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Starke Partner für die Blechbearbeitung im Stahlbau

IT-Experten IQSoftware und Lantek vereinbaren Kooperation

Darmstadt/ Döbeln, 24. Juni 2019 – Eine neue Kooperation verbindet die Stärken zweier Software-Spezialisten auf unterschiedlichen Märkten: Über gemeinsame Schnittstellen integriert die IQSoftware GmbH die Lösung von Lantek zur Blechbearbeitung in ihr ERP-System für den Stahlbau.

Beide Partner sind absolute Spezialisten auf ihrem Gebiet: IQSoftware bietet mit IQSteel.ERP eine Softwarelösung, die ganz auf die Besonderheiten und spezifischen Anforderungen des Stahl-, Anlagen-, Metall- und Industriebaus zugeschnitten ist. Sie unterstützt sämtliche Unternehmensbereiche auf Grundlage einer einheitlichen Datenhaltung – von der Planung über die Kalkulation und das Dokumentenmanagement bis hin zur Maschinensteuerung. Lantek ist der IT-Spezialist für die Blechbearbeitung: Das weltweit agierende Unternehmen ist marktführend mit seinen fortschrittlichen Fertigungslösungen; mit seinem modular aufgebauten Portfolio für die umfassende Steuerung des gesamten Betriebs in einer vernetzten Umgebung ist es Treiber der digitalen Transformation der Blechindustrie.

Unternehmen im Stahlbau benötigen in der Fertigung auch Blechteile, wie etwa Kopf- oder Fußplatten zur Verbindung von Stahlprofilen. Produzieren sie diese selbst, ist eine Software hilfreich, mit der die Produktion der Blechteile intelligent gesteuert und in den übergeordneten Prozessablauf der Stahlverarbeitung eingebunden wird. Darauf zielt die Kooperation zwischen Lantek und IQSoftware ab. „Wir freuen uns, dass die Stahlbau-Kunden von IQSoftware mit unserer Lösung einen echten Mehrwert für ihre Blechbearbeitung bekommen – und das ganz unabhängig davon, von welchem Hersteller ihre Blechschneidmaschinen stammen“, sagt Christoph Lenhard, Lantek-Vertriebsleiter für Deutschland, Österreich und die Schweiz, über die Zusammenarbeit. „Durch die Kooperation mit Lantek sind wir in der Lage, unseren Anwendern ein auf den Stahlbau spezialisiertes ERP mit integrierter, automatisierter Blechfertigung zu bieten“, so Alfredo Lemke, Geschäftsführer von IQSoftware. „Damit ermöglichen wir den Schritt weg von der Insellösung hin zu optimierten Prozessabläufen.“

Fertigungsaufträge für Blechteile werden durch gemeinsame Schnittstellen automatisch über das Software-Modul Lantek Manager aus IQSteel.ERP an Lantek Expert weitergeleitet. Das CAD/CAM-Softwaresystem gehört zu den fortschrittlichsten der Welt. Seine optimierten Verschachtelungsalgorithmen und Bearbeitungsstrategien sind Garant für optimale Programmierergebnisse zur automatisierten CNC-Steuerung von Blechschneidmaschinen verschiedenster Technologien. Nach erfolgtem Zuschnitt gibt das Lantek-System automatisch Rückmeldung an IQSteel zur Integration der Blechteile in die weitere Fertigung.

Über Lantek
Lantek ist ein multinationales Unternehmen, das die digitale Umstellung von Betrieben im industriellen Blech- und Metallsektor anführt. Lantek bietet eigene Software-Lösungen im Bereich Business Manufacturing Intelligence, das die Verknüpfung von Fabriken ermöglicht und sie so zu intelligenten Fabriken macht. Dafür entwickelt Lantek CAD/CAM/MES/ERP-Softwarelösungen für Hersteller von Blechteilen, Rohren und Profilen mit unterschiedlichen Schneid-(Laser, Plasma, Autogen, Wasserstrahl, Scheren) und Standverfahren.

Gegründet 1986 im Baskenland (Spanien), einem der wichtigsten europäischen Zentren für die Entwicklung von Werkzeugmaschinen, ermöglicht das Unternehmen die Integration von Blech- und Metallbearbeitungstechnologien mit modernster Software für das Produktionsmanagement. Lantek ist aktuell Marktführer in der Branche, dank seiner Innovationskompetenz und konsequenten Internationalisierungsstrategie. Mit mehr als 22.300 Kunden in über 100 Ländern und 20 eigenen Büros in 14 Ländern verfügt die Firma über ein umfangreiches Netz an Distributoren mit weltweiter Präsenz. Im Jahr 2018 entfielen 86 Prozent ihres Ertrages auf ihr Auslandsgeschäft.

Besuchen Sie unsere Webseite für weitere Informationen: www.lanteksms.com oder fordern Sie weitere Einzelheiten an unter: marketing@lanteksms.com

Über IQSoftware
Die IQSoftware GmbH ist Hersteller von Standard- und Individualsoftware für die Branchen Stahl-, Anlagen-, Maschinen- und Metallbau. Dabei investiert das Unternehmen kontinuierlich in Forschung und Entwicklung mit dem Ziel, seinen Kunden innovative Lösungen zugeschnitten auf deren branchenspezifische Bedürfnisse zu entwickeln. IQSoftware ist Marktführer im Segment der komplexen ERP-Systeme für Einzelfertiger im Stahl-, Anlagen- und Industriebau. Das Unternehmen setzt sich für die Verbreitung der Industry Foundation Classes (IFC) des Vereins buildingSMART ein, die einen reibungslosen Datenaustausch zwischen verschiedenen Softwarelösungen im Building Information Modeling anstreben. Damit engagiert sich das Unternehmen insbesondere für die Einführung und die Weiterentwicklung von digitalen Prozessen im Stahlbau.

Weitere Informationen: www.iqsoftware.de

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Reimann: Großaufträge sichern Auslastung des Industriefertigers bis 2020

Industriefertiger aus Mönchengladbach erhält mehrere Großaufträge für die Produktion von Ofendeckeln sowie Sanierung Tiefofen, Folienglühöfen sowie eines Stoßofens.

Mönchengladbach, 29. April 2019 – Die Reimann GmbH hat gleich mehrere Aufträge multinationaler Konzerne erhalten. Diese sichern die Auslastung des Industriefertigers am Standort Mönchengladbach bis 2020.

Im für Reimann so wichtigen Geschäftsfeld der Ofensanierung konnte sich der Industriefertiger seit Beginn des Jahres einige Großaufträge sichern. „Damit zahlen sich die Investitionen in eine neue Halle, die speziell für die Ofensanierung ausgerüstet wurde, bereits jetzt aus“, zeigt sich Jürgen Kreutzer, Geschäftsführer der Reimann GmbH erfreut.

Erstmals Produktion von Ofendeckeln

Erstmals wird Reimann sechs neue Ofendeckel für Glühöfen produzieren. In einer Fertigungszeit von vier Monaten inklusive der Arbeitsvorbereitung werden die Ofendeckel für die Industrieöfen produziert, mit der benötigten Isolierung versehen und anschließend vor Ort beim Kunden montiert. Die noch im Einsatz befindlichen Ofendeckel haben das Ende ihrer Lebensdauer erreicht und schließen nicht mehr hinreichend dicht. Zudem ist die Isolierung schadhaft und porös, so dass zu viel Wärme entweicht.

Tiefofensanierung mit eigenem Versuchsaufbau

Für die Sanierung eines Tiefofens werden etwa 60 Tonnen teilweise hitzebeständiges Material über einen Zeitraum von ca. 10 Monaten bei Reimann verarbeitet und vorgefertigt. Die spätere Montage erfolgt vor Ort beim Kunden. Speziell für das neue Projekt Tiefofen wird gerade ein Ventilatorenprüfstand aufgebaut. Hier werden die Ventilatoren weiterentwickelt, um durch Optimierungen am Aufbau der Ventilatoren deren Wirkungsgrad zu verbessern und eine gleichmäßige Strömung zu erreichen. Ziel ist es, die Energieeffizienz zu verbessern und die Aufheizzeit zu verringern.

Folgeauftrag für Folienglühöfen und neuer Auftrag in Belgien

Für einen Folgeauftrag eines Kunden aus der Aluminiumindustrie werden vier Folienglühöfen in Mönchengladbach vorgefertigt und später vor Ort beim Kunden montiert. Für jeden der Öfen setzt Reimann gut 250 Tonnen Material ein.

Ein weiterer Auftrag beinhaltet die Sanierung eines Stoßofens in Belgien. Allein für diesen Auftrag werden rund 12.000 Einzelteile montiert, denn lediglich die Außenhülle des Ofens bleibt bestehen, das Innenleben mit Brennertechnik und Isolierung wird neu gefertigt.

Das Auftragsvolumen der jetzt erteilten Aufträge liegt bei knapp 6 Millionen Euro.

Die Reimann GmbH ist ein Industriefertiger und zählt mit ihren hochwertigen Produkten seit mehr als 45 Jahren zu den wichtigen Zulieferern für den deutschen und europäischen Maschinen- und Anlagenbau. Mit dem Claim „excellence in industrial solutions“ verbindet das Unternehmen den Anspruch, für Kunden ein kompetenter und verlässlicher Partner zu sein und innovative Lösungen anzubieten.

Reimann hat sich unter der Führung von Inhaber und Geschäftsführer Jürgen Kreutzer in knapp 10 Jahren von einem Stahlbauer hin zu einem Industriefertiger und Spezialisten für die Sanierung von Industrieöfen entwickelt. Das Familienunternehmen übernimmt komplexe Industrieprojekte in den Geschäftsbereichen Industrieöfen, Technische Isolierungen, Edelstahlfertigung, Kesselfertigung, Rohrleitungsbau, Stahlbau und Blechverarbeitung für nationale und internationale Kunden. Neben Wartungs- und Montagearbeiten vor Ort, ist vor allem die Vorfertigung in den eigenen Produktionshallen am Sitz in Mönchengladbach eine Kernkompetenz der Reimann GmbH.

Zu den Kunden der Reimann GmbH zählen namhafte Unternehmen und Konzerne wie ALUNORF, GE Grid, Aleris International, Constellium, TRIMET Aluminium, Novelis Deutschland, SMS MEER, RWE, ThyssenKrupp oder Mitsubishi Hitachi Power System Europa GmbH.

Weitere Informationen unter www.reimann-gmbh.com

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Reimann mit neuer Positionierung

Vom Stahlbauer zum Industriefertiger – kontinuierliches Wachstum seit mehr als 10 Jahren

Mönchengladbach, 15. April 2019 – Die Reimann GmbH verzeichnet seit mehr als 10 Jahren unter der Führung von Inhaber und Geschäftsführer Jürgen Kreutzer ein kontinuierliches Wachstum. Und wandelte sich in dieser Zeit vom reinen Stahlbauer hin zu einem Industriefertiger, der komplexe Industrieprojekte für namhafte Konzerne im In- und Ausland übernimmt. Diesem Wandel trägt das Unternehmen Rechnung und tritt mit einer veränderten Positionierung nunmehr als Industriefertiger auf.

„Der Großteil unserer Projekte sind mittlerweile industrielle Großprojekte, die sich über eine Laufzeit von mehr als 4-6 Monaten erstrecken. Die Komplexität hat in den letzten Jahren stetig zugenommen, alleine die Projektsteuerung und Arbeitsvorbereitung haben zunehmend an Bedeutung gewonnen“, kommentiert Jürgen Kreutzer die Entwicklung. Ausgangspunkt für das stetige Wachstum waren unternehmerische Entscheidungen, die den Weg ebneten und neue Entwicklungen ermöglichten. „Besonders richtungsweisend war für uns der Einstieg in das Geschäftsfeld der Industrieofensanierung. Denn die Projekte in diesem Geschäftsfeld sind allesamt Großprojekte, die ein minutiöses und präzises Management erfordern.“, so Kreutzer weiter.

„Wir haben in den letzten Jahren etliche Meilensteine zu unserer Firmengeschichte hinzugefügt, zuletzt die Einführung eines neuen ERP-Systems. Jetzt ist der richtige Zeitpunkt gekommen, um als Industriefertiger weiter zu wachsen“, kommentiert Jürgen Kreutzer.

2007 übernahm Jürgen Kreutzer alle Anteile an der Reimann GmbH. Kontinuierlich und mit dem für den Mittelstand typischen, bodenständigen Augenmaß traf der Unternehmer weitreichende Entscheidungen für die Zukunft des Unternehmens. So verlagerte er im Jahre 2009 den Betrieb an den heutigen Standort an der Erftstraße 73, um Raum für weiteres Wachstum und Flächen zur Erweiterung der Produktion zu bekommen.

In den Jahren 2011, 2014 und 2018 wurden weitere Produktionshallen errichtet. Die Gesamtproduktionsfläche beträgt knapp 5.700m². Parallel dazu wurde kontinuierlich der Maschinenpark erneuert und erweitert. Im Jahr 2012 investierte man in eine neue Laserschneidanlage. In 2017 wurde der Startschuss für die Einführung eines neuen ERP-Systems gegeben, das zu Beginn des Jahres 2019 produktiv geschaltet wurde.

Die Reimann GmbH ist ein Industriefertiger und zählt mit ihren hochwertigen Produkten seit mehr als 45 Jahren zu den wichtigen Zulieferern für den deutschen und europäischen Maschinen- und Anlagenbau. Mit dem Claim „excellence in industrial solutions“ verbindet das Unternehmen den Anspruch, für Kunden ein kompetenter und verlässlicher Partner zu sein und innovative Lösungen anzubieten.

Reimann hat sich unter der Führung von Inhaber und Geschäftsführer Jürgen Kreutzer in knapp 10 Jahren von einem Stahlbauer hin zu einem Industriefertiger und Spezialisten für die Sanierung von Industrieöfen entwickelt. Das Familienunternehmen übernimmt komplexe Industrieprojekte in den Geschäftsbereichen Industrieöfen, Technische Isolierungen, Edelstahlfertigung, Kesselfertigung, Rohrleitungsbau, Stahlbau und Blechverarbeitung für nationale und internationale Kunden. Neben Wartungs- und Montagearbeiten vor Ort, ist vor allem die Vorfertigung in den eigenen Produktionshallen am Sitz in Mönchengladbach eine Kernkompetenz der Reimann GmbH.

Zu den Kunden der Reimann GmbH zählen namhafte Unternehmen und Konzerne wie ALUNORF, GE Grid, Aleris International, Constellium, TRIMET Aluminium, Novelis Deutschland, SMS MEER, RWE, ThyssenKrupp oder Mitsubishi Hitachi Power System Europa GmbH.

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Reimann GmbH setzt auf Digitalisierung

Mönchengladbacher Unternehmen führt neues ERP-System ein.

Mönchengladbach, 12. März 2019 – Die Reimann GmbH setzt in Zeiten kontinuierlichen Wachstums auf die vollumfängliche Digitalisierung ihrer Prozesse. Im Februar dieses Jahres wurde nach einer Projektlaufzeit von knapp zwei Jahren ein neues ERP-System in Betrieb genommen. Es ist das Herzstück der Digitalisierung bei dem Familienunternehmen.

Das alte System war in die Jahre gekommen und konnte den veränderten Anforderungen nicht mehr Rechnung tragen. Im Schnitt sind in allen Geschäftsbereichen der Reimann GmbH etwa 200-250 Projekte parallel am Start. Deren Komplexität ist sehr unterschiedlich. Sie reicht von einfachen Teilen bis hin zu ganzen Baugruppen, die mehrere Hundert Stücklistenpositionen umfassen können. Alle Prozesse sowie die Planung und Steuerung sämtlicher Projekte erfolgen nunmehr zentral und digital über die neue Software. Damit ist Reimann in der Lage, den Status jedes einzelnen Projekts zu verfolgen und alle projektrelevanten Informationen abrufen zu können.

Dokumente und Informationen digital in Echtzeit verfügbar

„Für ein mittelständisches Unternehmen wie Reimann ist es extrem wichtig, genau über die Auftragsentwicklung informiert zu sein, um frühzeitig reagieren zu können“, stellt Jürgen Kreutzer, Geschäftsführer der Reimann GmbH, fest. Von der Angebotslegung, über die Auftragsvorbereitung, die Zeiterfassung der Mitarbeiter, die Entgeltabrechnung, die Verwaltung und Buchung von Eingangs- und Ausgangsrechnungen bis hin zu Stücklisten und Einzelteilen – alle wichtigen Informationen und Dokumente werden digitalisiert und sind in Echtzeit verfügbar.

Projektlaufzeit 24 Monate – branchenspezifische Software ausgewählt

Frühzeitig hat der Geschäftsführer gemeinsam mit einem Kernteam aus vier Mitarbeitern das Projekt in Angriff genommen. Ein Jahr hat man sich an der Erftstraße Zeit genommen, um die Anforderungen an ein neues System festzulegen, verschiedene Systeme zu prüfen und diese genau auf ihre Eignung für die Bedürfnisse des Spezialisten für Ofensanierung zu analysieren. In der engeren Auswahl waren ungefähr sechs verschiedene Anbieter. Am Ende entschied sich Reimann für eine branchenspezifische Lösung, die an einigen Stellen individuell auf die Prozessbesonderheiten der Mönchengladbacher angepasst wurde. Weitere zwölf Monate benötigte man, um dann mit dem neuen System im Februar 2019 produktiv zu gehen.

Produktivitätssteigerung durch Prozessoptimierung

„Mit dem neuen System sind wir für die Zukunft gewappnet. Wir haben die Chance genutzt und auch unsere Prozesse optimiert. Alle Prozesse, Informationen und Abläufe sind miteinander vernetzt, alle Dokumente digital verfügbar. Dadurch haben wir gerade in den früher so aufwändigen administrativen Bereichen enorm an Produktivität und Effizienz gewonnen“, berichtet Jürgen Kreutzer erfreut.

Die Weichen für weiteres Wachstum des Mönchengladbacher Unternehmens sind somit gestellt.

Die Reimann GmbH ist ein metallverarbeitendes Unternehmen mit Sitz in Mönchengladbach und zählt mit ihren hochwertigen Produkten zu den wichtigen Zulieferern für den deutschen und europäischen Maschinen- und Anlagenbau.

Gegründet 1972, hat Reimann sich heute von einer reinen Stahlbaufirma hin zu einem Spezialisten für die Sanierung von Industrieöfen entwickelt, dieser Geschäftsbereich ist daher ein Schwerpunkt der unternehmerischen Tätigkeit. Darüber hinaus wickelt das Unternehmen in den Geschäftsbereichen Industrieöfen, Technische Isolierungen, Edelstahlfertigung, Kesselfertigung, Rohrleitungsbau, Stahlbau und Blechverarbeitung komplexe Industrieprojekte für namhafte Kunden der Branche ab. Neben Wartungs- und Montagearbeiten vor Ort, ist vor allem die Vorfertigung in eigener Werkstatt eine Kernkompetenz der Reimann GmbH.

Mit dem Claim „excellence in industrial solutions“ verbindet das Unternehmen den Anspruch, für Kunden ein kompetenter und verlässlicher Partner zu sein und innovative Lösungen anzubieten.

Zu den Kunden der Reimann GmbH zählen namhafte Unternehmen und Konzerne wie ALUNORF, GE Grid, Aleris International, Constellium, TRIMET Aluminium, Novelis Deutschland, SMS MEER, RWE, ThyssenKrupp oder Mitsubishi Hitachi Power System Europa GmbH.

Weitere Informationen unter www.reimann-gmbh.com

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Aluminium 2018: Reimann GmbH präsentiert Portfolio rund um die Ofensanierung

Mönchengladbacher Stahlbauunternehmen zeigt praxisorientierte Entwicklungsleistungen im Zukunftsfeld Ofensanierung auf der Aluminium 2018.

Aluminium 2018: Reimann GmbH präsentiert Portfolio rund um die Ofensanierung

Reimann GmbH auf der Aluminium 2018. (Bildquelle: Reimann GmbH)

Mönchengladbach, 04. September 2018 – Vom 09. bis 11. Oktober 2018 präsentiert die Reimann GmbH auf der Aluminium 2018, der weltweit führenden B2B-Plattform für die Aluminiumindustrie, das Leistungsportfolio rund um die Sanierung bestehender Ofenanlagen der Industrie. Erstmals gewährt Reimann Einblicke in die Entwicklungsleistungen rund um die Ofensanierung, die ab November 2018 angeboten werden.

Meilenstein praxisorientierte Entwicklung rund um die Ofensanierung

Ein besonderer Meilenstein für das Mönchengladbacher Stahlbauunternehmen ist der Einstieg in die Entwicklungsarbeit rund um die Ofensanierung. Geplant sind Versuchsaufbauten mit Praxistests, anhand derer bestmögliche Lösungen für künftige Projekte getestet werden. Getestet werden neben Brennerkegeln und Brenneranlagen auch Isolierungsmaterialien. Eigens für die Ofensanierung werden daher die Hallenkapazitäten am Standort in Mönchengladbach erweitert. Der Anbau einer Halle mit etwa 700m² wird im November fertiggestellt.

„Die Ofensanierung ist eines der wichtigsten Zukunftsfelder für die Reimann GmbH. Deshalb investieren wir jetzt in eine eigene, praxisorientierte Forschung & Entwicklung im Bereich der Ofensanierung“, erläutert Jürgen Kreutzer, Geschäftsführer der Reimann GmbH. „Bei unseren Entwicklungsleistungen geht es um Praxistests, anhand derer bestmögliche Lösungen für unsere Projekte bereits im Vorfeld testen können. Wir möchten damit unser eigenes Know-how weiter vertiefen und uns als ausgewiesenen Spezialisten für Ofensanierung im Markt etablieren“, so Kreutzer weiter.

Schulungen in Brennertechnik ab 2019 auch für Kunden

Nicht nur in die Infrastruktur investiert das Unternehmen – auch die Mitarbeiter im Geschäftsbereich Ofensanierung erhalten derzeit Schulungen in der neuesten Brennertechnik. „Unsere Mitarbeiter müssen auf dem neuesten Wissensstand der Technik sein, deshalb legen wir viel Wert auf regelmäßige Schulungen“, berichtet Jürgen Kreutzer. „Ab 2019 werden wir in einem eigens dafür eingerichteten Schulungsraum auf unserem Betriebsgelände selbst Schulungen auf dem Gebiet der Brennertechnik anbieten. So werden auch die Mitarbeiter der Kunden von unserem Know-How in Sachen Brennertechnik profitieren,“ erläutert Jürgen Kreutzer weiter.

Bereits seit einigen Jahren liegt der Fokus bei Reimann auf dem Geschäftsbereich Ofensanierung. Reimann wickelt komplexe Projekte für namhafte Kunden der Branche ab – unter anderem geht es dabei um die Sanierung von Tief- und Stoßöfen sowie von Bundglühöfen und Durchlaufanlagen. Dass Sanierungen von Industrieöfen wesentlich kostengünstiger als Neubauten sind, ist nur ein Aspekt. Sanierte Öfen arbeiten ebenso effizient wie neue, wenn sie entsprechend isoliert und mit neuer Brennertechnik ausgerüstet sind.

Von den Vorteilen einer Sanierung überzeugen lassen können sich Besucherinnen und Besucher vor Ort, in Halle 10, am Stand D60. Weitere Informationen auch unter www.reimann-gmbh.com

Die Reimann GmbH ist ein metallverarbeitendes Unternehmen mit Sitz in Mönchengladbach und zählt mit ihren hochwertigen Produkten zu den wichtigen Zulieferern für den deutschen und europäischen Maschinen- und Anlagenbau.

Gegründet 1972, hat Reimann sich heute von einer reinen Stahlbaufirma hin zu einem Spezialisten für die Sanierung von Industrieöfen entwickelt, dieser Geschäftsbereich ist daher ein Schwerpunkt der unternehmerischen Tätigkeit. Darüber hinaus wickelt das Unternehmen in den Geschäftsbereichen Industrieöfen, Technische Isolierungen, Edelstahlfertigung, Kesselfertigung, Rohrleitungsbau, Stahlbau und Blechverarbeitung komplexe Industrieprojekte für namhafte Kunden der Branche ab. Neben Wartungs- und Montagearbeiten vor Ort, ist vor allem die Vorfertigung in eigener Werkstatt eine Kernkompetenz der Reimann GmbH.

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Reimann erhält Großauftrag für Fertigung von Verbrennungsluftkanälen

Auftrag für Kunden aus dem Bereich Energiegewinnung

Reimann erhält Großauftrag für Fertigung von Verbrennungsluftkanälen

Einzelteil des Verbrennungsluftkanals (Bildquelle: Reimann GmbH)

Mönchengladbach, 07.06.2018 – Die Reimann GmbH hat einen Großauftrag zur Fertigung mehrerer Verbrennungsluftkanäle für einen Kunden aus dem Bereich Energiegewinnung und Reststoffentsorgung erhalten. Die Verbrennungsluftkanäle mit einem Gesamtgewicht von mindestens 57 Tonnen werden an einem Verbrennungskessel installiert. Die Anlage mit einer Gesamtkapazität von 240 Megawatt wird zur Energiegewinnung verwendet.

„Eine Besonderheit dieses Auftrags ist, dass alle Stahlteile von innen mit einer speziellen Beschichtung versehen werden. Die Beschichtung ist säure- und temperaturbeständig bis 200°C. Die Schichtdicke beträgt ca. 400µm im Außenbereich und im Innenbereich ca. 1.200µm. Die aufwendige Beschichtung wird im Airless-Verfahren aufgetragen“, so Jürgen Kreutzer, Geschäftsführer der Reimann GmbH.

Über einen Projektzeitraum von knapp 4 Monaten werden für die Neufertigung rund 44 Tonnen Stahl und 13 Tonnen VA-Stahl (rostfreier Edelstahl) für den oberen Bereich des Brenners verbaut. Der Edelstahl in der Güteklasse 1.4539 wurde extra in den vom Kunden gewünschten Blechabmaßen bestellt und hatte eine Lieferzeit von 10 Wochen. Dieser Edelstahl besitzt eine besonders hohe Korrosionsbeständigkeit sowie sehr gute Beständigkeit gegen Schwefel- und Phosphorsäure. Mit einem Auftragsvolumen von rund 400.000 Euro ist es eines der größeren Projekte für das Mönchengladbacher Stahlbauunternehmen, an dem in der Spitze bis zu 10 Mitarbeiter im 1. Schichtbetrieb arbeiten.

Bis Ende Juli 2018 soll die letzte Lieferung von mehreren Einzelteilen für den Kessel erfolgen. Der Zusammenbau erfolgt vor Ort beim Kunden durch ein Montageunternehmen.

„Dieser Großauftrag als Erstauftrag des Kunden ist für uns eine bedeutsame Referenz im Bereich der Energieversorgungsbranche. Umso wichtiger ist es natürlich für uns, dass die bewährte Reimann-Qualität dank einer guten und reibungslosen Teamarbeit erreicht wird.“, lobt Jürgen Kreutzer seine Mannschaft.

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Mit dem Claim „excellence in industrial solutions“ verbindet das Unternehmen den Anspruch, für Kunden ein kompetenter und verlässlicher Partner zu sein und innovative Lösungen anzubieten.

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Reimann GmbH setzt auf Ofensanierung als Zukunftsfeld

Mönchengladbacher Stahlbauunternehmen baut neue Halle für Ofensanierung. Praxisorientierte Entwicklungsleistungen rund um die Ofensanierung geplant.

Reimann GmbH setzt auf Ofensanierung als Zukunftsfeld

Reimann aus Mönchengladbach plant praxisorientierte Entwicklungsleistungen rund um die Ofensanierung (Bildquelle: Reimann GmbH)

Mönchengladbach, 14.05.2018 – Die Reimann GmbH bleibt weiter auf Erfolgskurs. Das Mönchengladbacher Stahlbauunternehmen erweitert in 2018 die vorhandenen Hallenkapazitäten um einen Anbau mit etwa 700m² Fläche. Die neue Halle wird speziell für das Zukunftsfeld Ofensanierung errichtet.

Über 65 Mitarbeiter und eine Produktionsfläche von 5.700m²

Dank des Anbaus vergrößert sich die komplette Fertigungsgröße bei Reimann auf etwa 5.700m². „Inklusive unserer neuen Krananlagen von zweimal 5 Tonnen haben wir damit die notwendigen Kapazitäten, Ofensanierungsprojekte professionell zur Zufriedenheit unserer Kunden abzuwickeln“, berichtet Jürgen Kreutzer, Geschäftsführer der Reimann GmbH. Baubeginn ist im Spätsommer 2018, die Inbetriebnahme der neuen Halle ist bereits für November 2018 geplant.

Praxisorientierte Entwicklungsarbeit geplant

Besonderes Augenmerk legt das Familienunternehmen auf die praxisorientierte Entwicklung im Bereich der Ofensanierung. „Die Ofensanierung ist ganz klar eines der Zukunftsfelder für die Reimann GmbH. Aus diesem Grund liegt es nahe, auch das Thema Forschung & Entwicklung im Bereich der Ofensanierung im Sinne unserer Kunden aufzugreifen“, so Jürgen Kreutzer. „Wir legen Wert auf eine absolut praxisnahe Entwicklung, daher geht es bei unseren Versuchsaufbauten um Praxistests, anhand derer wir für künftige Projekte bestmögliche Lösungen bereits im Vorfeld testen können“, so Kreutzer weiter.

So können in der neuen Halle Versuchsaufbauten erstellt werden, bei denen zum Beispiel Tests von Isolierungsmaterialien oder auch Tests von Brennerkegeln und Brenneranlagen durchgeführt werden können. Reimann möchte mit den Investitionen in die eigene Entwicklungsarbeit eine weitere Vertiefung des Know-Hows erreichen und eine Festigung der Positionierung als Spezialist für Ofensanierungen erzielen. „In der neuen Halle werden wir außerdem auch Projekte zur Ofensanierung abwickeln“, erläutert Christoph Apel, Projektleiter Industrieofenanlagen bei Reimann. Die knapp 40 Mitarbeiter im Geschäftsbereich Ofensanierung können so an Tagen, an denen keine Einsätze vor Ort beim Kunden geplant sind, Einzelteile direkt auf dem Betriebsgelände der Reimann GmbH vorbereiten.

Investition in neue Abkantbank

Die guten Nachrichten bei Reimann verdeutlicht auch die jüngste Investition in den Maschinenpark. So wurde kürzlich eine neue Abkantbank „TruBend 5085“ angeschafft. Ausgestattet ist die neue Abkantbank mit der neuesten Software „TecZone Bend“ aus dem Hause TRUMPF. Dank dieser Software können Programme zur Biegung von Blechen automatisch anhand von 2D und 3D Daten erstellt werden und beschleunigen so die Produktionsprozesse. Mit der neuen Abkantbank unterstreicht Reimann die Absicht das Unternehmen intelligent und digital aufzustellen.

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Die Reimann GmbH ist ein metallverarbeitendes Unternehmen mit Sitz in Mönchengladbach und zählt mit ihren hochwertigen Produkten zu den wichtigen Zulieferern für den deutschen und europäischen Maschinen- und Anlagenbau.

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„Wir bauen die Hallen um die logistischen Prozesse herum“

Eine Erfolgsgeschichte – Husen, Spezialist für Logistik-Immobilien

"Wir bauen die Hallen um die logistischen Prozesse herum"

Die neu Logistik-Immobilie der Odin Schiffsausrüstung GmbH – 8.000 Quadratmeter powered by Husen

Galt Husen aus dem emsländischen Surwold in den 1990er Jahren noch als Geheimtipp im Bereich der Logistik-Immobilien, änderte sich das spätestens mit einer Marktübersicht, die 2005 in der bedeutendsten Branchenzeitschrift Logistik heute erschien. Darin wurden die Stahlhallenbauer von Husen als Spezialisten für Logistik-Immobillien geoutet und in einer Reihe mit Hochtief, Haltec, Goldbeck und weiteren siebzehn „Riesen“ aus der Baubranche ganz Deutschlands genannt.

„Den guten Ruf haben wir uns hart erarbeitet“, so Projektleiter Karsten Schmidt. „Stahlhallen für Handel, Handwerk und Industrie haben wir ja eigentlich schon immer geplant und gebaut. Mit Logistik-Immobilien haben wir uns ernsthaft erst Anfang der 90er Jahre thematisch auseinandergesetzt. Es begann mit kleinen Projekten, Lagerhallen mit rund 300 Quadratmetern Grundfläche. Schnell haben wir gelernt, dass Logistik-Immobilien anders geplant und gebaut werden müssen.“

Laut Firmenchef Wolfgang Husen nahm der Anzahl der Logistik-Projekte im Hause Husen im Laufe der Zeit immer mehr zu, die Hallen wurden größer und größer und die Ansprüche der Kunden auch. Karsten Schmidt: „Bei heutigen Logistik-Immobilien sind enorm viele Vorgaben zu berücksichtigen. Grundlage vieler Planungen sind die logistischen Prozesse des Kunden. Hinzu kommen klar definierte Anforderungen bezüglich Regalierung (Regalsysteme), Wege für Flurförderfahrzeuge sowie Ladebrücken. Der eigentliche Clou ist, dass wir eine Logistikhalle quasi um diese Prozesse herum bauen und (häufig) auf Wunsch auch planen.“

Für diese besonderen Aufgabenstellungen kommen bei Husen Ingenieure, Planer und Projektleiter zum Einsatz, die auf dem Gebiet der Logistik-Immobilien über ein besonderes Know-how und sehr viel Erfahrung verfügen – ganz gleich, ob es um reine Stahlhallenkonstruktionen oder Verbundbauten bzw. sogenannte Hybridbauten geht.

Da verwundert es nicht, dass sich auf der Husen-Kundenliste mittlerweile auch große Logistikkonzerne sowie zahlreiche große und kleine logistikintensive Handelsunternehmen stehen. Das aktuellste Beispiel ist ein Logistikprojekt für die Odin Schiffsausrüstung GmbH in Schiffdorf bei Bremerhaven. 8.000 qm pure Logistik, errichtet von Husen. In einem Projektfilm (siehe Website husen.com) bestätigt Odin-Gründer und Seniorchef Gerald Küver seine Zufriedenheit mit der Zusammenarbeit mit Husen und vor allem mit dem Ergebnis.

Inhaber und Namensgeber des Unternehmens, Wolfgang Husen, ist jedenfalls glücklich, frühzeitig den Trend erkannt zu haben. „Das bequeme Einkaufen vom Sofa aus, jährlich zweistellige Wachstumsraten des Onlinehandels, die für Unternehmen notwendige Nähe zu Kunden, Same Day Delivery – diese und andere Hinweise machen deutlich, dass die Nachfrage nach klug geplanten, schnell realisierbaren und flexiblen Logistik-Immobilien auch in Zukunft zunehmen wird.“

Husen, das sind über 90 Stahlbauprofis, die mit Leidenschaft Neues schaffen. Husen plant und realisiert Stahl- und Stahlverbundbauten für alle Wirtschaftsbereiche. Neben Hallen und Wirtschaftsbauten für Industrie, Handwerk, Handel, Dienstleistung, Landwirtschaft und Sport gehören auch Wohnhäuser, Brücken, Dächer, Maschinenrahmen, Werbetürme und alle erdenklichen Sonderkonstruktionen aus Stahl zu den Kernkompetenzen unseres Unternehmens.

Kontakt
W. Husen Stahlbau GmbH & Co. KG
Karsten Schmidt
Am Hafen 2
26903 Surwold
04965 9188-0
karsten.schmidt@husen.com
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Stahlbau digital – Nagelprobe beim Brücken-Projekt Baakenhafen Hamburg

Stahlbau digital - Nagelprobe beim Brücken-Projekt Baakenhafen Hamburg

(Mynewsdesk) Magdeburger Brückenbauer machten sich beizeiten auf den Weg ins Industriezeitalter 4.0 Keine Stahlbrücke gleicht der anderen. Für die Stahlbau Magdeburg GmbH bedeutet das: Jeder Auftrag ist eine Einzelfertigung verbunden mit einem aufwendigen Produktionsprozess. Deshalb ist das Unternehmen aus Sachsen-Anhalt auf dem Weg ins Industriezeitalter 4.0. Gemeinsam mit dem Fraunhofer Institut für Fabrikbetrieb und -automatisierung IFF und der Cosmo Consult TIC GmbH als Partner entwickelt das Unternehmen aus Sachsen-Anhalt neuartige Ansätze für den „digitalen Stahlbaufertiger“.

Fuß- und Radwegbrücken, Straßen- und Eisenbahnbrücken, aber auch Anlagen, Apparategerüste und Lagerhallen – die Stahlbau Magdeburg GmbH mit Sitz in Sachsen-Anhalts Landeshauptstadt Magdeburg besitzt über 60-jährige Kompetenz im Umgang mit dem metallischen Werkstoff, den sie in ihrem Firmennamen trägt. Ihre Konstruktionen aus Stahl sind ästhetische Schönheiten. Als wahre Schmuckstücke fügen sie sich in Landschaften ein. Die Bildergalerie von Referenzobjekten in ganz Deutschland ist beeindruckend.

Brückenbau mit WeitblickBrückenbauer sind mit Weitblick ausgestattet; insbesondere die Magdeburger. Aufmerksam beobachten die Geschäftsführer Ralf Luther und Dirk Linke, wie sich die Arbeitswelt verändert. So machten sie schon vor über 15 Jahren die digitalisierte Fertigung innerhalb ihres Unternehmens zum Thema. „Wenn wir durch Digitalisierung das logistische Zusammenspiel der Arbeitsschritte innerhalb eines Produktionsprozesses optimieren; wenn wir Störungen und Fehler samt ihrer Auswirkungen reduzieren, können wir im Jahr bis zu acht Brücken mehr bauen“, sagt Dirk Linke. Er berichtet von der engen Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer-Institut für Fabrikbetrieb und -automatisierung IFF in Magdeburg. Seit zwei Jahren ist Stahlbau Magdeburg ein Partner innerhalb der Initiative „Industrie 4.0 – Digitale Baustelle“, die aus Mitteln der EU und des Landes Sachsen-Anhalt gefördert wird. „Ziel des Forschungs- und Entwicklungsprojektes ist es, die Kette von Digital Engineering zu Digital Construction zu schließen“, sagt Andrea Urbansky. Sie ist wissenschaftliche Mitarbeiterin am IFF und betreut das Gemeinschaftsprojekt „Industrie 4.0 – Digitaler Stahlbaufertiger“. Neben dem IFF und der Stahlbau Magdeburg GmbH ist der Softwarentwickler Cosmo Consult TIC GmbH dritter Partner im Bunde..

Ziel des Gemeinschaftsprojektes „Industrie 4.0 – Digitaler Stahlbaufertiger“ ist die Digitalisierung der Projekt-, Fertigungs- und Montageabläufe sowie der Fertigungs- und Baustellenlogistik. „Außerdem beinhaltet es die Digitalisierung des Produktionsstandortes mit digitalem Lageplan, virtuellem 3D-Werksplan und digitalem Inventory“, sagt Andrea Urbansky. Die Stahlbau Magdeburg GmbH sei da exemplarisch. „Jedes Bauprojekt ist einzigartig. Der Fertigungsdurchlauf ist gegenüber einer Serienfertigung bei jedem Auftrag neu zu planen. Maschinenparameter sind für jeden Schritt neu einzustellen.“

BIM – Building Information Modeling als MarktvorteilBei den Magdeburger Stahlfertigern erfolgen Planung und Bau auf Basis von fachlicher und handwerklicher Kompetenz sowie jahrzehntelanger Erfahrung. Daran wird sich auch in digitalisierter Zukunft nichts ändern. Dennoch werde sich der Fertigungsprozess stark wandeln, weiß Dirk Linke und fasst die Vision in drei Buchstaben: BIM.“ Building Information Modeling heißt übersetzt „Bauwerksdatenmodellierung“. Dabei werden relevante Daten digital erfasst und bearbeitet, um am Ende ein virtuelles Computermodell vom geplanten Bauwerk zu erzeugen. In wenigen Jahren, sagt Dirk Linke, werde man in der Baubranche nur noch mit solch einem virtuellen Modell auf öffentliche Ausschreibungen reagieren können. „Und da wir kein großes Budget für Lehrgeld besitzen, haben wir uns beizeiten auf den Weg ins Industriezeitalter 4.0 begeben“, ergänzt Ralf Luther augenzwinkernd. Die beiden Geschäftsführer versprechen sich einen Marktvorteil von den hohen Investitionen, die sie in ihre digitale Infrastruktur tätigen.

Das etwa 70.000 Quadratmeter große Firmengelände ist mittlerweile komplett digital erfasst und am Computerbildschirm begehbar. Jedes Werkzeug, jede Maschine, jedes Teil ist in der Datenbank hinterlegt und abgebildet. „Im nächsten Schritt wird das digitale Inventory in Verbindung mit digitalen Bauteilen eine Simulation aller Bewegungen und Abläufe im Produktionsprozess ermöglichen“, sagt Projektleiterin Andrea Urbansky. „Wird das digitale Modell um eine digitale Bauteilverfolgung erweitert, kann man beobachten, an welcher Maschine das Bauteil gerade bearbeitet wird. Das ermöglicht einen schnellen Soll-Ist-Abgleich.“ Auch für die Arbeitskräfte sind die innovativen Ansätze zur Erzeugung und Darstellung von Informationen von hohem Nutzen. Innerbetriebliche Prozesse wie auch die Vorgänge auf der Baustelle werden transparenter.

Effiziente Produktionsprozesse dank Rumdum-SimulationIn normalen Zeiten fahren die Magdeburger Stahlbauer zwei Schichten. Wenn es die Auftragslage erfordert, kommen Nachtschichten hinzu. Auf einer digitalen Baustelle gehe da beispielsweise die Kommunikation über den Fortschritt in der Produktion oder über den Zustand der Maschinen viel schneller, sagt Dirk Linke. „Zudem könnten mit Transpondern ausgestattete Bauteile untereinander kommunizieren. Sind elektronische Erfassungsgeräte wie Mobiltelefone und Tablets in die Kommunikation eingebunden, könnten Lagerarbeiter, Monteure, Schweißer, Konservierer, Qualitätsprüfer, Bauüberwacher und all die anderen Gewerke vor Ort viel Zeit einsparen“, ergänzt die Projektleiterin.

Apropos Einsparung: Qualifizierte Fachkräfte würden in ihrem Unternehmen nach wie vor gebraucht, bekräftigen die Geschäftsführer Ralf Luther und Dirk Linke. Zudem müssten auf einer digitalen Baustelle logischerweise noch mehr IT-Spezialisten arbeiten – was ihr gerade abgeschlossenes Brückenbau-Pilotprojekt verdeutliche.

Reale Nagelprobe beim Brücken-Projekt „Baakenhafen Hamburg“ Die Brücke „Baakenhafen Hamburg“ ist ein erstes reales Gemeinschaftsprojekt der drei Partner. Mittels einer funkbasierten Tracking-Technologie werden Herstellung wie auch Montage der Brückenbauteile verfolgt – von der Produktionshalle bis zur Baustelle vor Ort. Ein Überwachungssystem verarbeitet die Informationen, so dass der jeweilige Projektstatus durch den Bauleiter wie auch durch den Kunden in Echtzeit abrufbar ist. Ein vom Fraunhofer IFF entwickeltes Standortinformationssystem visualisiert die Informationen. „Es ist gleichzeitig in der Lage, Logistikabläufe zu simulieren“, schaut Andrea Urbansky auf die digitale Baustelle der Zukunft. „In der Baubranche sind solche zeitnahen Informationen von großem Vorteil“, betont Dirk Linke. Der Unternehmer hat durchgerechnet: Bei einem digitalisierten Fertigungsprozess kann seine Firma bis zu 30 Prozent Kosten sparen.

Autorin/Foto: Kathrain Graubaum

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Bereits zum zweiten Mal in Folge wurde die IMG als eine der beiden besten regionalen Wirtschaftsförderungsagenturen in Europa mit dem internationalen Top Investment Promotion Agency Award 2016 ausgezeichnet.

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Maschinenbau Hahn: Konstruktion, Fertigung, Instandsetzung

Entwicklung moderner Techniken im Bereich modernes Schweißverfahren – von Jens Hahn, Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG aus Papenburg an der Ems, Niedersachsen.

Maschinenbau Hahn: Konstruktion, Fertigung, Instandsetzung

Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG: Millionen Eisenteile müssen verbunden werden

Fertigung von kompletten Stahlkonstruktionen bis zu einzelnen Komponenten, Instandsetzung von der Montage und Demontage zur Reparatur – In über 30 Jahren hat sich Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG in Papenburg zu einer der leistungsfähigsten Fertigungsstätten im Nordwesten Niedersachsens entwickelt. Maschinenbau Hahn sind Experten auf den Gebieten Tank- und Stahlwasserbau, sowie der Fördertechnik. Beim Stahlwasserbau kann auf jahrelange Erfahrungen mit Umbauten und Instandsetzungen von Schleusen, Brücken, Anlegebontons sowie Anbauten von neuen Antriebselementen gebaut werden, erläutert Jens Hahn, technischer Leiter Schweißtechnik. Dank kurzer Produktionswege und der Möglichkeit, Ersatzteile im eigenen Betrieb herzustellen, kann Maschinenbau Hahn eine schnelle und kompetente Instandsetzung garantieren. Die Arbeitswelt befindet sich im Wandel, der im Besonderen die Metall- und Fertigungsindustrie betrifft. In vielen Branchen besteht Konkurrenzkampf um begehrte Fachkräfte und deren Know-How für die Weiterentwicklung und Innovation. Gewinnen werden Unternehmen, die mehr Selbstständigkeit und Autonomie für die Mitarbeiter bereitstellen, damit werden langfristig die kreativen Mitarbeiter gewonnen. Die Mitarbeiter fungieren als Sensoren mit mehr Eigenverantwortung, dadurch können neue kreative Ideen erarbeitet und umgesetzt werden, so Jens Hahn zur Zukunft im digitalen Wirtschaftswunder. Der Weg der Innovationen mit technologischem Fortschritt ist im Bereich der Verbindung von Eisen besonders spannend zu verfolgen – Vom Nieten zum Schweißen, effektive Verbindungsmethoden.

Nieten – Millionen Eisenteile werden verbunden

1815 erreichten die Roheisenerzeugnisse bereits die 10-fache, gegenüber 1800 und 1900 die 80-fache Menge. Durch die Roheisenerzeugung wurden neue Dimensionen erreicht. Täglich mussten Millionen Eisenteile miteinander verbunden werden. Abgesehen vom Hammerschweißen und Löten, die auf bestimmte Anwendungsbereiche beschränkt blieben, sowie dem teuren Verschrauben, beherrschte das Nieten das weite Feld der Verbindung. Es gestattete sowohl die Massenfertigung in den Fabriken als auch die Montage tragender Bauwerke an Ort und Stelle, erläutert Jens Hahn die frühen Methoden.

Im Laufe der Zeit wurde das Nietverfahren verfeinert. „Im Stahlbau behauptete sich das Nieten sogar noch bis in die erste Hälfte unseres Jahrhunderts, als mit modernen Schweißverfahren bereits wesentlich effektivere Verbindungsmethoden zur Verfügung standen“, berichtet Jens Hahn. Genietete Brücken, Bahnhofshallen, Dampflokomotiven, Kessel und Schiffe, deren Verbindungen nicht nur fest, sondern auch dicht sein mussten, zeugen bewundernd von dieser Arbeit.

Der Technik schritt voran, effektive Wirkprinzipien zum Verbinden von Metallen anstelle des Nietens oder Feuerschweißens mussten gefunden werden. Die Schweißtechnik löste diese Aufgabe, indem sie die Geburtsstätte des Schweißens verließ und mit dem Eisen unmittelbar in die Fabrikhallen und auf Baustellen ging. Durch neue Verfahren passten sie sich sowohl der Massenproduktion als auch den gestiegenen Anforderungen an. Technische Voraussetzungen wie gesellschaftliche Bedürfnisse waren vorhanden und trieben sich gegenseitig an. Es folgten Jahrzehnte später rasche Entwicklungen, die zu einer revolutionären Umgestaltung der Metallarbeit führten. Im Metallverarbeitungsbereich sind hochfeste Schweißnähte eine grundlegende Voraussetzung. Die Qualität der Schweißnaht zeichnet den qualitativen Wert der Produkte aus, erläutert Jens Hahn. Aus Erfahrungen wissen die Experten, dass Blechschweißkonstruktionen besonders anfällig für Schweißverzug und Schweißfehler sind. Maschinenbau Hahn wendet folgende Schweißprozesse an:

111 (Elektrodenschweißen)
121 (Unterpulverschweißen)
131 (MIG-Schweißen)
135 (MAG-Schweißen)
141 (WIG-Schweißen)

Anwendungsfeld Laser

Der Laser, eine spannende Erfindung findet Jens Hahn. „Light Amplification by Stimmulated Emission of Radiation“ kurz Laser – eine Quelle für monochromatisches, kohärentes Licht im sichtbaren, ultravioletten oder infraroten Bereich als weites Anwendungsfeld. Laserlicht lässt sich als Strahl bündeln und findet Anwendung um zentimeterdicke Stahlstücke oder feinste Drahtverbindungen zu schweißen, Gläser, Metalle, Keramik, Papier, Textilien u.s.w. zu schneiden. 1917 von Albert Einstein vorausgesagt, setzte die Anwendung des Lasers erst Jahrzehnte später ein. Eine Fülle neuartiger technologischer Verfahren führte zu neuen Innovationen. Jens Hahn erläutert, dass Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG auf Digitalisierung im Anlagenbau setzt. „Eine moderne Plasma- und Brennschneide Anlage ermöglicht direkte Fasen für Schweißnahtvorbereitungen, der Arbeitsbereich beträgt dreimalneun Meter. Stahlbleche können im Plasmabetrieb bis ca. 50mm und im Autogenbrennbetrieb bis ca. 150mm Stärke ausgebrannt werden. Aluminiumbleche können bis zu einer Stärke von ca. 30 mm gebrannt werden. Diese Flexibilität ist erforderlich, um Sonderanfertigungen herzustellen und am Markt bestehen zu können“, meint Jens Hahn, dankbar für den Erfindungsgeist im letzten Jahrtausend.

Das Unternehmen Maschinenbau Hahn GmbH & Co.KG wurde 1979 in Papenburg an der Ems in Niedersachsen gegründet. Mit Schwerpunkt in der zerspanenden Fertigung und Montage. Im Laufe der Unternehmensgeschichte folgte der Unternehmensausbau im Bereich Fördertechnik und Anlagenbau, Wiegetechnik, Tank- und Stahlwasserbau, Revisionen, Instandsetzungen von Maschinen, Sonderanfertigungen, Herstellung von Verschleißteilen und Ersatzteilen. 1991 wurde die Zerspanungstechnik im Zuge der Expansion verlagert und im Jahre 2000 als Hahn Fertigungstechnik GmbH verselbständigt. Die Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG ist ein Familienunternehmen mit 60 erfahrenen und hoch qualifizierten Fachkräften, die regional wie auch international tätig sind. Auf dem Gebiet des Anlagenbaus und der Fördertechnik sowie im Konstruktionsbau gehört Maschinenbau Hahn GmbH & Co KG mittlerweile zu den leistungsfähigsten Fertigungsstätten des Nordwestens. Weitere Informationen unter www.maschinenbau-hahn.de

Kontakt
Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG
Jens Hahn
Flachsmeerstraße 55 – 57
26871 Papenburg
+49 (0)4961 9706-0
+49(0)4961 75276
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