgart stattfindet, präsentiert FRIMO Fertigungslösungen für Composites, die von einzelnen Werkzeugen und Anlagen bis hin zu schlüsselfertigen Komplettlösungen reichen.

Im Rahmen der Messe tritt FRIMO in Partnerschaft mit der Fa. Schuler auf und zeigt den Fachbesuchern ein Produkt- und Leistungsspektrum, das die komplette Prozesskette für die Verarbeitung von Faserverbundstoffen umfasst. Dazu gehören Werkzeuge, Maschinen und Anlagen sowie Automationslösungen und Services für die Verarbeitung und Nachbearbeitung von Composites aus allen gängigen Verstärkungsfasern in Verbindung mit thermoplastischen und duromeren Matrices.
Neben den klassischen Naturfaser-, Glasfaser, Basalt oder Holzfaser-Verbunden werden kohlefaserverstärkte Kunststoffe zunehmend im Serienmaßstab eingesetzt. Ständig wachsende Anforderungen hinsichtlich Elektromobilität und Leichtbau lassen den Anteil von CFK-Bauteilen in der Automobilindustrie insbesondere auch bei Serienfahrzeugen deutlich steigen.

Mit mehr als 1.500 ausgelieferten Prepreg-, Preform- und RTM Werkzeugen sowie einer Reihe von Preform, Naturfaserform- und RTM Anlagen, die bereits im Serieneinsatz sind, kann FRIMO auf eine Vielzahl erfolgreicher Projekte zurückblicken. Namhafte OEMs und Tier1 Zulieferer fertigen ihre Leichtbaukomponenten mit FRIMO Equipment. Ob es sich dabei um hochkomplexe Monocoque-Anwendungen aus CFK handelt oder Tragflächenkomponenten für Flugzeuge; die Referenzen reichen von der Luft- und Raumfahrtindustrie über Serien-PKW und dem Schienenfahrzeugsektor bis hin zu Sport- und Freizeit-Anwendungen inklusive Wassersport. Anwendungen im Bereich der Nutzfahrzeuge und im Landmaschinenbau runden das Spektrum ab.
Die Werkzeuge und Anlagen von FRIMO zeichnen sich dabei durch einen weitgehenden Automatisierungsgrad aus, der in Verbindung mit hoher Reproduzierbarkeit kurze Taktzeiten und effizienten Einsatz von Material garantiert. Für Leichtbau-Anwendungen im Serienmaßstab ist FRIMO im Rahmen einer Partnerschaft mit Schuler in der Lage, die Anforderungen der Kunden nach Komplettlösungen zu erfüllen.

In ihren Kompetenzzentren bietet die FRIMO Gruppe den Kunden vielfältige Möglichkeiten, Materialien im Hinblick auf den Fertigungsprozess zu überprüfen, Werkzeuge und Anlagen für Prototypen und Serie auszulegen sowie Prototypen und Vorserienteile zu fertigen.
Das Leistungsspektrum reicht vom Pre-Forming und Pre-Cutting bis hin zum eigentlichen Form- oder Umformprozess, z.B. für die Verarbeitung von RTM-Bauteilen oder Organoblechen. Für die Nachbearbeitung liefert FRIMO nicht nur Lösungen für den robotergestützten und damit flexiblen Beschnitt der Faserverbundbauteile sondern auch die entsprechende Kunststofffügetechnik bis hin zur Bauteilmontage. Dabei werden die Fertigungseinrichtungen optimal auf die verschiedenen Herstellverfahren zugeschnitten, z.B. für RRIM, SRIM/GMPU, Long Fiber Injection, CFK, GMT, LFT, BMC, SMC und RTM. Je nach Kundenanforderung und Automationsgrad übernimmt FRIMO auch das komplette Handling und die Verkettung von Anlagen.
The FRIMO Group includes global production and sales locations with more than 1,100 employees in Europe, Asia and America, and numerous distributors around the world. FRIMO companies have been recognized repeatedly for outstanding performance. FRIMO has earned the SPE awards known as the „Plastics Oscars“ 15 times already. As a partner in a development consortium with TTT The Team Composite AG, FRIMO was honoured for a CFRP lightweight trailer design concept at the JEC Composites Show in 2010. FRIMO“s portfolio for the plastics processing industries covers an extremely wide range of processes for PU processing along with flexible cutting, punching, pressing and forming, as well as thermoforming, laminating, edge folding, joining and bonding. FRIMO offers its customers tailor-made tools, machinery and systems as separate or turnkey solutions from a single source.
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