Tag Archives: RWTH Aachen

Pressemitteilungen

IT-Sicherheitstechnologien für die Energiebranche

IT-Sicherheitstechnologien für die Energiebranche

Aachen, 04. April 2019 – Die deutschen Netzbetreiber stehen durch die Energiewende und der damit einhergehenden Digitalisierung vor großen Herausforderungen. Benötigt werden unter anderem speziell angepasste IT-Sicherheitstechnologien. Fraunhofer FIT, Fraunhofer FKIE, die Schleswig-Holstein Netz AG, die devolo AG, die P3 group GmbH, die KISTERS AG, die RWTH Aachen und die Hochschule Bremen entwickeln daher im BMWi-Projekt MEDIT Methoden für Energienetzakteure zur Detektion, Prävention und Reaktion bei IT-Angriffen und IT-Ausfällen.

Der Wandel in der Stromerzeugung bringt den vermehrten Einsatz von Informations- und Kommunikationstechnik (IKT) auch auf Verteilungsnetzebene über alle Spannungsebenen mit sich. Dies stellt den Netzbetrieb insbesondere im Bereich der IT-Sicherheit vor neue Herausforderungen, da Ausfälle oder Eingriffe auf IKT-Ebene direkte, schwerwiegende Auswirkungen auf den sicheren Netzbetrieb haben könnten. Durch die vermehrte Integration dezentraler Erzeugungseinheiten und neuer Verbraucher in das Stromnetz kommt es verstärkt zu Wechselwirkungen zwischen den beteiligten Energienetzakteuren und dem Netzbetrieb. Virtuelle Kraftwerksbetreiber aggregieren und steuern Erzeugungsanlagen, Speicher und Lasten im Sinne einer gemeinsamen Stromvermarktung und stellen gleichzeitig für den Netzbetrieb benötigte Systemdienstleistungen bereit. Zudem kommt durch den vermehrten Einsatz intelligenter Stromzähler den Endkunden sowohl im privaten als auch im gewerblichen Bereich eine zunehmend aktivere Rolle im Energiemarkt zu.

Entwicklung von IT-Sicherheitstechnologien für die Energiebranche
Ziel des BMWi-Forschungsprojekts MEDIT ist es daher, Technologien, Konzepte und Methoden zur Prävention, Detektion und Reaktion auf IT Angriffe sowie nachgelagerte IT Ausfälle speziell für Energienetzakteure zu entwickeln. Zur Untersuchung der Wechselwirkungen zwischen IKT und Energiesystemen als auch zur Entwicklung neuartiger Detektionsverfahren für IT Angriffe soll eine IKT-Energie-Co-Simulationsumgebung aufgebaut werden.

Im Zuge des Projekts wird das Zentrum für Netzintegration der RWTH Aachen im Bereich der IKT erweitert, um eine realitätsnahe Umgebung zur Abbildung kommunikationsgetriebener Prozesse verschiedener Akteure im Energienetz bereitstellen zu können. So können beispielsweise der Verteilungsnetzbetrieb, der Einsatz virtueller Kraftwerke, der Messstellenbetrieb oder der Einfluss von Smart Home Systemen nachgebildet werden.
Auf dieser Basis können im Zuge des Projekts entwickelte, neuartige Methoden und Technologien, beispielsweise für ein IKT Monitoring System oder die IKT Prozessnetzplanung, und Systeme zur anwendungsbezogenen Angriffserkennung (Intrusion Detection Systeme) validiert und hinsichtlich des Einsatzes bei verschiedenen Energienetzakteuren realitätsnah getestet werden. Zudem werden reaktive Maßnahmen für spezifische Sicherheitsvorfälle im Sinne des Incident Response und Business Continuity Management im Energienetz abgeleitet und eine Übungsumgebung für Incident Response Teams geschaffen. Die Entwicklungsumgebung wird darüber hinaus dazu genutzt, Auswirkungen von IT-Angriffen und -Ausfällen auf die Versorgungssicherheit und die Stabilität des Stromnetzes evaluieren zu können.

Projektinformationen

Partner:
-devolo AG
-Fraunhofer Gesellschaft
-Hochschule Bremen
-KISTERS AG
-P3 group GmbH
-RWTH Aachen
-Schleswig-Holstein Netz AG

Facts:
-Akronym: MEDIT
-Laufzeit: Okt. 2018 – Sept. 2021

Über devolo Smart Grid
Der devolo Geschäftsbereich Smart Grid liefert Lösungen für das intelligente Stromnetz. Als Powerline-Pionier ist devolo ausgewiesener Experte für die Datenkommunikation über die Stromleitung. Mit dieser Expertise entwickelt und vertreibt devolo Produkte für die Datenkommunikation und Datensicherheit im öffentlichen Stromnetz sowie für die intelligente Steuerung von dezentralen Stromerzeugern, -verbrauchern und -speichern. Mit praxiserprobten Produkten, mehreren Produktionsstandorten und einer leistungsstarken Logistik ist devolo Smart Grid ein starker Partner für Energieversorger und Netzbetreiber.

Über devolo
Die devolo AG ist das führende europäische Unternehmen im Markt für Powerline- Kommunikationslösungen. Das Kernprodukt des Unternehmens ist dLAN®, eine Technologie, die flexible Netzwerke über Bestandsverkabelungen wie Strom- oder Koaxialleitungen ermöglicht. Powerline-Lösungen werden sowohl in Privathaushalten als auch im gewerblichen Umfeld eingesetzt und halten Einzug im Bereich zukunftsorientierter Energiedatenverteilung. devolo investiert seine Entwicklungsressourcen in die Verbesserung der dLAN®-Technik durch eigene, patentierte Lösungen. Seit 2009 ist das weltweit operierende Unternehmen Weltmarktführer im Powerline-Segment. Zahlreiche Testsiege und Auszeichnungen sowie über 30 Millionen ausgelieferte Adapter belegen diesen Erfolg. Durch nachhaltiges Handeln steht devolo zu seiner Verantwortung gegenüber Kunden, Mitarbeitern und der Natur.

Firmenkontakt
devolo AG
Björn Buchgeister
Charlottenburger Allee 60
52068 Aachen
+49(0)241-18279-517
+49(0)241-18279-999
bjoern.buchgeister@devolo.de
http://www.devolo.de

Pressekontakt
rtfm GmbH
Frank Mischkowski
Flößaustraße 90
90763 Fürth
+49(0)911-310910-0
+49(0)911-310910-99
devolo@rtfm-pr.de
https://pressecenter.rtfm-pr.de

Die Bildrechte liegen bei dem Verfasser der Mitteilung.

Pressemitteilungen

Asseco-Beteiligung am Forschungsprojekt BigPro: „Big Data ohne Kontext nützt gar nichts“

ERP-Spezialist unterstützt Industrie-4.0-Prototyp mit Datenmodell

Karlsruhe, 24.01.2019 – Das wahre Gold des digitalen Zeitalters sind Daten. So wächst auch im Industriekontext mit steigender Vernetzung von Maschinen und Anlagen das Datenaufkommen kontinuierlich an. Doch wie lassen sich die gesammelten Datenmassen in der Fertigung tatsächlich sinnvoll nutzen? Und welche Voraussetzungen müssen dafür geschaffen werden? Im Rahmen des vom Bundesministerium für Bildung und Forschung geförderten Forschungsprojekts „BigPro“ untersuchte das FIR an der RWTH Aachen zwischen September 2014 und November 2017 gemeinsam mit zahlreichen Projektpartnern, wie Big-Data-Technologien das Störungsmanagement in der Produktion sinnvoll unterstützen können. Teil des Konsortiums war auch der Karlsruher ERP-Spezialist Asseco Solutions, der das Forschungsprojekt mit seiner Praxisexpertise zur Analyse und Auswertung von übertragenen Maschinendaten unterstützte. Unter anderem entwickelten die Asseco-Experten ein Datenmodell, das die eingehenden Datenmassen durch die Einbettung in Kontextinformationen unmittelbar für die Praxis nutzbar machte. Der zusammenfassende Abschlussbericht des Forschungsprojekts wurde vor wenigen Wochen veröffentlicht.

Im Zentrum von BigPro stand die Entwicklung eines Prototypen, der auf Basis von Big Data das Reaktionsmanagement bei Störungen verbessern und damit die durch Maschinenausfälle entstehenden Kosten senken sollte. Dazu entwickelten die Projektbeteiligten eine Plattform, die heterogene Datenströme aus unterschiedlichsten Quellen wie angebundene Anlagen, im Einsatz befindliche IT-Systeme oder Rückmeldungen von Maschinenführern erfassen, verarbeiten und miteinander in Beziehung setzen konnte.

Auf dieser Basis war das System anschließend in der Lage, die jeweiligen Datenkonstellationen in Echtzeit unterschiedlichen Störungsmustern zuzuordnen und so bei sich anbahnender Übereinstimmung bereits im Vorfeld Maßnahmen vorzuschlagen, um einem tatsächlichen Produktionsausfall der Maschine zuvorzukommen. Die Wartungsprozesse selbst unterstützte das System in Form eines Maßnahmenkatalogs, dessen Vorschläge je nach historischer Erfolgsquote im jeweiligen Kontext dynamisch priorisiert sowie bei Bedarf durch die Dokumentation neuer Lösungsansätze erweitert wurden. Zum Einsatz kam der Prototyp sowohl in der Demonstrationsfabrik Aachen als auch in realen Anwendungsszenarien bei den Industriepartnern Bosch und Auto Heinen.

Den Datenmassen einen Sinn geben

„Wenn es um innovative Anwendungsszenarien in der digitalen Fabrik geht, dauert es meist nicht lange, bis das Zauberwort „Big Data“ fällt. Dabei zeigt die Praxis, dass die Erfassung großer Datenmengen allein meist nicht für die gewünschten Zwecke ausreicht“, erklärt Christian Leopoldseder, Managing Director Austria bei der Asseco Solutions. „Mit dieser Problematik sahen sich auch die Projektbeteiligten bei BigPro konfrontiert: Die Maschinen übertrugen in Echtzeit ihre Identifikation sowie unterschiedliche technische Werte. Doch mit diesen isolierten Daten allein ließ sich im ersten Schritt nicht viel anfangen. Um wirklich praxisrelevante Schlussfolgerungen abzuleiten, ist Kontext nötig: Wo steht die besagte Maschine? Wann war ihre letzte Wartung? Trat die Störung bereits in der Vergangenheit auf? Wie wurde diese damals gelöst? Wie lange hat das gedauert? Ohne eine solche Einordnung nützen die Datenmassen eines Big-Data-Szenario gar nichts. Nur wenn sie automatisiert und in Echtzeit mit Daten aus anderen Quellen in Beziehung gesetzt werden, entsteht ein unmittelbarer Nutzen für die Praxis.“

Asseco unterstützt mit Industrie-4.0-Expertise

Um den Datenmassen im BigPro-Projekt eine entsprechende Bedeutung zu geben, entwickelte die Asseco Solutions eine Datenhaltungsschicht, welche die eingehenden technischen Datenströme mit Metadaten aus weiteren Systemen anreicherte und so zu unmittelbar nutzbaren Informationen machte. Als Grundlage hierfür konzipierte Asseco auf Basis seiner ERP-Expertise eine zentrale Datenhaltung, den BigPro DataStore, der als Schnittstelle zwischen allen beteiligten Systemen fungierte. Die Informationen zu möglichen Maßnahmen zur Störungsbehebung wurden ebenfalls in dem von Asseco entwickelten DataStore hinterlegt. Auch hier bildete die Kombination mit Daten aus weiteren Quellen die Basis für die dynamische Priorisierung der Vorschläge: Indem im BigPro-System dokumentiert wurde, welche Maßnahme bei welcher Störung am häufigsten gewählt wurde und zum Erfolg führte, konnte das System bei jedem Wartungseinsatz die erfolgversprechendsten Maßnahmen automatisiert hervorheben.

Bereits seit einigen Jahren legt die Asseco einen starken Fokus auf Themen wie Digitalisierung und smarte Fabrik. Die Grundlage für die Entwicklung des Datenmodells lieferte daher die hauseigene Industrie-4.0-Expertise aus bestehenden Kundenprojekten. So bietet die Asseco-Lösung SCS Kunden unter anderem die Möglichkeit, ihre Maschinen an die Cloud anzubinden und deren Betriebsdaten – beispielsweise zu Predictive-Maintenance-Zwecken – in Echtzeit zu analysieren. Die hierbei gesammelte Praxiserfahrung zur Verarbeitung und Auswertung von übertragenen Maschinendaten konnte der ERP-Spezialist in das BigPro-Forschungsprojekt miteinfließen lassen. So wurden zum Design des DataStores dasselbe Tool und dieselben Methoden verwendet, die auch in der Praxis in SCS zum Einsatz kommen.

Spezialwissen des Kunden unerlässlich

„Spiegelbildlich dazu haben auch wir im BigPro-Projekt viel gelernt und neue Erkenntnisse gewonnen, die wir nun in die Weiterentwicklung von SCS und APplus zurückfließen lassen wollen – beispielsweise was Möglichkeiten betrifft, in der Praxis die Brücke zum Internet der Dinge zu schlagen“, ergänzt Marco Bux, Senior Product Manager bei Asseco und federführend für die Entwicklung der BigPro-Datenmodelle. „Auch die Bedeutung der Expertise des Kunden wurde uns im Forschungsprojekt vor Augen geführt. So waren wir in einer der Praxisanwendungen mit einem Temperatur- und Druckverlauf in den Daten konfrontiert, den wir uns zunächst nicht erklären konnten. In einem solchen Fall ist das spezifische Fachwissen des Kunden unerlässlich, der selbst der beste Experte für seine Fertigung ist und daher weiß, wie einzelne Daten zu verstehen und zu deuten sind. Zusätzlich zum Kontext durch weitere Datenquellen ist damit auch das Spezialwissen des Kunden eine unerlässliche Komponente, Daten in Big-Data-Szenarien sinnvoll zu interpretieren und für die Praxis nutzbar zu machen.“

Diese Pressemitteilung ist unter www.applus-erp.de und www.phronesis.de abrufbar.

Asseco Solutions
Seit mehr als 25 Jahren bietet die Asseco Solutions mit Hauptsitz in Karlsruhe modernste ERP-Technologien für den gehobenen Mittelstand. Ihre webbasierte ERPII-Lösung APplus verbindet CRM, DMS, PLM, E-Business, Wissensorganisation, Risikomanagement und Workflow mit klassischem ERP und deckt so alle wesentlichen Stufen moderner Wertschöpfungsketten integriert ab. Derzeit setzen mehr als 1.730 Kunden auf APplus. Mit zahlreichen akademischen Kooperationen legt Asseco einen starken Fokus auf Forschung und Entwicklung und agiert so als einer der Vorreiter für Digitalisierung und zukunftsweisende Technologien wie Industrie 4.0. Für eine bestmögliche Betreuung seiner Kunden beschäftigt das Unternehmen insgesamt über 770 Mitarbeiter an knapp 20 Standorten in Deutschland, Österreich, der Schweiz, der Slowakei und Tschechien sowie Italien und Guatemala. Als Teil der europaweiten Asseco-Gruppe mit über 21.500 Mitarbeitern bietet Asseco seinen Kunden eine ideale Kombination aus lokalem Fokus und globaler Handlungsfähigkeit.

Firmenkontakt
Asseco Solutions
Stephanie Miotto
Amalienbadstr. 41
76227 Karlsruhe
0721/91432-0
Stephanie.Miotto@assecosol.com
http://www.applus-erp.de

Pressekontakt
phronesis PR GmbH
Marcus Ehrenwirth
Kobelweg 12 1/4
86156 Augsburg
0821 444 800
info@phronesis.de
http://www.phronesis.de

Pressemitteilungen

gbo datacomp punktete auf Mittelstandskonferenz in Berlin mit Ergebnissen des Forschungsprojektes „quadrika“

Das Forschungsprojekt „quadrika“ beschäftigt sich mit prädiktivem Risikomanagement in der Produktion und wird vom Bundesministerium für Bildung und Forschung gefördert.

gbo datacomp punktete auf Mittelstandskonferenz in Berlin mit Ergebnissen des Forschungsprojektes "quadrika"

Michael Möller in Berlin (Bildquelle: @gbo datacomp)

Augsburg, den 21.11.2018 Am 19. und 20. November fand in Berlin die Mittelstandskonferenz des Bundesministeriums für Bildung und Forschung statt. Das Motto „KMU gestalten die Digitalisierung“ war bewusst gewählt, denn der Mittelstand, also die klein und mittelständischen Unternehmen, gelten als Rückgrat der Deutschen Wirtschaft und als Vorreiter des technologischen Fortschritts, wie der Veranstalter gleich zu Beginn deutlich machte.
Und genau dies unterstrich gbo datacomp Geschäftsführer Michael Möller, der als einer der Vertreter des Forschungsprojektes „quadrika“ zur Podiumsdiskussion „Digitalisierte Produktion/Industrie 4.0“ eingeladen war. Möller berichtete über das Projekt „quadrika“ (quality data based risk assessment for industry 4.0), in dem gbo datacomp Vertreter des Mittelstandes ist. Neben dem Softwareexperten sind das Fraunhofer Institut für Produktionstechnologie und das Werkzeugmaschinenlabor der Rheinisch-Westfälischen Technischen Hochschule Aachen an diesem vom Bundesministerium für Bildung und Forschung geförderten Projekt beteiligt.
„Bei der Umsetzung von Industrie 4.0 ist die Berücksichtigung möglicher Prozess- und Produktrisiken eine große Herausforderung“, erklärte Möller. „Eine Produktion ist durch zielorientierte Vernetzung verschiedenster Systeme und Sensoren geprägt. Im Rahmen eines umfassenden Risiko- und Qualitätsmanagements müssen riesige Datenmengen ausgewertet werden. Dies ist nicht trivial.“ Und genau dieser Aufgabenstellung widmet sich das Projekt „quadrika“. Gemeinsam entwickeln die Partner ein System, das genau diese Qualitäts- und Risikodaten bereitstellt und für alle Beteiligten individuell aufbereitet. Man spricht hier von „Qualitäts- und Risikodaten als Service“. Ziel des Projektes ist ein Quality Data Modules, das datenbasierte Handlungsempfehlungen zur Risikoreduktion in der Produktion gibt.
„Wir sind sicher, dass wir mit den Forschungsergebnissen des Projekts den Unternehmen eine wichtige Hilfestellung anbieten können, um diese fit für Industrie 4.0 zu machen. Prädiktives Risikomanagement legt einen Grundstein, um die Fertigung in kleinen Stückzahlen wirtschaftlich zu ermöglichen“, schließt Möller, der schon ein wenig stolz ist, hier als Softwarehersteller dabei sein zu können.

Dass Möller mit seiner Einschätzung richtig lag, zeigte auch, dass er im Anschluss gefragter Ansprechpartner für die Besucher war. Gerade bei den teilweise recht speziellen Fragen zu Smart Factory in verschiedenen Branchen profitierte er vom umfangreichen Erfahrungsschatz, über den die gbo datacomp verfügt. Intelligente Steuerung und Vernetzung von Maschinen und Anlagen, vor allem in Produktionsprozessen, sind für die MES Experten Tagesgeschäft. „Wir kennen die Herausforderungen, denen sich die Anbieter stellen müssen“, so Möller. „Und wissen, wie man darauf schnell und effizient reagieren kann, um die individuellen Bedürfnisse wirtschaftlich zu befriedigen. Und je eher die Unternehmen im Fertigungsprozess ansetzen, desto besser.“

Über gbo datacomp

gbo datacomp zählt zu den Pionieren umfassender MES-Lösungen für mittelständische Fertiger. Der Full-Service-Dienstleister verfügt über mehr als 30 Jahre Projekterfahrung im Produktionsumfeld. An sechs Standorten werden die Anforderungen der weltweit tätigen Kunden in passgenaue Lösungen umgesetzt. Neben seiner modularen MES-Lösung bisoft solutions bietet der MES-Experte kundenindividuelle Beratungsleistungen an. Von der Einführung, über die Anlagenintegration bis hin zur praktischen Umsetzung von MES-Lösungen realisiert das mittelständische Softwarehaus alles aus einer Hand. Derzeit betreut gbo datacomp weltweit mehr als 850 Systemlösungen mit rd. 14.500 Usern, 100.000 modernsten Terminals und mehr als 100 000 erfassten Maschinen.

Firmenkontakt
gbo datacomp GmbH
Dr. Christine Lötters
Schertlinstr. 12a
86159 Augsburg
+49 821 597010
marketing@gbo-datacomp.de
http://www.gbo-datacomp.de

Pressekontakt
SCL – Strategy Communication Lötters
Dr. Christine Lötters
Zur Marterkapelle 30
53127 Bonn
+49 171 48 11 803
marketing@gbo-datacomp.de
http://www.sc-loetters.de

Pressemitteilungen

gbo datacomp meets RWTH Aachen

Workshop mit Forschungs-Know-how des Werkzeuglabors (WZL) der RWTH Aachen und des Fraunhofer Instituts für Produkttechnologie (IPT) zeigt modellbasiertes Risikomanagement in der Fertigung

gbo  datacomp meets RWTH  Aachen

Teilnehmer bei einem MES-Workshop (Bildquelle: @nd3000, shutterstock)

Augsburg, 03.09.2018 gbo datacomp arbeitet seit Jahren mit verschiedenen Forschungsinstituten zusammen, um seine Softwarelösungen weiterzuentwickeln und zugleich praktisches Know-how in die Forschung einfließen zu lassen. So auch in diesem Fall. Gemeinsam mit dem Fraunhofer Institut für Produktionstechnologie IPT und der RWTH Aachen hat gbo datacomp als einer der führenden MES Anbieter im Rahmen des Forschungsprojektes Quadrika ein modellbasiertes Risikomanagement entwickelt. Ziel ist es, dieses zum integralen Bestandteil der gbo-Lösung bisoft MES zu machen. Und auf dem Weg dahin haben die Teilnehmer des MES-Workshops in Paderborn am 27.9.2018 die Gelegenheit, den Forschungsansatz sowie erste Ergebnisse kennenzulernen.
Die Grundlage des Risikomanagements bilden die in Echtzeit erfassten Daten, die entsprechend ausgewertet werden. Die anschließende Visualisierung für den Werker erfolgt mit einem smarten MES-PC-Terminal in der Fertigung, diese erhalten so eine einfache Handlungsanweisung zur Vermeidung von fehlerhaften Produkten direkt an ihrem Arbeitsplatz. Die Softwarelösung dahinter wurde in Zusammenarbeit mit dem Werkzeuglabor der RWTH Aachen und dem Fraunhofer Institut für Produktionstechnologie erarbeitet.
Auf Basis des so weiterentwickelten hauseigenen MES können die Qualitäts- und Risikodaten bedarfsgerecht für die Produkt- und Prozessoptimierung in verschiedenen Unternehmensbereichen genutzt werden. Dies gilt über die gesamte Prozesskette hinweg und für alle Unternehmensbereiche von der Produktion über die technische Entwicklung bis zur Geschäftsführung. Das bisoft MES-Qualitätsmanagement wurde so um eine wichtige Komponente erweitert. „Unser Ziel ist es, den produzierenden Mittelstand spürbar zu entlasten. Die Kundenwünsche werden immer individueller, Produkte müssen Just-in-time geliefert werden. In einem intensiven Wettbewerbsumfeld bedeutet jeder Ausschuss hohe Kosten und Zeitverluste, erläutert Michael Möller, Geschäftsführer der gbo datacomp GmbH.
Grundlage des entwickelten Risikomanagements ist, das nicht nur Fehlproduktionen vorhersagt, sondern gleichzeitig auch Maßnahmen zu deren Vermeidung empfohlen werden. Das Besondere: die Empfehlungen landet unmittelbar dort, wo sie hingehören, beim Werker.
„Mit bisoft MES erhalten produzierende Mittelständler durch diese Weiterentwicklung die notwendige Transparenz, um die Wirtschaftlichkeit ihrer Fertigung zu erhöhen, ohne in neue Maschinen und Werkzeuge investieren zu müssen“, erklärt Möller weiter, „das MES-Qualitätsmanagement ist dabei ein weiterer Baustein auf dem Weg zur Smart Factory.“

MES meets RWTH Aachen
27. September 2018 von 9.00 Uhr bis 16.00 Uhr
Nixdorf Museum Fürstenallee 7, 33102 Paderborn
Das komplette Programm kann hier heruntergeladen werden. Die Anmeldung zur Veranstaltung ist hier online möglich.

Über gbo datacomp

gbo datacomp zählt zu den Pionieren umfassender MES-Lösungen für mittelständische Fertiger. Der Full-Service-Dienstleister verfügt über mehr als 30 Jahre Projekterfahrung im Produktionsumfeld. An sechs Standorten werden die Anforderungen der weltweit tätigen Kunden in passgenaue Lösungen umgesetzt. Neben seiner modularen MES-Lösung bisoft solutions bietet der MES-Experte kundenindividuelle Beratungsleistungen an. Von der Einführung, über die Anlagenintegration bis hin zur praktischen Umsetzung von MES-Lösungen realisiert das mittelständische Softwarehaus alles aus einer Hand. Derzeit betreut gbo datacomp weltweit mehr als 850 Systemlösungen mit rd. 14.500 Usern, 100.000 modernsten Terminals und mehr als 100 000 erfassten Maschinen.

Firmenkontakt
gbo datacomp GmbH
Dr. Christine Lötters
Schertlinstr. 12a
86159 Augsburg
+49 821 597010
marketing@gbo-datacomp.de
http://www.gbo-datacomp.de

Pressekontakt
SCL – Strategy Communication Lötters
Dr. Christine Lötters
Zur Marterkapelle 30
53127 Bonn
+49 171 48 11 803
marketing@gbo-datacomp.de
http://www.sc-loetters.de

Pressemitteilungen

MES-Qualitätsmanagement vermeidet Produktionsausschüsse

Workshop demonstriert modellbasiertes Risikomanagement für die Fertigung

MES-Qualitätsmanagement vermeidet Produktionsausschüsse

Teilnehmer des MES Special (Bildquelle: @gbo datacomp)

Augsburg, 28.08.2018 Der Druck auf den produzierenden Mittelstand wächst: Kundenwünsche werden immer individueller, Produkte müssen Just-in-Time geliefert werden. In einem harten Wettbewerbsumfeld bedeutet jeder Ausschuss in der Produktion enorme Kosten und Zeitverluste. gbo datacomp, einer der führenden Experten für umfassende MES-Lösungen, hat ein Risikomanagement entwickelt, das nicht nur Fehlproduktionen vorhersagt, sondern gleichzeitig auch Maßnahmen zu deren Vermeidung empfiehlt. Auf dem MES-Workshop am 27. September 2018 stellt gbo datacomp das innovative Industrie-4.0-Qualitätsmanagement für produzierende Mittelständler vor.
Zusammen mit renommierten Institutionen wie dem Fraunhofer Institut für Produktionstechnologie IPT und der RWTH Aachen hat gbo datacomp im Forschungsprojekt Quadrika ein modellbasiertes Risikomanagement entwickelt, das integraler Bestandteil der gbo-Lösung bisoft MES ist. Auf dem Workshop stellt gbo datacomp vor, wie bisoft MES in Echtzeit Daten erfasst und für das Risikomanagement auswertet. Mit einem smarten MES-PC-Terminal werden für den Werker direkt in der Fertigung Handlungsanweisungen zur Vermeidung von Fehlproduktionen visualisiert.
Auf Basis des MES können die Qualitäts- und Risikodaten bedarfsgerecht für die Produkt- und Prozessoptimierung in verschiedenen Unternehmensbereichen genutzt werden: von der Produktion über die technische Entwicklung bis zur Geschäftsführung. Das MES-Qualitätsmanagement ist damit ein weiterer Beleg für die Leistungsfähigkeit der modular aufgebauten MES-Lösungen von gbo datacomp, mit denen Fertigungsunternehmen Schritt für Schritt die Ziele der Industrie 4.0 erfolgreich umsetzen.
„Mit bisoft MES erhalten produzierende Mittelständler die notwendige Transparenz, um die Wirtschaftlichkeit ihrer Fertigung zu erhöhen, ohne in neue Maschinen und Werkzeuge investieren zu müssen“, erklärt Michael Möller, Geschäftsführer von gbo datacomp. „Das MES-Qualitätsmanagement ist dabei ein weiterer Baustein auf den Weg zur Smart Factory.“
MES meets RWTH Aachen
27. September 2018 von 9.00 Uhr bis 16.00 Uhr
Nixdorf Museum Fürstenallee 7, 33102 Paderborn
Neben den informativen Vorträgen der MES-Experten von gbo datacomp bietet der Workshop auch reichlich Gelegenheit zum Networken und gegenseitigen Austausch. Das komplette Programm kann hier heruntergeladen werden. Die Anmeldung zur Veranstaltung ist hier online möglich.

Über gbo datacomp

gbo datacomp zählt zu den Pionieren umfassender MES-Lösungen für mittelständische Fertiger. Der Full-Service-Dienstleister verfügt über mehr als 30 Jahre Projekterfahrung im Produktionsumfeld. An sechs Standorten werden die Anforderungen der weltweit tätigen Kunden in passgenaue Lösungen umgesetzt. Neben seiner modularen MES-Lösung bisoft solutions bietet der MES-Experte kundenindividuelle Beratungsleistungen an. Von der Einführung, über die Anlagenintegration bis hin zur praktischen Umsetzung von MES-Lösungen realisiert das mittelständische Softwarehaus alles aus einer Hand. Derzeit betreut gbo datacomp weltweit mehr als 850 Systemlösungen mit rd. 14.500 Usern, 100.000 modernsten Terminals und mehr als 100 000 erfassten Maschinen.

Firmenkontakt
gbo datacomp GmbH
Dr. Christine Lötters
Schertlinstr. 12a
86159 Augsburg
+49 821 597010
marketing@gbo-datacomp.de
http://www.gbo-datacomp.de

Pressekontakt
SCL – Strategy Communication Lötters
Dr. Christine Lötters
Zur Marterkapelle 30
53127 Bonn
+49 171 48 11 803
marketing@gbo-datacomp.de
http://www.sc-loetters.de

Pressemitteilungen

INFORM erforscht die Fabrik der Zukunft

Softwarehersteller ab sofort Mitglied im Cluster Smart Logistik auf dem RWTH Aachen Campus
Kooperation verbindet Praxis mit Forschung hinsichtlich einer digital vernetzten Smart Factory

INFORM erforscht die Fabrik der Zukunft

(Bildquelle: @Inform/Shutterstock)

Aachen, 08. Februar 2018 – Mit dem Ziel, die industrielle Fertigung der Zukunft zu gestalten, hat sich die INFORM GmbH als neuestes Mitglied im Center Enterprise Resource Planning im Cluster Smart Logistik auf dem RWTH Aachen Campus immatrikuliert. Künftig werden die Aachener Optimierungsspezialisten zusammen mit dem clusterleitenden Institut, dem FIR an der RWTH Aachen, und weiteren Cluster- bzw. Center-Mitgliedern in gemeinsamen Projekten zur Betriebsorganisation und Unternehmens-IT forschen. Im Zentrum ihrer Arbeit steht die stetige Steigerung der Effizienz bei der Steuerung von Unternehmen. Gemeinsames Forschungsziel von INFORM und dem FIR (Forschungsinstitut für Rationalisierung) ist die Suche nach Lösungen für die Herausforderungen der Industrie 4.0 sowie im Speziellen die Realisierung der digital vernetzten Fabrik der Zukunft. Durch die Kombination aus Praxisanwendungen von INFORM und der wissenschaftlich fundierten Forschungsarbeit des FIR erwarten alle Verantwortlichen eine sehr fruchtbare Kooperation.

„Die Zusammenarbeit mit dem FIR e.V. im Center Enterprise Resource Planning ist für uns von großem Interesse, da wir eine sehr starke Innovationskraft in dieser Partnerschaft sehen“, sagt Andreas Gladis, Leiter des Geschäftsbereichs Produktion und Mitglied der Geschäftsleitung der INFORM GmbH. „Als Optimierungsspezialist besitzen wir insbesondere durch die Zusammenarbeit mit den zahlreichen Anwendern unseres Advanced Planning and Scheduling Systems FELIOS große Expertise auf dem Feld der Produktionsplanung. Gleichzeitig sind wir stets daran interessiert, den aktuellen Forschungsstand im Bereich der Fertigung und angegliederten Abteilungen zu begleiten und aktiv voranzutreiben. Gemeinsam mit unseren Partnern im Cluster Smart Logistik möchten wir künftig innovative Lösungen schaffen, um die Wettbewerbsfähigkeit unserer Kunden in Zeiten der Industrie 4.0 zu steigern.“

Das Cluster Smart Logistik unter der Leitung des FIR möchte durch seine Arbeit die komplexen Zusammenhänge in der Logistik, der Produktion und den diese umgebenden Dienstleistungen für die Industrie erleb- und erforschbar machen. Hierfür pilotieren und testen seine Mitglieder stets neue und innovative Konzepte für die Nutzung und Weiterentwicklung von betrieblichen Anwendungssystemen in eigens hierfür geschaffenen Demonstrationsumgebungen. „Dank unserer zahlreichern renommierten Kunden aus dem Maschinen- und Anlagenbau verfügen wir über die nötige Erfahrung, um dem Cluster Smart Logistik eine noch praxisnähere Forschung zu ermöglichen. Wir kennen die genauen Problemstellungen der Industrie und freuen uns, dementsprechende Fragen und Lösungsansätze in die Forschung und Entwicklung dort einzubringen. Gleichzeitig bietet uns die Forschungsarbeit ein sicheres Experimentierfeld: Darin erhoffen wir uns einen ganz neuen Schub an Kreativität und neuen Ideen für unsere Produktionslösungen“, fasst Gladis zusammen.

Professor Dr. Volker Stich, Geschäftsführer des FIR e.V., betont: „Was alle Mitglieder im Cluster gemein haben, ist ihre Innovationsstärke, wenn es um die digitale Transformation und die Potenziale der Digitalisierung geht. Mit der INFORM GmbH haben wir einen neuen starken Partner an Bord, um zukunftsweisende Ideen besser voranzutreiben und so noch schneller zu Lösungen zu kommen, die frühzeitig und passgenau auf die Bedürfnisse der Industrie Antworten geben.“ So seien die transparente Auftragsabwicklung auf Basis von Echtzeitlokalisierungstechnologien und die Gestaltung eines Bebauungsplans für betriebliche Anwendungssysteme einige zentrale Themen, die die Mitglieder des Centers Enterprise Resource Planning laut Professor Dr. Stich in der nächsten Zeit besonders vertiefen und erarbeiten werden. Die enge Kooperation von Unternehmen und Forschungseinrichtung, der Austausch mit Mitbewerbern sowie die Nutzung und Entwicklung von Demonstratoren sollen dabei über den anwendungsnahen Forschungsansatz schnell zu marktreifen Lösungen führen.

INFORM auf der LogiMAT 2018 von 13.-15. März in Stuttgart. Halle 08/ Stand D61.
IINFORM präsentiert auf der LogiMAT 2018 FELIOS, ein APS (Advanced Planning and Scheduling)-System speziell für Hersteller aus dem Anlagen- und Maschinenbau. Mittels ihrer algorithmisch gestützten Entscheidungsintelligenz schafft die Software eine bereichsübergreifende Planungstransparenz und liefert Vorschläge zur Prozessoptimierung, die eine effizientere, marktsynchrone Produktion ermöglicht. Indem Stillstände im laufenden Betrieb reduziert sowie Durchlaufzeiten und Materialbestände ständig optimiert werden, unterstützt FELIOS Produzenten dabei, ihre Abläufe termintreu und wirtschaftlicher zu gestalten. FELIOS ist damit ein idealer Ausgangspunkt für ein Unternehmen auf dem Weg zur Smart Factory.

Neben dem bekannten APS-System stellt INFORM ein neues Produkt zur Projekt- und Montageplanung vor: FELIOS | PM, eine Lösung für die vernetzte Projekt- und Montageplanung für den Maschinen- und Anlagenbau, wird live auf dem INFORM Stand gezeigt.

Dipl.-Math. Markus Günther, Produktmanager FELIOS, begrüßt alle Interessierten herzlich zu seinem LogiMAT-Vortrag „Synchronisierte Kapazitätsplanung in der Produktion – Mensch, Maschine und Material im Einklang“. Am Dienstag, den 13.03.2018 von 10:45-11:15 Uhr, Forum D, Halle 8.
Im Anschluss steht Herr Markus Günther gerne für Fragen zur Verfügung.

Über das Cluster Smart Logistik
Das Cluster Smart Logistik ist eines der sechs Startcluster auf dem Campus der RWTH Aachen. Über 350 Menschen aus Wissenschaft und Wirtschaft erforschen und entwickeln dort Lösungen, wie Waren und Informationen in einer digitalen Welt der Zukunft optimiert vernetzt werden können. Zielsetzung des Clusters Smart Logistik ist es, komplexe Zusammenhänge in der Logistik, der Produktion und den Dienstleistungen erleb- und erforschbar zu machen. Ausgerichtet auf eine völlig neue Form der intensiven Vor-Ort-Zusammenarbeit zwischen Forschung und Industrie, werden im Cluster Smart Logistik komplexe Wertschöpfungsketten aus einer ganzheitlichen Perspektive betrachtet. Dazu wird die Gesamtheit der inner- und überbetrieblichen Waren- und Informationsflüsse sowie der Austausch von Dienstleistungen beleuchtet.

Über das FIR an der RWTH Aachen
Das FIR ist eine gemeinnützige, branchenübergreifende Forschungseinrichtung an der RWTH Aachen auf dem Gebiet der Betriebsorganisation und Unternehmensentwicklung mit dem Ziel, die organisationalen Grundlagen zu schaffen für das digital vernetzte industrielle Unternehmen der Zukunft. Das Institut begleitet Unternehmen, forscht, qualifiziert und lehrt in den Bereichen Dienstleistungsmanagement, Business-Transformation, Informationsmanagement und Produktionsmanagement. Als Mitglied der Arbeitsgemeinschaft industrieller Forschungsvereinigungen fördert das FIR die Forschung und Entwicklung zugunsten kleiner, mittlerer und großer Unternehmen. Seit 2010 leitet der Geschäftsführer des FIR, Professor Volker Stich, zudem das Cluster Smart Logistik auf dem RWTH Aachen Campus. Im Cluster Smart Logistik ermöglicht das FIR eine bisher einzigartige Form der Zusammenarbeit zwischen Vertretern aus Forschung und Industrie. Zur Stärkung des Standorts NRW unterstützt das FIR als Johannes-Rau-Forschungsinstitut zudem die Forschungsstrategie des Landes und beteiligt sich an den entsprechenden Landesclustern.

Über das Unternehmen INFORM GmbH
INFORM entwickelt seit 1969 entscheidungsintelligente IT-Systeme. Sie optimieren komplexe betriebliche und logistische Abläufe. Die Software analysiert in Sekundenschnelle große Datenmengen, kalkuliert zahlreiche Entscheidungsvarianten durch und schlägt die bestmögliche Lösung dem Anwender zur Umsetzung vor. Von Containerterminals, Verkehrsflughäfen, Finanzdienstleistern, Industriebetrieben, Großhändlern bis zu Lager- und Umschlagzentren sowie Transportunternehmen – heute betreuen über 600 Mitarbeiter mehr als 1.000 Kunden weltweit. Mehr über INFORM erfahren Sie unter: www.inform-software.de

Über das Produkt
Der INFORM Geschäftsbereich Produktion richtet sich mit dem APS (Advanced Planning and Scheduling)-System FELIOS an Hersteller aus dem Anlagen- und Maschinenbau. Mittels ihrer algorithmisch gestützten Entscheidungsintelligenz schafft die Software eine bereichsübergreifende Planungstransparenz und liefert Vorschläge zur Prozessoptimierung, die eine effizientere, marktsynchrone Produktion ermöglicht. Indem Stillstände im laufenden Betrieb reduziert sowie Durchlaufzeiten und Materialbestände ständig optimiert werden, unterstützt FELIOS Produzenten dabei, ihre Abläufe termintreu und wirtschaftlicher zu gestalten.

Firmenkontakt
INFORM GmbH
Sabine Walter
Pascalstraße 35
52076 Aachen
+49 2408-9456-1233
Sabine.Walter@inform-software.com
https://www.inform-software.de/

Pressekontakt
Maisberger GmbH
Vera Berger
Claudius-Keller-Str. 3C
81669 München
089 41 95 99 15
inform_prod@maisberger.com
https://www.inform-software.de/

Pressemitteilungen

Ein Beitrag zur Energieeffizienz

Dr. Klaus Seppeler Preis 2017 vergeben

Ein Beitrag zur Energieeffizienz

Ali Soleimani-Dorcheh (li.) erhält den Stiftungspreis aus den Händen von Prof. Dr. Ralf Feser.

Hochtemperaturlegierungen werden in Gasturbinen in Kraftwerken und in Flugzeugen eingesetzt. Die Anwendungstemperatur liegt bei 1150 °C. Dr.-Ing. Ali Soleimani-Dorcheh hat im Rahmen seiner Dissertation an der RWTH Aachen nach Legierungen geforscht, die auch höheren Temperaturen standhalten. Dafür hat er nun den Stiftungspreis der Dr. Klaus Seppeler Stiftung erhalten, der in diesem Jahr bereits zum 13. Mal vergeben wurde.

„Eine Arbeit, die zur sicheren und effizienten Energienutzung beiträgt“, wie Prof. Dr. Ralf Feser, Vorsitzender der Gesellschaft für Korrosionsschutz e.V. (GFKORR) in seiner Begrüßung hervorhob. Hierzu hat Dr.-Ing. Soleimani-Dorcheh das Oxidations- und Nitrierungsverhalten von Chrom-Legierungen untersucht, eine experimentell sehr aufwändige Arbeit, wie Prof. Dr. Feser betont. Im Verlauf seiner Forschung hat der Preisträger auch selbst Modellegierungen hergestellt, die eine entscheidende Verbesserung der Beständigkeit der Chromlegierungen erreichten und die Dr.-Ing. Soleimani-Dorcheh in zahlreichen Untersuchungen nachweisen konnte. Die Ergebnisse seiner Arbeit stoßen auf großes Interesse bei der Industrie.

Seit Gründung 2003 fördert die Dr. Klaus Seppeler Stiftung unternehmensbezogene Forschung und Entwicklung sowie kulturelle Aktivitäten insbesondere für Kinder und Jugendliche.

Eine Fachjury, besetzt aus Mitgliedern des Fachbeirates der GFKORR, hat sich aus zahleichen eingereichten Arbeiten für die Dissertation von Dr.-Ing. Ali Soleiman-Dorcheh entschieden. Prof. Dr. Feser: „Wir sind für diesen Preis sehr dankbar, ermöglicht er uns doch, jungen, aufstrebenden Ingenieuren und Wissenschaftlern die Möglichkeit zu geben, die Sinnhaftigkeit und Notwendigkeit ihrer Forschungsarbeiten honoriert zu bekommen und sie gleichzeitig für dieses zukunftsträchtige Arbeitsgebiet weiter zu motivieren und zu begeistern.“

Der Dr. Klaus Seppeler Preis ist mit 2.000 Euro dotiert.

Seit rund 100 Jahren steht Seppeler für erstklassige Qualität und Dienstleistung rund um das Feuerverzinken. Heute beschäftigt die Gruppe an 14 Standorten in Deutschland und Polen rund 1.200 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Neben der Verzinkung zählen die Behältertechnik, Gitterroste und Beschichtung zu den Kernbereichen der Seppeler Gruppe. Durch die enge Zusammenarbeit und Kooperation zwischen allen Standorten können sämtliche Kundenanforderungen innerhalb des Unternehmensverbundes bedient werden. Bei allen Leistungen legt das Unternehmen besonderen Wert auf Umwelt-, Arbeits- und Gesundheitsschutz, Energieeffizienz und optimierte Prozesse, die vielfach zertifiziert wurden. Die 2003 gegründete Dr. Klaus Seppeler Stiftung fördert die unternehmensbezogene Forschung und Entwicklung und trägt auf diese Weise nachhaltig zur Unternehmensentwicklung bei. Das umfangreiche Angebot an Leistungen und Services wird konsequent ausgebaut, getreu dem Motto: Seppeler – bei uns klappt“s.

Firmenkontakt
Seppeler Holding & Verwaltungs GmbH & Co. KG
Stefanie Jungewelter
Bahnhofstraße 55
33397 Rietberg
05244/983310
stefanie.jungewelter@seppeler.de
http://www.seppeler.de

Pressekontakt
Artgerecht Zwo GmbH
Guido Klinker
Goldstraße 16-18
33602 Bielefeld
0521/93256-11
guido.klinker@artgerecht-zwo.de
http://www.artgerecht-zwo.de

Pressemitteilungen

Bundesgesundheitsminister Gröhe erlebt Aachener Telenotarzt

Telemedizinischer Dienst hat Potential als bundesweite Lösung für medizinisch unterversorgte Regionen.

Bundesgesundheitsminister Gröhe erlebt Aachener Telenotarzt

Bundesgesundheitsminister Hermann Gröhe informiert sich über Aachener Telenotarzt am 27. Juni 2016 (Bildquelle: Fotografie Andreas Herrmann)

Bundesgesundheitsminister Hermann Gröhe besuchte heute die Hauptwache der Aachener Feuerwehr, um sich über den Aachener Telenotarzt-Dienst zu informieren. Der vielfach ausgezeichnete Telenotarzt-Dienst hilft, Menschenleben zu retten, unterstützt Einsatzkräfte und schont Ressourcen. Er gewährleistet die verbesserte Versorgung besonders in zeitkritischen Einsätzen wie z.B. bei Schlaganfall- oder Herzinfarkt-Patienten. Der Telenotarzt wurde vor über zwei Jahren in den Regelrettungsdienst der Stadt Aachen integriert und hat seine Leistungsfähigkeit in über 4.000 Einsätzen unter Beweis gestellt. Heute steht der Dienst kurz vor der Ausweitung auf die Großregion Aachen.

Im Gespräch mit politischen Vertretern der Region und Betreibern erörterte Bundesminister Gröhe die Vorteile des Telenotarzt-Dienstes und dessen Vorbildcharakter insbesondere für medizinisch unterversorgte Regionen.

„Telemedizin birgt ganz handfeste Möglichkeiten, die medizinische Versorgung weiter zu verbessern,“ sagte Bundesgesundheitsminister Hermann Gröhe in Aachen, nachdem ihm Dr. Sebastian Bergrath anhand eines Modellfalls das Wirken des Telenotarztes vorgestellt hatte. „Wir wollen, dass die Vorteile der Telemedizin möglichst schnell bei den Patientinnen und Patienten ankommen. Dafür ist der Telenotarzt in Aachen ein gutes Beispiel.“ Und Gröhe setzte fort: „Mit dem E-Health-Gesetz machen wir Tempo. Ärzte, Kassen und Industrie stehen jetzt gleichermaßen in der Pflicht, die gesetzlichen Vorgaben im Sinne der Patienten zügig umzusetzen.“

Dr. Markus Kremer, zuständiger Beigeordneter der Stadt Aachen, betonte: „Der Telenotarzt-Dienst hat sich für unsere Stadt mehr als bewährt. Er ermöglicht den effizienteren Einsatz unserer Rettungsmittel und die Steigerung der Versorgungsqualität der Patienten. Wir sind sehr froh darüber, mit diesem Projekt in die Vorreiterrolle gegangen zu sein.“ Und Jürgen Wolff, Leiter der Feuerwehr Aachen, erläuterte: „Der Telenotarzt ist voll integriert in unser tägliches Tun. Er hat sich in jeder Hinsicht bewährt und macht uns in unserer Arbeit flexibel. Mit dem Telenotarzt sind wir bestens für die Zukunft gewappnet.“

Prof. Rolf Rossaint, Direktor der Klinik für Anästhesiologie der Uniklinik Aachen, ergänzt: „Unsere erfahrenen Fachärzte der Notfallmedizin können als Telenotärzte Notfallmediziner in jedem medizinischen Notfall unterstützen – und das ohne Zeitverzögerung. Damit werden unnötige Notarzteinsätze vermieden. Davon profitieren Patienten, Rettungsassistenten und Ärzte gleichermaßen.“

Der vom Aachener Unternehmen P3 telehealthcare betriebene Telenotarzt-Dienst bietet Rettungsdiensten in Deutschland die Möglichkeit, jederzeit einen erfahrenen Notarzt in einen Notfalleinsatz telemedizinisch dazu zu schalten und stellt eine zuverlässige mobile Kommunikation sowie die Echtzeitübertragung von Vitaldaten, Fotos und Videos aus dem Einsatz sicher.

Marie Mennig, Geschäftsführerin P3 telehealthcare, konnte ergänzen: „Wir haben den Telenotarzt in Aachen mehr als zwei Jahre erfolgreich eingesetzt. Das System ist ausgereift, und wir sind bereit, den Service bundesweit anzubieten. Ein erster Schritt ist die Ausweitung auf die Großregion Aachen.“

Im Rettungsdienst sind Zeit und Qualität der Therapie entscheidend für eine gute Notfallversorgung. Der in Aachen entwickelte Telenotarzt macht notärztliche Kompetenz sofort und überall verfügbar, sorgt für eine höhere Qualität in der Versorgung von Notfallpatienten sowie für die effiziente Disposition von Einsatzmitteln und Kompetenzen. Der Telenotarzt überzeugt durch besondere Leitlinientreue in der Therapie, exzellente Dokumentationsqualität und verbessert den nahtlosen Informationsfluss entlang der gesamten Rettungskette.
Die Stadt Aachen erkannte schon vor Jahren den Bedarf an innovativen Konzepten für die Notfallversorgung. Als erste Stadt und damit Vorreiter in Deutschland startete Aachen bereits im April 2014 den Betrieb des Telenotarzt-Dienstes. Seitdem unterstützt der Dienst die Rettungsteams der Stadt in jedem medizinischen Notfall und hilft so, Leben zu retten.

Weitere Informationen

P3 telehealthcare bietet unter anderem Consulting, Systementwicklung- und Integration sowie telemedizinischen Lösungen für die Notfallmedizin und den Katastrophenschutz. Der von P3 betriebene Telenotarzt-Dienst bietet Rettungsdiensten in Deutschland die Möglichkeit, jederzeit einen erfahrenen Notarzt in einen Notfalleinsatz telemedizinisch dazu zu schalten und stellt eine zuverlässige mobile Kommunikation sowie die Echtzeitübertragung von Vitaldaten, Fotos und Videos aus dem Einsatz sicher. So wird wertvolle Zeit bei der Einleitung der adäquaten Therapie gewonnen und die zunehmend weniger verfügbaren Notärzte können effizienter dort zum Einsatz kommen, wo sie wirklich gebraucht werden. Das System vereint neueste notfallmedizinische Erkenntnisse mit profundem Telekommunikations-Know-how und zeugt im Regeleinsatz von einer besseren und schnelleren Versorgung von Notfallpatienten.

Bild 1: V.l.n.r.: Jürgen Wolff, Leiter der Feuerwehr Aachen, Andre Kladensky, Berufsfeuerwehr Aachen, Amyn Nachite, Berufsfeuerwehr Aachen, Dr. Markus Kremer, zuständiger Beigeordneter der Stadt Aachen, Hermann Gröhe, Bundesminister für Gesundheit, Prof. Dr. Marx, Uniklinik RWTH Aachen, Dr. Rudolf Henke, MdB CDU, Aachen, Dr. Georg Kippels, MdB CDU, Rhein-Erft-Kreis, Marie Mennig, Geschäftsführerin P3 telehealthcare, PD. Dr. med Stefan Beckers, Ärztlicher Leiter Rettungsdienst Stadt Aachen.

P3 (www.p3-group.com) ist ein führender, international tätiger Anbieter von Beratungs- und Ingenieurdienstleistungen sowie Spezialist im Testen von Mobilfunknetzen. Mehr als 3.000 Mitarbeiter weltweit arbeiten daran, neue innovative Lösungen für die komplexen technischen Herausforderungen der heutigen Zeit zu entwickeln und zu implementieren. Im Jahr 2015 erwirtschaftete das Unternehmen mehr als 300 Millionen Euro. P3 bietet seinen Kunden aus den Bereichen Luft- und Raumfahrt, Automobil, Energie und Telekommunikation ein breites Portfolio an Dienstleistungen und proprietären Anwendungen.

Firmenkontakt
P3 telehealthcare
Marie Mennig
Am Kraftversorgungsturm 3
52070 Aachen
+49 241 9437 450
marie.mennig@p3-group.com
http://www.p3-group.com/ueber-p3/geschaeftsfuehrung/p3-telehealthcare-gmbh/

Pressekontakt
CREAM COMMUNICATION
Anne Bettina Leutner
Schauenburgerstrasse 37
20095 Hamburg
+49 40 40 113 10 10
p3telehealthcare@cream‐communication.com
http://www.cream-communication.com

Pressemitteilungen

Industrie-4.0-Demonstrator zeigt effiziente Prozessoptimierung durch Echtzeit-Positionsdaten mit APplus

Modellfabrik auf der Hannover Messe

Karlsruhe, 14.04.2016 – Die Optimierung von Fertigungsabläufen ist einer der zentralen Faktoren für Produktivitätssteigerungen durch Industrie 4.0. Doch wie sollen Abläufe optimiert oder Probleme überhaupt erst erkannt werden, wenn ihre Kenndaten bislang gar nicht erfasst werden? Während die Bearbeitungszeiten von Werkstücken auf ihren einzelnen Fertigungsstufen bereits seit geraumer Zeit protokolliert werden, erhielt die Erfassung der vorausgehenden Wartezeiten aus Kostengründen bislang wenig Aufmerksamkeit. Dabei bietet gerade deren Analyse die Möglichkeit, Optimierungspotenziale bezüglich der Steuerung der Abläufe zu erkennen und zu nutzen. Wie sich dies in der Praxis auf einfache Art und Weise bewerkstelligen lässt, präsentiert das Center Enterprise Resource Planning am RWTH Aachen Campus auf der diesjährigen Hannover Messe vom 25. bis zum 29. April mithilfe seines Industrie-4.0-Demonstrators am Messestand C15 in Halle 7. Für die Verarbeitung der Rohdaten im Modell sorgt dabei unter anderem die ERPII-Lösung APplus der Asseco Solutions.

Im Zentrum des Demonstrators steht die automatische Ortung und Identifikation von Produktionsobjekten inklusive der Aufnahme von Echtzeit-Wartezeiten mittels Zeitstempeln in verbundenen ERP-Systemen. Hierzu präsentiert das Center Enterprise Resource Planning ein entsprechendes Modell bestehend aus Montagewagen, zwei Arbeitsplätzen und vier Wartezonen. Damit wird live ein Produktionsablauf umgesetzt, bei dem mithilfe eines sensorbasierten Real-Time-Location-Systems (RTLS) erfasst wird, welches Werkstück zu welcher Zeit einen bestimmten Bereich verlässt und in einen anderen Bereich eintritt. Auf diese Weise wird deutlich, wann und wie lange die Objekte jeweils in den Wartezonen vor den eigentlichen Bearbeitungsstationen verweilen.

APplus berechnet Bearbeitungsende und optimiert Arbeitsplan

Die erfassten Daten übermittelt das Sensorensystem in Form von Zeitstempeln an angebundene Systeme, im Falle des Live-Demonstrators unter anderem an die Asseco-Lösung APplus. Diese definiert die Warteräume im Modell als Transport- bzw. Liegezeiten, die auf diese Weise erfasst werden können. Da zu jeder Fertigungsstation ein Arbeitsgang und damit eine bestimmte Vorgabezeit gehört, ist APplus mithilfe der Zeitstempel beim Eingang in die Bearbeitungsstation in der Lage, automatisch das geplante Ende des Arbeitsgangs zu ermitteln. Der Demonstrator zeigt diesen Wert daraufhin an, sodass die Zuschauer bzw. der Prozessverantwortliche jederzeit im Blick haben, wenn Zeiten überschritten werden.

Beim Verlassen eines Bereichs wird der abgeschlossene Arbeitsgang automatisch mit dem Zeitstempel beendet und der nachfolgende Arbeitsgang gestartet. Mithilfe von Standard-Reports ist APplus anschließend in der Lage, die Abweichungen der Ist-Zeiten zu den Vorgabezeiten zu errechnen und ebenfalls am Demonstrator anzuzeigen. Bei Bedarf lässt sich die im Arbeitsplan in den Stammdaten hinterlegte Vorgabezeit eines Arbeitsgangs auf Basis der Ist-Zeiten anpassen – und damit der Fertigungsschritt auf Basis empirischer Werte optimieren. Darüber hinaus führt APplus während des gesamten Prozesses automatisiert Materialbuchungen durch und demonstriert auf diese Weise, wie zusätzlich zur Auftragsverfolgung auch ein Materialfluss integriert werden kann.

Produktlösung für Predictive Maintenance am Asseco-Stand

Auch am Asseco-Stand B21 in Halle 17 dreht sich alles um das Thema Industrie 4.0: Exklusiv auf der diesjährigen Hannover Messe startet Asseco Solutions die Markteinführung seiner neuen Produktlösung für die vorausschauende Wartung, „SCS – Smart & Connected“. Mit ihr können Unternehmen ihren gesamten Service- und Wartungsprozess auf Hersteller- sowie Kundenseite vollständig integriert abbilden. Am Beispiel einer intelligenten Kaffeemaschine erhalten Besucher am Asseco-Stand die Möglichkeit, sich live von den Funktionalitäten der neuen Asseco-Lösung zu überzeugen. Kunden und Interessenten, die mit den Experten der Asseco Solutions auf der Hannover Messe einen Gesprächstermin vereinbaren wollen, wenden sich bitte an as-ka@asseco.de. Anfragen für Pressetermine nimmt phronesis PR unter +49(0)821/444-800 sowie per E-Mail an info@phronesis.de gerne entgegen.

Diese Pressemitteilung ist unter www.applus-erp.de und www.phronesis.de abrufbar.

Asseco Solutions
Bei der Asseco Solutions handelt es sich um den Zusammenschluss technologisch führender ERP-Anbieter aus fünf Nationen innerhalb der Asseco-Gruppe. Die einzelnen Unternehmen profilierten sich bereits in der Vergangenheit mit technologisch und funktional führenden Lösungen als kompetente Partner für internetbasierende Unternehmenssoftware in ihren jeweiligen Ländern. Das umfangreiche Portfolio an ERP-Technologien der Asseco Solutions geht dabei weit über das Leistungsspektrum herkömmlicher ERP-Lösungen hinaus und integriert durchgängig eine nahezu unbegrenzte Anzahl an zusätzlichen Funktionalitäten. Die Asseco Solutions garantiert mit über 700 Beschäftigten und durch den Einsatz modernster Web-Technologien (Web Services, XML, SOAP) eine langfristige Investitionssicherheit, einfache und kostengünstige Administration und hohe Benutzerakzeptanz bei einem ausgezeichneten Preis-Leistungsverhältnis. Maßgeschneiderte Lösungen für die unterschiedlichsten Unternehmensgrößen und Branchen – neben Industrie und öffentlicher Verwaltung auch Gastronomie – stehen für eine konsequente Kunden- und Marktorientierung. Die Asseco Solutions gehört zur Asseco-Gruppe mit über 16.600 Mitarbeitern.

Firmenkontakt
Asseco Solutions
Stephanie Hellwig
Amalienbadstr. 41
76227 Karlsruhe
0721/91432-0
stephanie.hellwig@assecosol.com
http://www.applus-erp.de

Pressekontakt
phronesis PR GmbH
Marcus Ehrenwirth
Ulmer Straße 160
86156 Augsburg
0821 444 800
info@phronesis.de
http://www.phronesis.de

Pressemitteilungen

Status Quo von Industrie 4.0: FIR-Studie analysiert smartes Fertigungsszenario mit APplus

Beschichtungsspezialist GBneuhaus erhöht mit APplus Stückzahl um 80 Prozent

Karlsruhe, 11.06.2015 – Auf knapp 79 Milliarden Euro wird das Wertschöpfungspotenzial von Industrie 4.0 in zentralen Branchen allein für den Wirtschaftsstandort Deutschland derzeit geschätzt[1]. Dabei stehen jedoch gerade kleine und mittlere Unternehmen oft vor der Schwierigkeit, Nutzen und Rendite der Investitionen in die erforderlichen Technologien richtig einzuschätzen. Eine Informationshilfe hierzu bietet die Studie “ Cyber Physical Systems in der Produktionspraxis “ der Innovationsplattform CPS.HUB NRW, einer Initiative des Clusters Informations- und Kommunikationstechnologie des Landes Nordrhein-Westfalen. Die Untersuchung präsentiert bereits realisierte Anwendungsszenarien für Industrie 4.0 und bewertet sie anhand ihres Reifegrads. Zu den untersuchten Szenarien zählt auch der Einsatz der ERPII-Lösung APplus von Asseco Solutions beim Beschichtungsspezialisten GBneuhaus , der dadurch seine verarbeiteten Stückzahlen um 80 Prozent erhöhen konnte.

Die in Zusammenarbeit mit Experten des FIR der RWTH Aachen erstellte Studie analysiert die ausgewählten Praxisanwendungen anhand von vier Kriterien, die je nach Grad ihrer Umsetzung im Projekt Aufschluss auf den Grad der Intelligenz des Systems geben. Diese Bewertungsdimensionen lauten:

– Grad der Informationsverarbeitung: Können Objekte ihre zugeordneten Daten selbst verarbeiten? Sind sie in der Lage, aus ihnen Informationen zu gewinnen oder gar auf deren Basis entsprechende Entscheidungen treffen?
– Ort der Informationsverarbeitung: Erfolgt die Informationsverarbeitung zentral oder bereits autonom in den beteiligten Maschinen bzw. Objekten?
– Aktorik: Ist ein Objekt in der Lage, das System physisch oder prozesstechnisch zu beeinflussen? Kann es selbst physische Aktionen auslösen oder gar mit dem Nutzer interagieren?
– Sensorik: Kann ein Objekt Prozessparameter über sich selbst erfassen? Ist es in der Lage, vielleicht sogar mehrere Werte miteinander in Verbindung zu bringen?

GBneuhaus: mehr Output, weniger Ausschuss

Eines der auf diese Weise untersuchten Industrie-4.0-Praxisszenarien ist die Automatisierung und Optimierung der Verarbeitungsprozesse beim Thüringer Beschichtungsspezialisten GBneuhaus mithilfe der Asseco-Lösung APplus. Das vom Asseco-Partner N+P Informationssysteme betreute Unternehmen veredelt unter anderem Brenner für Fahrzeugbeleuchtungen mit speziellen Nano-Beschichtungen, die durch eine mehrstufige Oberflächenbehandlung erzeugt werden. Da Kunden zunehmend höhere Ansprüche hinsichtlich Qualität und Flexibilität stellen und gleichzeitig immer größere Stückzahlen produziert werden müssen, fasste GBneuhaus den Entschluss, seine Abläufe mit APplus MES zu optimieren, einer integrierten Lösung von Asseco Solutions und N+P Informationssysteme. Letztere unterstützten das Unternehmen zudem mit allem notwendigen Know-how bei der Einführung der intelligenten Technik.

Die Werkstückträger für alle zu bearbeitenden Werkstücke werden seither mithilfe eines hitzegeeigneten Binärcodes markiert und im Fertigungssystem eingecheckt. Dies verbindet den im ERP-System vorliegenden Auftrag und die zugehörigen Informationen wie Arbeitsablauf und Vorgabewerte mit den einzelnen Schritten des Beschichtungsprozesses. Zu dessen Stationen gehören unter anderem Tauchbäder, Wärmebehandlungsöfen und Messplätze. Bevor das markierte Werkstück dort jeweils weiterverarbeitet wird, erfolgt eine automatisierte Identifizierung mithilfe des Binärcodes. Infolgedessen passen sich die Maschinen flexibel an die individuellen Anforderungen des Auftrags in Bezug auf Parameter wie Temperatur, Programm oder Dauer an. Dabei werden auch die Ist- und Sollwerte überprüft – stellt das System Abweichungen fest, wird das Werkstück automatisch als Ausschuss aus dem Prozess aussortiert, und so die gewünschte Produktionsqualität sichergestellt. Alle während der Beschichtung gesammelten Verarbeitungs- und Prozessdaten – einschließlich derjenigen zur Ausschussware – werden in APplus MES automatisch protokolliert. Diese können dann direkt für weitere Aufgaben wie etwa die Ausstellung von Zertifikaten oder auch zu Analysezwecken für Prozessoptimierungen verwendet werden. Insgesamt konnte GBneuhaus dadurch die Fehlerquote sowie Doppelbearbeitungen deutlich reduzieren. Durch diese Maßnahmen sowie die erreichte Reduzierung der Rüst- und Stillstandszeiten konnte GBneuhaus die produzierte Stückzahl um 80 Prozent erhöhen.

Erkenntnisgewinn für Anwender und Hersteller

Auf Basis der verwendeten Systematik stuft die FIR-Studie das Projekt der GBneuhaus als eines der fortschrittlichen Industrie-4.0-Systeme ein, die auf Basis integrierter Sensorik eine automatische Überwachung der Prozessparameter ermöglichen. So erreicht das System in Bezug auf den Grad der Informationsverarbeitung die Höchstwertung, da beteiligte Objekte aus den zugehörigen Parametern nicht nur Informationen gewinnen, sondern auf deren Basis auch Entscheidungen treffen können, wie etwa ein fehlerhaftes Werkstück aus dem Verarbeitungsprozess auszuschließen. Dazu verwendet das System eine recht ausgereifte Aktorik, die es dem System ermöglicht, physische Aktionen auszulösen, die keine Beteiligung des Nutzers erfordern.

„Mit Leuchtturmszenarien wie diesen wollen wir vor allem auch in kleinen und mittleren Unternehmen den Weg für den Einsatz der smarten Technologien ebnen. Denn gerade sie benötigen für ihre Wirtschaftlichkeitsbetrachtungen und Nutzenkalkulationen belegbare Informationen über tatsächlich erzielte Resultate“, so Thorsten Reuper, CTO der Asseco Solutions. „Zudem macht eine derart detaillierte Analyse der aktuellen Praxisprojekte nicht nur die Möglichkeiten von Industrie 4.0 für den Mittelstand transparent; vielmehr liefert sie auch den Anbietern Hinweise darauf, wo weitere Potenziale liegen, die in Zukunft noch erschlossen werden können. Das hilft uns, die Technologie noch leistungsstärker zu machen.“

[1] BITKOM & Fraunhofer IAO (2014): Industrie 4.0 – Volkswirtschaftliches Potenzial für Deutschland, abrufbar unter https://www.bitkom.org/files/documents/Studie_Industrie_4.0.pdf

Diese Pressemitteilung ist unter www.applus-erp.de und www.phronesis.de abrufbar.

Asseco Solutions
Bei der Asseco Solutions handelt es sich um den Zusammenschluss technologisch führender ERP-Anbieter aus fünf Nationen innerhalb der Asseco-Gruppe. Die einzelnen Unternehmen profilierten sich bereits in der Vergangenheit mit technologisch und funktional führenden Lösungen als kompetente Partner für internetbasierende Unternehmenssoftware in ihren jeweiligen Ländern. Das umfangreiche Portfolio an ERP-Technologien der Asseco Solutions geht dabei weit über das Leistungsspektrum herkömmlicher ERP-Lösungen hinaus und integriert durchgängig eine nahezu unbegrenzte Anzahl an zusätzlichen Funktionalitäten. Die Asseco Solutions garantiert mit über 700 Beschäftigten und durch den Einsatz modernster Web-Technologien (Web Services, XML, SOAP) eine langfristige Investitionssicherheit, einfache und kostengünstige Administration und hohe Benutzerakzeptanz bei einem ausgezeichneten Preis-Leistungsverhältnis. Maßgeschneiderte Lösungen für die unterschiedlichsten Unternehmensgrößen und Branchen – neben Industrie und öffentlicher Verwaltung auch Gastronomie – stehen für eine konsequente Kunden- und Marktorientierung. Die Asseco Solutions gehört zur Asseco-Gruppe mit über 16.600 Mitarbeitern.

Firmenkontakt
Asseco Solutions
Stephanie Hellwig
Amalienbadstr. 41 / Bau 54
76227 Karlsruhe
0721/91432-0
stephanie.hellwig@asseco.de
http://www.applus-erp.de

Pressekontakt
phronesis PR GmbH
Marcus Ehrenwirth
Ulmer Straße 160
86156 Augsburg
0821 444 800
info@phronesis.de
http://www.phronesis.de